数控车螺纹G92指令
数控车床螺纹切削循环G92
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
李向前-《G92指令编制M8标准螺纹的程序与数控车加工》教学设计
《G92指令编制M8标准螺纹的程序与数控车加工》教学设计
参考工艺：
工步内
容
参数刀具检测
1 车
外
圆S=800
Ap=1.2
F=0.2
90度外
圆车刀
卡尺
2 精
车S=1300
Ap=0.5
90度外
圆车刀
0-25
千分
段实训
任务五、创新教育
1、返回理论区域，研讨实训时的问题。
2、分析数据：首件试切后，连续加工一个零件的时长统计为3分钟-5分钟，加工10件活的平均时长为40分钟。
3、提出问题，这种效率能否满足企业大规模化生产。
答案是否定的。
4、和学生一起讨论造成效率低的原因。
5、通过分析发现在不改变切削参数的前提下，耗时最多的部分有两个，一是装夹二外圆刀换螺纹刀的准备时间。
6、将上述两个问题推送给学生。
7、装夹解决方案：软爪装夹，有定位基准，快速稳定。
8、换刀问题解决方案：将外圆刀和螺纹刀刀位点集成在一把刀具上。
9、通过上述过程，要求学生重新设计链轮轴工艺。
创新后的新程序：
O0001
O0001
G97 G99 M03 S800 F0,2;
T0101;
M08;
GOO X12.0 Z2.0;(循环起点)
G71 U1.0R0.5;
信息化教学手段学习派终端平台简介：。
数控车床G92指令的应用(车螺纹)
实验三 G92指令的应用（车螺纹）
1、 实验目的：掌握G92指令的应用、掌握螺纹工艺尺寸的计算。
进一步熟悉手动操作、
MDI 方式的程序运行、程序的编辑、对刀和自动加工的方法。
2、 实验设备：CK6132数控车床（FANAC 系统），车刀，游标卡尺，Φ30mm 棒料。
3、 实验内容：在CK6132数控车床上完成图2.1所示零件右段的退刀槽和螺纹的加工。
4、实验步骤： （1）工艺分析：毛坯Φ30mm
塑料棒。
(3)编辑程序（实验二已完成工步1和工步2，本实验程序包含工步3和工步4） O2000
N0010 T0202； N0020 S300 M03； N0030 G00 X35 N0040 Z-25
N0050 G01 X16 F0.2 N0060 G01 X28 F0.2 N0070 G00 X50 N0080 Z100 N0090 T0303 N0100 G00 X25 N0110 Z2
N0120 G92 X19 Z-23 F__ N0130 X18.3 N0140 X17.7 N0150 X17.3 N0160 X16.9 N0165 X16.75
N0170 G00 X50 Z100 N0180 M30 (5)对刀
（6）在MDI 方式下，执行T0202指令后，点击功能键“POS”，检查对刀是否正确，用同样方法检查T0303对刀是否正确。
（7）自动加工。
（8）检验加工尺寸。
图3.1 实验三零件图。
数控车床螺纹切削循环G92-推荐下载
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C 点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I 为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
G92指令
导入:
G00 G01 G02 G03
图例
G71
１.Ｇ７１的应用场合 ２.理解Ｇ７１的格式及走刀轨迹 ３.掌握各个参数对加工的影响 ４.掌握Ｇ７１使用的注意事项 ５.熟练使用Ｇ７１指令编程
新课讲授
复合形状固定循环G71
一.应用场合 用于切削非一次加工即能达到加工规定尺寸的场合，利
用复合形状固定循环功能，只要编写出最终加工路线，给出 每次的背吃刀量等加工参数，车床即能自动地对工件重复切 削，直到加工完成。
循环起点
……
…… ……
分析：
形状 指令 相关点坐标
圆弧 G03 （30，-15）
加工过程
O0001; N1(外轮廓粗加工) G99G97M03S500T0101F0.2; G00X67Z5; G71U1.0R0.5; G71P10Q20U0.5F0.2; N10G00X0;
G01Z0; G03X30Z-15R15; G01X36;
G00X75Z5; G71P10Q20U0.5;
G71U1.0R0.5;
N10G01X0;Z0; G03X30Z-15R15; G01X36Z-17;
Z-45;
X60 N20G01Z-70; G00X100Z100; M30；
报警信息：指定格式错误 Ｇ７１-Ｇ７３格式错误．
没有指定进给速度
空走刀
G01Z0; G03X30Z-15R15; G01X36;
X40Z-17; Z-45; X60 N20G01Z-65;
G00X100Z100; M30；
三.１.精车格式： G00X—Z—； G70P—Q—F—；
