防爆壳体检验要求规范

精选文档隔爆壳体系造及出厂查验标准
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隔爆壳体系造及出厂查验标准
一、一般规定
1.本标准合用于本企业隔爆壳体系造。

如图样或技术文件有特别要求时应按图样或技术文件的规定履行。

2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准履行。

二、准备
3.原资料牌号应切合图纸规定。

4.各样钢材在下料前应核实尺寸，其公差不切合本标准第 5 条规定者，均需改正以达到要求公差。

5. 钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不该超出表 1 的规定，不然一定改正后方可使用。

表 1单位 mm
厚度在 1 米长度内的直线度和
测
（t ）局部波状凹凸平面度赞同量
简要工
偏差（ f ）
具≤43钢直>4～82尺，1 >8～14米的>141平尺
6.钢材的初步改正，一般在冷态下在辊式改正机或压力机进行。

用于次要焊接构造的钢板可放在平台上用平锤改正。

7.钢材的改正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，曲折较大的
钢材应加热至 900℃～ 1100℃时改正。

改正后的钢材表面不得有裂纹及显然印迹，锤击痕深度对钢板为，扁钢 1mm（立面上）。

三、号料前的准备
8.严格依据图样、技术文件、工艺要求及计算睁开进行；下料偏
差应切合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》
《GB/T1804－ m》的要求。

9.样板的制造要考虑到构造在焊接时所产生的缩短量及零件的加
工余量。

10. 样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于 1 米时为±；大
于 1 米时为±。

11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不可以大于 2 毫米。

12.在样板上划线的偏差应切合以下规定：
（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±；
（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±；
（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±；
（4）最大两头钉孔中心线的距离偏差为±。

13. 每个样板一定有标志（工号、图号、资料断面尺寸），样板经
质量检查员查收签订后才可使用。

14.划线前，划线工应认真检查样板能否符合要求。

15.对单件小批生产的产品，赞同直接在钢材上按图样进行划线。

16.号料时应试虑留出工艺消耗量。

四、切料
17.钢材能够用机械剪切、锯床、气割等方法。

18.切料后，边棱上的聚积物、毛刺和突出部分均应除去。

切料尺寸偏差应切合以下规定
（1）钢板的机械剪切线与号线的偏差不大于表 2 的规定。

厚度1～23～56～810～1214～1618～20零件长或宽尺寸偏差（±）
表 2单位mm
≤1001 >100～3001
>300～6001
>600～10001
>1000～150011
>1500～200011
（2）钢板下料时，沿长度或宽度方向的偏斜（如图1）不得超出板料剪切偏差所赞同的范围（表 2）
正负
图 1
（3）气割后要保存号料线，气割线与号料线的偏差，关于手工切割
时不超出± 1.5 毫米，对自动或半自动的切割不超出 1 毫米。