P：循环开始的程序段号 Q：循环结束的程序段号 F：进给速度 ２.精车的作用： 去除粗车留下的余量，提高表面加工质量． 注意: G70中的循环开始和结束的程序段号G71的循环开始和结 结束的程序段号要相同
螺纹切削单一固定循环指令g92
06 G92指令的未来发展与展 望
技术发展趋势
智能化
随着人工智能和机器学习技术的不断发展，G92指令将进一步实现 智能化，能够自动识别和优化切削参数，提高加工效率和精度。
集成化
未来，G92指令将更加集成化，能够与其他数控加工指令和软件进 行无缝对接，实现更高效、便捷的加工过程控制。
定制化
针对不同材料、不同加工需求，G92指令将提供更加定制化的解决方 案，满足个性化加工需求。
螺纹切削单一固定循环指令G92
contents
目录
• G92指令概述 • G92指令的格式与参数 • G92指令的应用场景 • G92指令的注意事项与优化建议 • G92与其他螺纹切削指令的比较 • G92指令的未来发展与展望
01 G92指令概述
G92指令的定义
G92指令是数控车床中用于切削螺纹 的单一固定循环指令。
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它通过一个程序段来定义切削螺纹的 整个过程，简化了编程步骤。
G92指令的用途
G92指令主要用于车削圆柱螺纹和圆锥螺纹。 它能够实现直进法或斜进法切削螺纹，满足不同加工需求。
G92指令的特点
G92指令具有简单、方便、高效的特点。
它只需要一个程序段就可以完成整个切削过程， 减少了编程工作量。
G92指令可以通过调整参数实现多种切削效果， 如切削深度、螺纹长度等，提高了加工灵活性。
05 G92与其他螺纹切削指令 的比较
与G76指令的比较
加工方式
G92是单一固定循环指令，而G76是多段固 定循环指令。
编程方式
G92的编程方式相对简单，只需要指定螺纹的起点 和终点即可。而G76需要指定更多的参数，如刀具 半径、主轴转速等。
数控车螺纹加工G92
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ2=1mm。
试编写螺纹加工程序
数控车螺纹加工G92 数控车螺纹加工G92 指令
（FANUC系统） FANUC系统）
螺纹切削循环指令G92 螺纹切削循环指令G92
பைடு நூலகம்该指令的循环路线与以前的G90指令基本相 该指令的循环路线与以前的G90指令基本相 只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。 同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。 格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_； 格式： X(U)_Z(W)_R_F_； 其中： 其中：X、Z为螺纹终点坐标值 U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的 增量值 R为锥螺纹大端和小端的半径差。 为锥螺纹大端和小端的半径差。
用G92进行圆柱螺纹加工 G92进行圆柱螺纹加工
X Z W 4(R) U 2 X 2 Z 45 3(F) 2(F) 1(R)
O
用G92进行圆锥螺纹加工 G92进行圆锥螺纹加工
X Z 45 3(F) 2(F) R O W 4(R) 1(R) U 2 X 2 Z
例：如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。δ1=2 如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。
螺纹切削固定循环指令G92
图1-1 圆柱螺纹循环切削轨迹图
三、G92编程
%11；
G98 ；
T33；
G00 X100.0 Z100.0；
M03 S600；
G00 X32.0 Z3.0；
(螺、纹切削循环起点)
G92 X29.1 Z-22.0 P1.5； (多刀切削螺纹,背吃刀量分别为
0.9mm、0.5mm、0.35mm、0.15mm和0.1mm
进给速度是车床固有的速度，一般大于
200mm/min
3.螺纹的深度计算？ 公式：d′=d-2×0.65p 各字母的意思？ d′:螺纹小径 d螺纹大径 p螺距 1.3p即为螺纹总深度，1.3p为标准参考参
数，具体也要看公差要求和材料。
分配： 可以参考标准的分配表。
也可以自己分配，原则是：被吃刀 量由多到少，切削深度满足要求。
举例：M30×1.5 计算：1.5mm×1.3=1.95mm
教材书分配： 1mm,0.5mm,0.4mm,0.05mm
自己可以分配： 0.9mm,0.5mm,0.35mm,0.15mm, 0.05mm
G32螺纹加工的运用（软件演示）
提问：
1. G32采用的是单步编程还是循环编程？ 2．退刀方式是直角还是斜线? G32 指令的加工特点 G32指令可以执行单行程螺纹切削，车刀进给