19.框架法兰下料偏差（如图 2）
m=L1－（ｎ× 2）
.
L 端加工的偏差为 +2～+4。

L 端不加工的偏差为 -0.5 ～+1，端面斜偏差不超出，但不
能超出两头不加工面的偏差值（如图3）。

图 3
20.出线板下料不分长短边偏差为--。

21.底板下料不分长短边偏差为--，对角线性偏差不超出。

22. 出线室的钢板睁开长度下料偏差为，宽度偏差为 +1.+2.00。

23. 方箱体睁开长度下料偏差为+2+1..00，对角线性偏差不超出。

圆箱体睁开长度下料偏差为+3+1..00，对角线性偏差不超出。

24. 接线室上盖下料不分长短边偏差为+1+0..05.
25. 各样内腔安装底板下料不分长短边偏差为±1。

五、焊接件的对装要求
26. 对拼装前，所有零零件须经检查合格。

27. 对装构造零件及整个构造时，一定严格保持图样上的标准尺
寸。

尺寸不合格的零件，禁止用强力改正，以防惹起过大的应力；但
赞同用轻轻打击，用弓形卡牵引的方法进行零件的局部调整。

但隔爆面加工后的零件禁止改正。

28.构造件边沿上的裂纹和其余缺点，经技术检查部门赞同后，允许焊补。

29.对装焊接零件时，焊接空隙及焊接件互相地点的偏差应切合以下规定：
（1）对装对接接头（图 4）时，当对接两板厚度同样，两个焊边赞同的偏差按表 3 规定。

图 4
表 3
钢板厚度（ t ）1～4>4～10>10～18>18
两边上下相差
的赞同值 e
c1±1± 1.5 ±2±
30.坡口的焊接形式及偏差表 4。

表 4
形式尺寸
t4～67～30
c2±1
p0.8 ± 1.2 ±
α55°± 3°60°± 5°
t2～34～6
c0.8 ±1±
t4～30
k≥
c0+2
t6～1618～30
c 1.5 ±1
p2±3±
α55°～ 60°
31.框架法兰焊接偏差， m偏差应减去 a1、 a2长度的偏差（图 5）。

c=±
L=±
H=±
a1a2
图 5 m= ±
六、焊接技术条件
（一）一般规则
32.焊工应经特意培训查核合格，才能担当焊接工作，持证上岗。

33.焊接专职检查人员应由拥有必定理论及实践经验的人员担当，
并需经总工程师（或企业技术总负责人）审批。

34.检查人员对违犯规定的焊接作业，有权遏止，直至获得纠正。

（二）技术要求
35.Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工采纳机械的方法（门法兰、箱体法兰、接线上腔法兰）。

Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工可采纳气割等方法。

36.焊接资料的采纳，应依据木材的化学成分、机械性能、焊前预
热及焊后回火等综合考虑。

37.多层焊接时，在焊接每层焊缝从前，应付前一层焊缝进行检查，如发现夹渣、气孔和裂纹时，应将缺点部分除净再焊。

38.不一样厚度钢板焊接时，如图中未注明焊脚高度，则其焊脚高
度等于薄板的厚度。

（三）焊接工艺的要求
39.焊接接头形式和尺寸按表 4 采纳。

40.焊前应将坡口表面及内外侧 10 毫米范围内的油、锈污物及水
气除去洁净。

41.焊接工艺对外界环境的要求
（1）恶劣天气（下雨、下雪、狂风及高湿度等室外作业）如无有
效举措，禁止施焊。

（2）当焊接温度低于0℃时，应试虑在始焊外100 毫米范围内预
热到约 15℃（手触感暖和），禁止用重锤打击所焊的构件，在焊接过
程中保证焊缝能够自由缩短。

（3）壳体焊接一般应在室内进行，室温不得低于5℃，当室温低
于 0℃时按要求（ 2）。

（四）焊接变形的改正
42.焊接构件若有变形，赞同用局部加热的方法改正。

加热温度为800～850℃，但不一样意在300～500℃时改正。

低碳钢焊接构件的改正可在冷态下进行。

（五）焊接的检查及查收
43.查收应在焊接构件 4 小时后进行（完好冷却后）。

44.焊件检查前应将焊缝上的渣皮及飞溅物等除去洁净。

45.用肉眼或借助放大镜环件检查焊缝的外观质量。

46.用尺或样板抽查焊缝及构件的几何尺寸。

47.焊缝的形状偏差及外面应无显然缺点。

咬边的深度不该超出
，最长不超出焊缝长度的10%。

不一样意烧穿，不一样意有裂纹，不一样意鳞状涟漪高低不一致或太高，不一样意有皱纹形成不平均。

焊缝不平均偏差。

最大不超出=2mm。

（图 6）
图 6
焊缝高度不正确：
①平焊凸出偏差0.5 ～1mm。

②角焊高度不够，偏差4～12±。

③不一样意有焊缝中断，不一样意有漏出弧坑状的缺点，未焊头
未按有关规定履行，不一样意有气孔。

④焊缝尺寸不正确K=+1-0..50 mm的偏差。

48.检查人员及操作者的代号标志自定。

（六）静压试验应依据《》15.1.2 履行，
机械加工及查收
一、技术条件及查收
49.原资料应切合图纸规定，如不切合时，在保证零件机械性能和
使用寿命的条件下可依据的资料代用制度代用。

50.零件的加工表面上，不一样意又降低零件精度及寿命的缺点
（如沟痕、碰伤等）。

加工后各部毛刺应除净，切断时留下的余头要削平。

51.在图纸上未注明零件的倒钝或圆角尺寸，加工时一般须有 0.2 ～
0.5 × 45°的倒棱或半径为0.2 ～0.5 毫米的圆角。

52.过分圆角或圆根表面粗拙度，应按与之相连结地两表面中等级
较高的粗拙度加工。

53.零件加工后在转移工序、车间或库房寄存的，一定防备其表面
碰伤、锈蚀及变形。

54.零件的尺寸未注公差时，其偏差值按 GB/T1804-m级。

55.各样螺纹加工其精度等级为 6H或 6g。

56. 隔爆面加工粗拙度不低于, 按钮孔的粗拙度不低于。

二、划钻孔、铰孔
57. 严格按图样要求进行，其钻孔粗拙度不低于，铰孔不低于。

58. 出线板上边的孔地点度偏差不大于1mm，一定进行铰孔，达到
其技术要求及公差。

59.划钻孔的部位相对偏差为。

60.各样法兰框架、盖板划钻孔，相邻两孔偏差不大于，多孔最大公差带不大于。

61.钻铰孔应垂直，每 100mm长度其偏差不大于（如图 7）。

图 7
62.开门铰链一定采纳铰孔配销轴方法，钻铰链轴销孔，焊接前应
保证有足够的配钻铰孔余量。

63.加工各样按钮杆应严格按图样要求，其直径超差量均不大于。

64.其余加工件偏差均不低于 GB/T1804-C级。

三、隔爆面加工前办理
65.壳体焊接达成后，经过 48 小时的自然冷却后，对其进行内应力振动时效办理，较小壳体办理时间不小于 20 分钟，较大壳体办理时间不小于 30 分钟。