X, Z为螺纹切削终点坐标
U: 为X方向上的相对坐标值
W: 为Z方向上的相对坐标值
F为导程（单线螺纹的时候我们也可以叫做螺 距）
GSK928格式: (区别？) G00 X_Z_ (退刀位) G92 X(U)_ Z(W)_P_；
X_ X_ X_ X_ G00 X_ Z_ M05 M30
G92编程举例
数控车床G代码一览表
数控车床G代码一览表G00快速定位格式G00 X(其数值要大于实际工件直径) Z（比工件端面要远1-2个毫米）G01直线插补格式G01 X Z F（必须指定）G02/G03插补格式G02 /G03终点X坐标）Z(圆弧终点Z坐标) R（圆弧半径）F （进给量）G04暂停格式G04X（数值可以加小数点）P（数值后面不可以加小数点）G90外圆车削循环格式G90X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（进给量）G94端面车削循环格式G94X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（进给量）G92螺纹车削循环格式G92X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（螺距）G71外圆粗车循环格式G71U（每次单边的切入深度）R（每次车后X方向退刀量，镗内孔是要注意不能过大）G71P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X 方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量）G72端面粗车循环格式G72W（每次Z方向的进刀量，进刀量不能超过刀尖圆弧）R（每次Z 方向车后退刀量）G72P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X 方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量）G73仿形粗加工循环格式G73U（代表毛坯的余量半径值）W（毛坯Z方向余量）R（车削次数，针对余量自行计算出每次的X进刀量）G73P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X 方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量）G70精加工循环格式G70P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）G74端面割槽循环（这里只讲钻孔）格式G74R（每次Z方向退刀量）G74X（永远是X0）Z（终点Z方向坐标）Q（每次Z方向切入深度）F（进给量）G75外圆割槽循环格式G75R（每次X方向退刀量）G75X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）P（每次X方向进刀量）Q（每次Z 方向偏移量）F（进给量）。
螺纹切削循环G92指令数控加工基础说课课件
重点难点
9
数控加工基础
说课课件 教法分析
1 2 3 4
讲授法 情境教学法 案例分析法 分组讨论法
10
数控加工基础
说课课件 教法分析
1 2 3 4
讲授法 讲授法： 情境教学法 案例分析法 分组讨论法 通过与前面学习的G32单行程 切削指令对比讲解G92指令特点及 使用方法，强调指令的应用，弱化 理论分析。
11
数控加工基础
说课课件 教法分析
1 2 3 4
讲授法 情境教学法 案例分析法 分组讨论法
情境教学法： 利用我院新建成的数控工作站， 理论联系实际，让学生树立产品质量 意识、效率意识、安全意识。
12
数控加工基础
说课课件 教法分析
1 2 3 4
讲授法 情境教学法 案例分析法 分组讨论法
案例分析法: 结合零件加工实例，利用斯沃数 控仿真软件对零件进行动态仿真加工， 让学生参与软件操作和编制程序过程， 通过观察每条指令执行过程和结果， 加深对编程指令的理解。
5
数控加工基础
说课课件 一
理论学习目标
教材分析
技能训练目标 情感目标
数控编程
1
2 3 4
教材选用 教材特色 课题目标
1.了解数控程序基本结构。 2.掌握螺纹车削的参数编程方法。 3.理解编制机械加工工艺规程的方法。 4.理解带螺纹轴类零件的加工工艺。 5.掌握零件公差在编程时的处理方法。
机械制造 公差与配合
说课课件
数字 计算 编程 仿真 纠错 讨论
1 2 3 4 5
新课导入 理论讲解 编程实例 归纳总结 课外作业
理论
实践
提高
1.外圆倒角 2.退刀槽尺寸 3.螺纹走刀路线 （起刀升速阶段 和收刀降速阶段）
G92指令
指令格式 : G92X（U）_ Z（W）_ R_ F_