如采纳回火办理，回火温度应控制在 600～650℃，保温时间 1 小时，保温后以小于 2.5 ～3℃/ 分的速度迟缓冷却至 30℃以下出路或随炉冷却。

除去内应力后，应认真检查焊缝质量，如发现
焊缝有裂纹应进行补焊，在进行有关水压试验检查。

66.抛丸办理应将加工过部位进行保护办理，不得破坏其加工后的
隔爆面、螺孔、窗口、出线孔、绝缘座孔等部位。

四、其余部分
67.带螺纹联通节无螺纹部分应保证长度在12.5+1mm螺纹精度等
级不低于 7g 级，粗拙度不低于。

68. 组合开关扭杆，开关扭杆，开槽对称度偏差不大于。

69. 按钮套座的孔加工一定铰制达到公差要求，粗拙度不低于，最低不得低于。

70. 按钮杆粗拙度不得低于，其几何尺寸知足图样要求。

71. 各样卡快加工面粗拙度不得低于。

72. 大联通节内孔加工粗拙度不得低于，其公称尺寸。

73.快开门的加工零件一定严格按图样加工，粗拙度及精度不得降
低。

拼装、装置及查收
一、一般规定
74.所有机件（包含外购件），一定经技术检查部门检查合格后，方
准装置。

75.应在装置前，操作者一定熟习装置技术文件及要求，认识其构
造、性能和装置数据，周祥考虑装置方法和程序。

76.熟习、GB3836.2-2000 中的技术要求。

77.熟习本标准的各项规定。

二、技术条件
78.所有零零件装置前一定将切削、毛刺、油污等杂物除去洁净。

79.隔爆面不得有划痕、锈蚀和任何损害。

一定对隔爆面采纳有效
保护举措。

80.装置前一定将隔爆面进行防蚀办理，办理时严格按有关规程进
行。

81.装置转动部位应涂少许润滑脂。

82.装置弹簧时，禁止拉长或切短。

83.装置过程中的机械加工（如钻孔。

铰孔、攻丝等）工序和焊接
工序应切合本标准中的有关规定。

84.整机装置应清理洁净所有部位的毛刺、焊渣和油污等。

三、紧固件装置
（一）螺纹连结
85.螺栓螺钉头部或螺母的端面一定与被紧固的零件表面平均接触，不准用手锤改正螺栓的倾斜。

86.螺孔攻丝后，中心线对接合面的垂直度极限偏差不大于0.03%。

87.紧固螺钉时，要依据被联接件的形状、螺钉散布状况，对称逐
次拧紧。

89.螺栓紧固后漏出螺母的长度应有 1～3 丝；沉头螺钉拧紧后钉头不得凸出被联接件表面。

90.不准用粗制螺栓、螺母、垫圈取代精制或半精制的螺栓、螺母、垫圈。

91.螺栓及螺母的螺纹表面有损害的或有阻碍旋入的毛刺、压伤等
不得使用。

92.拧紧螺纹时，所用的扳手和螺丝刀一定与螺钉或螺母的尺寸相适应。

安装后一定与保持六角螺母的棱角及螺钉的螺丝刀槽的完好，不得使用螺丝刀槽严重损害的螺钉，更不可以用手锯随意加深螺丝刀槽的深度。

（二）销钉联接
93.销钉一定配钻配铰。

94.销与销孔应接触优秀，用涂色法检查时，实质接触面积不得小
于总接合面的 70%，销在联接件中的接触长度不小于 1～2d（d 为销钉直径）。

95.垂直于接触面的定位销的垂直度极限偏差不大于0.2%。

96.圆锥销打入后，两头漏出的长度不该低于倒角或圆弧的高度。

97.张口销应该牢靠的安装在销钉上，不准用其余件代用。

98.安装前，销钉表面一定涂有少许的润滑油。

（三）其余部分
99. 闭锁螺杆安装，当打闭锁螺杆时刚走开之口部位时，必
须能防备门翻开；闭锁螺栓处距离门框边沿应在0.5 ～2mm左右。

100.快开门的铰链轴、铰链座应严格选择配合。

两个铰链轴安装到地点一定能保证同时动作，同时动作差不超出。

101.磷化办理应严格依据有关工艺履行。

102.涂漆及喷塑严格履行有关工艺技术。

壳体水压静压试验检查焊缝及静压试验
103.将壳体置入水压机工作台。

104.油压机开启下压，压力一般为～ 3Mpa，保证壳体不被压变形。

105.开启水泵向壳体内灌水，压力应迟缓上涨至 0.5Mpa 时保压一
分钟，而后对壳体的所有焊缝进行初步检查，若有泄露，泄压修理后
从头试验。

106.首次泄露检查合格后，再持续迟缓升至规定压力的
75%(0.75Mpa)；后来渐渐增添至规定的试验压力1MPa，保压一分钟后将压力降至试验压力的85%（），并保持压力进行检查，如
有泄露、泄压，修理后从头进行试验。

试验时不一样意敲击和震动构件。

107.全压力试验时应做好保证壳体不被打压力所变形。

全压力试验
一个壳体只准进行一次试验。

焊缝的修理方法
一、检查试验，加工查验
108.经过加工发现焊缝有夹渣、气孔、裂纹，要停止加工，不要将
尺寸加工到位。

109.经过检查发现有夹渣、气孔裂纹等方法。

110.经过静压试验发现渗漏处。

二、修理
111.已经发现的夹渣、气孔、裂纹、渗漏处一定经过铲除、磨削、
加工等方法进行，将缺点部位全面除去，再进行焊补，再次检查，
不得直接补焊。

112.对咬边长度大于 5mm，深度大于，不可以被加工切削所除掉的
一定补焊。