指令功能: 切削圆柱螺纹和锥螺纹，刀具从循环起点，按图3.36与图3.37所示走刀路线，最后返回到循环起虚线表示按R快速移动，实线按F指定的进给速度移动。
图3.36 切削圆柱螺纹图3.37 切削锥螺纹
指令说明：
①X、Z表示螺纹终点坐标值;
②U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；
③R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；
④F表示螺纹导程。
例题: 如图3.38所示，运用圆柱螺纹切削循环指令编程。
图3.38 切削圆柱螺纹例题图3.39 切削锥螺纹例题
G50 X100 Z50
G97 S300 T0101 M03
G00 X35 Z3
G92 X29.2 Z-21 F1.5
X28.6
X28.2
X28.04
G00 X100 Z50 T0000 M05
M02
例题 : 如图3.39所示，运用锥螺纹切削循环指令编程。
G50 X100 Z50
G97 S300 T0101 M03
G00 X80 Z2
G92 X49.6 Z-48 R-5 F2
X48.7
X48.1
X47.5
X47.1
X47
G00 X100 Z50 T0000 M05
M30。
11【教案】 项目十一 螺纹轴零件的编程与加工(G92)
一、螺纹加工理论知识1. 螺纹的基本加工参数2. 螺纹起点与终点轴向尺寸由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程。
在这段距离中，螺距不可能保持均匀，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段(空刀导入量)δ ,和减速退刀段(空刀导出量) σ2。
01、σ2一般按下式选取:3. 螺纹分层切削深度推荐1、大径：d 公称直径)2、中径：d2= d -2×3/8H=d -0.6495P3、牙高：h=0.6495xP4、小径：d1=D-2h=d-2x （0.6495XP ）δ≥2x Pδ2≥(1~1.5二、G92 螺纹切削循环指令1. 直螺纹切削循环格式：G92 X(U)_ Z(W)_ F_ ；X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标值；F_：螺纹导程R_：圆锥螺纹切削起始点与切削终点的半径差。
注:加工圆柱螺纹时，R= 0;加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，R为负，反之为正。
2. 例：试编写图所示圆柱螺纹的加工程序。
O0001T0101M03S500G00X200Z200G00X35 Z104起刀位置G92X29.2 Z53F1.5螺纹切削循环X28.6 第二刀X28.2第三刀X28.04切削到尺寸G00X200Z200 回换刀点M05M30三、相关知识1. 螺纹车刀2. 螺纹的测量与检测1）大径的测量螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺测量。
2）螺距的测量螺距一般可用金属直尺测量，可以多测量几个，以减少误差。
3）中径的测量三角形螺纹的中径可用螺纹千分尺来测量。
使用方法与一般的外径千分尺相似,有两个和螺纹牙型角相同的触头，一个呈圆锥体，一个呈凹槽。
有一系列的测量触头可供不同的牙型角和螺距选用。
测量时，螺纹千分尺的俩个触头正好卡在螺纹的牙型面上，所得的读数就是该螺纹中径的实际尺寸。
4）用螺纹环规或螺纹塞规综合检查三角螺纹。
首先应对螺纹的直径、螺距、牙形和表面粗糙度进行检查，再用环规或塞规测量螺纹的尺寸精度，即通端进而止端不进，说明螺纹精度符合要求。
FANUC系统多头螺纹的编程方法
<!--[if !vml]--><!--[endif]-->
s = r cos(a + b) = r cos(a)cos(b) – r sin(a)sin(b) (1.1)
t = r sin(a + b) = r sin(a)cos(b) + r cos(a) sin(b) (1.2)
#7=2*#5+#6+40坐标平移后的坐标。
#8=#4-26
G1X[#7]Z[#8]F0.1沿小段直线插补加工
#1=#1+3递减3度，此值越小，工件表面越光滑。
IF [#1 LE 90] GOTO 10条件判断是否到达终点。
G1X92直线插补切到工件外圆之外
G0Z5
#6=#6-4
IF [#6 GE 0] GOTO 5
R2=R2+1
IF R2〈=81.93 GOTOBN2
G1X=R1+97.1 Z=-60
Z-110
G0X150
Z2
R1=R1-2
IF R1〉=0 GOTOBN1
G0X100
Z150
M5
M2
车床椭圆宏程序粗精加工宏程序
椭圆宏程序，最经典，最需要掌握的，也是比较基本的一种车床宏程序，希望对朋友们有帮助
图片1
G0X2.85;进入坐标起点
G32Z5.5 F12. Q#1;车螺纹
X5.
G0Z-2.;返回循环起始点
#1=[#1+24000];设定下一个螺纹角度起始点
END1;
T0;取消刀补
G92指令讲解
二、螺纹的基础知识1、螺纹的的种类及作用1）普通螺纹：主要用于联接2）管螺纹：主要用于联接3）梯形螺纹：主要用于传动4）矩形螺纹：主要用于传动5）锯齿形螺纹：主要用于传动2、螺纹的标注1）特征代号-公称直径X导程-旋向。
如：M20×4(P2)2）螺纹代号—螺纹公差带代号(中径、顶径)—旋合长度。
如：M16－5g6g 3、普通螺纹的尺寸计算螺纹大径：d=D（螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同）中径：d2=D2=d-0.6495P （P—螺纹的螺距）牙型高度h1=0.6495P但在实际加工螺纹时，根据加工材料、切削条件等，要考虑以下情况：(a)高速车削三角形螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹前的外圆直径，应比螺纹大径小。
当螺距为1.5mm～3.5mm时，外径一般可以小0.2～0.4mm。
4、螺纹的切削方法在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法两种，见下图。
直进法适合加工导程较小的螺纹，斜进法适合加工导程较大的螺纹。
（a）斜进法（b）直进法三、螺纹加工编程指令（G92）G92为简单螺纹循环，该指令可以切削圆锥螺纹和圆柱螺纹。
1、圆柱螺纹指令格式：G92 X（U___Z(W)___ F ___X、Z：螺纹终点绝对坐标值；U、W：螺纹终点相对循环起点的坐标增量；F：螺纹的导程。
刀具路线：如图10-2所示图10-22、运用实例根据图（10-3）M30×2—6g的螺纹外径为φ30，取编程外(大)径为φ29.8mm，取编程底(小)径为φ27.4mm。
加工程序如下：N03 G00 X35.0 Z104.0；N04 G92 X28.9 Z53.0 F2.0；N05 X28.2；N06 X27.7；N07 X27.5；N08 X27.4图10-35、注意事项1）：切削螺纹时，在没有明确距离限制时，应把其两端距离延长。
2）：切削螺纹时，每次切削深度要根据导程的大小、刀具、材料来进行分配。
第八讲 螺纹循环指令G32 G92
数控车削技术
车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样 可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图所示。 通常L1、L2按下面公式计算： L1=n×P/400，L2=n×P/1800 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进 退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。
数控车削技术
N013 N014 N015 N016 N017 N018 N019 N020 N021 N022 N023 N024 N025 N026 N027 G00 X32. Z-34.； G01 X20. F0.05； G00 X150.； Z150.； T0303； M03 S600； G00 X32. Z3.； G92 X29.1 Z-32. F2.； X28.5； X27.9； X27.5； X27.4； G00 X150. Z150.； M05； M30； 切槽 回刀具起点 调用3号螺纹刀 转速600r/min （刀具定位到循环起点） （第一次车螺纹） （第二次车螺纹） （第三次车螺纹） （第四次车螺纹） （最后一次车螺纹） （刀具回换刀点） 主轴停转 程序结束
数控车削技术
第八讲 螺纹循环指令
(G32 G92)
数控车削技术
任务描述
数控车削技术
任务目标：
掌握G32/ G92指令的含义、走刀路线及 用法。 任务难点重点： G32/ G92指令的含义、走刀路线及用法
数控车削技术
任务准备：
切螺纹应该注意的四个参数： 1） 螺纹牙型高度（螺纹总切深） 螺纹牙型高度是指螺纹牙型上牙顶到牙底之间垂直 于螺纹轴线的距离，如图中的H所示，它是车削时车刀的 总切入深度。 P
数控车削技术
4） 分层切削深度 如果螺纹牙型较深、 螺距较大， 可分几次进给， 每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得 的差按递减规律分配， 如下图所示。 常用螺纹切削的 进给次数与背吃刀量可参考表a选取。
G92螺纹切削指令教案
第十一章 G82螺纹固定循坏切削指令一、教学目标要求（分了解、熟悉、掌握三个层次）1.掌握G82指令的格式及走刀路线。
2.掌握普通螺纹循环切削的基本方法。
3.G82指令的应用——螺栓的加工。
4.培养学生对数控车床的兴趣。
二、教学方式、手段、媒介多媒体课件授课。
三、产品展示四、教学内容1.编程格式：G82 X(U)__ Z(W)__ F__；（圆柱螺纹格式）2.各参数的含义X、Z——绝对值终点坐标尺寸；U、W——相对（增量）值终点坐标尺寸；F——指定螺纹导程（L），即F=螺距×头数。
3.走刀路线如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。
1、3、4为快速移动，2按导程（F值）切削进给速度移动。
4.刀具起点位置的设置（以外螺纹为例）X方向比螺纹公称直径大；Z方向比准备加工长度长一个导程。
5.刀具加工完停留位置。
每加工完一个程序段，刀具都回到起点位置，再切削下一个程序段。
五、本节课小结1、掌握G82 指令的格式及各个字母的含义。
编程格式：G82 X(U)__ Z(W)__ F__；（圆柱螺纹格式）X、Z——绝对值终点坐标尺寸；U、W——相对（增量）值终点坐标尺寸；F——指定螺纹导程（L），即F=螺距×头数2、通过案例的讲解，我们要有能力独自编写有关螺纹加工的程序，学会举一反三。
六、课堂作业材料：45钢，毛坯为φ26mm X66mm 的棒料。
七、教学反思：螺纹加工往往是数控专业的重点和难点，数控加工螺纹时，G92、G82都可以实现，这不仅检验了学生的编程基础，同时也强调了螺纹刀具的安装和对刀，在数控实训中，这两个指令很具有代表性。
该指令在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编程时刀具径向每次循环逐渐进给减，向螺纹的最终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。
螺纹的编程与加工G92理论动画演示课件
问题一：G92指令参数设置错误
总结词
参数设置错误可能导致G92指令无法正确执行，影响螺纹加 工精度和稳定性。
详细描述
在使用G92指令时，需要正确设置螺纹的各项参数，如螺纹类型、 导程、起始角度等。如果参数设置不正确，可能导致螺纹加工失
败或精度不符合要求。
解决方案
在编程前仔细核对参数设置，确保各项参数与实际加工需求相符。 同时，参考机床操作手册或专业资料，了解G92指令的参数设置 要求和规范。
冷却与润滑
介绍切削液的使用，以及 如何保持刀具冷却和工件 润滑。
加工后处理与检测
1 2 3
刀具退回 刀具加工完成后，将其退回到初始位置。
工件检测 使用量具对工件进行检测，确保满足图纸要求。
后处理 根据需要，对工件进行清洗、去毛刺等后处理操 作。
案例一：简单螺纹的加工
Hale Waihona Puke 总结词G92指令在简单螺纹加工中的应用
详细描述
简单螺纹的加工通常采用G92指令，通过控制主轴的旋转和进给运动，实现螺纹的切削。在加工过程中，需要合 理选择刀具、切削参数和进给速度，以确保螺纹的精度和表面质量。
案例二：复杂螺纹的加工
总结词
G92指令在复杂螺纹加工中的应用
详细描述
对于复杂螺纹，如多线螺纹或异形螺纹，G92指令同样适用。在加工过程中，需要特别注意刀具的安 装角度、切削深度和切削顺序，以确保螺纹的形状和尺寸符合要求。此外，还需要根据实际情况调整 主轴转速和进给速度，以获得最佳的切削效果。
问题三：G92指令加工过程不稳定
总结词
加工过程不稳定可能影响G92指令的执行效果，降低螺纹加工精度和质量。
详细描述
在G92指令执行过程中，由于机床、刀具、工件等外部因素的影响，可能导致加工过程不稳定，如刀具振动、工件位 移等。这些不稳定因素可能对螺纹加工精度和表面质量造成影响。
数控车床G代码一览表
数控车床G代码一览表G00快速定位格式G00 X(其数值要大于实际工件直径) Z（比工件端面要远1-2个毫米）G01直线插补格式G01 X Z F（必须指定）G02/G03插补格式G02 /G03终点X坐标）Z(圆弧终点Z坐标) R（圆弧半径）F（进给量）G04暂停格式G04X（数值可以加小数点）P（数值后面不可以加小数点）G90外圆车削循环格式G90X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（进给量）G94端面车削循环格式G94X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（进给量）G92螺纹车削循环格式G92X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（螺距）G71外圆粗车循环格式G71U（每次单边的切入深度）R（每次车后X方向退刀量，镗内孔是要注意不能过大）G71P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量）G72端面粗车循环格式G72W（每次Z方向的进刀量，进刀量不能超过刀尖圆弧）R （每次Z方向车后退刀量）G72P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量）G73仿形粗加工循环格式G73U（代表毛坯的余量半径值）W（毛坯Z方向余量）R（车削次数，针对余量自行计算出每次的X进刀量）G73P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量）G70精加工循环格式G70P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）G74端面割槽循环（这里只讲钻孔）格式G74R（每次Z方向退刀量）G74X（永远是X0）Z（终点Z方向坐标）Q（每次Z方向切入深度）F（进给量）G75外圆割槽循环格式G75R（每次X方向退刀量）G75X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）P（每次X方向进刀量）Q （每次Z方向偏移量）F（进给量）。
G92指令设置华中数控系统车床工件零点
12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。
13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
75、借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。
76、执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。
77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。
78、直径编程时，X轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。
79、刀具功能(T机能)T代码用于选刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。
37、程序暂停M00
38、当CNC执行到M00指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。
39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。
40、M00为非模态后作用M功能。
41、程序结束M02
6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。
7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：
+X =-X′, +Y =-Y′装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。
2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。
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2、工件和车刀的安装如图
3、用G92螺纹切削循环加工的螺纹零件
4、螺纹的测量
用螺纹环规测量，T规能顺畅通过， Z规不能通过为合格螺纹。
螺纹环规
四、注意事项
1.编写前先计算好各参数点的尺寸。
2.外螺纹的大径尺寸应比螺纹的公称尺寸小0.15~0.25mm， 螺纹放在最后车削。
3.切削螺纹过程中，不能换速，否则会产生乱牙。 4.切削螺纹过程中，进给速度倍率无效。
2.各参数的含义 X、Z——绝对值终点坐标尺寸； F——指定螺纹导程（L），即F=螺距×头数。
3.走刀路线 如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动， 2按导程（F值）切削进给速度移动。
4.刀具起点位置的设置（以外螺纹为例） X方向比螺纹公称直 径大；Z方向比准备加工长度长一个导程。
产品展示：
一、复习相关工艺知识
1.车螺纹的原理
螺纹的车削是按车床主轴每转一转时，纵向溜板移动 一个导程的规律而车出的。
2.螺纹的各部分名称如图所示：
牙型角
大径 中径 小径
螺距
牙高
பைடு நூலகம்
螺纹升角
3.普通螺纹的尺寸计算 （1）普通螺纹
粗牙螺纹：例如M16，查表得 P=2。 细牙螺纹：螺距有多种，例如M16×1.5，1.5就是螺距。
五、G92加工螺纹小结：
该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编 程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减，向螺纹的最 终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。
六、课后作业
1.螺纹车刀如何装夹? 2.编写图中的数控加工程序。
（2）螺纹直径与螺距的关系（最常用部分）表格所示
直径 （D） 6
8 10 12 14 16 18 20 22 24 27
螺距 （P） 1 1.25 1.5 1.75 2 2 2.5 2.5 2.5 3 3
二、螺纹切削循环的格式及参数含义
1.编程格式： G92 X__ Z__ F__；（圆柱螺纹格式）
5.刀具加工完停 留位置。每加 工完一个程序 段，刀具都回 到起点位置， 再切削下一个 程序段。
三、编程加工实例
加工螺栓零件（如图所示）
1、螺纹的尺寸计算及编写程序
已知：D=16 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=16-1.3×2=13.4mm
O1192 …… M03 S200 T0202 ; G0 X18 Z3 ; G92 X15.1 Z-27 F2 ; （车螺纹） X14.6; X14.1; X13.8; X13.6 ; X13.5 ; X13.4 ; G0 X100 Z100 ; M5 ; M0 ; ·······