副车架总成技术条件

副车架总成技术条件
副车架总成技术条件
1 范围
本标准规定了汽车车架的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。

本标准适用于非承载车身的轻型汽车车架。

2 规范性引用标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单 ( 不包括勘误的内容 ) 或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 1730 漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验
GB/T 1731 漆膜柔性测定法
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验
QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固力矩
GB/T 13452.2 — 2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定
QC/T 484-1999 汽车油漆涂层
3 技术要求
3.1 一般要求
3.1.1 车架应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的产品图样和设计文件制造。

3.1.2 组成车架总成的各零件应为检验合格的零件。

3.2 外观要求
3.2.1 车架表面不应有影响外观的裂纹和使用性能、尖角和毛刺等缺陷。

3.2.2 冲压件不应有影响外观裂纹和使用性能的皱褶等缺陷。

3.2.3 焊缝平整光滑，不允许有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。

3.2.4 漆膜应平整光滑，不允许有漏底、起皱、划碰伤等缺陷。

3.3 装配要求
3.3.1 各零部件应装配完整 , 无错装、漏装现象。

3.3.2 下臂轴套与车架压装配合要求：轴套凸缘与车架下臂套管X 向间隙 3/4 圆周≤ 0.1 ，1/4 圆周≤ 0.5 。

3.3.3 下臂轴套与车架之间的拉拖力≥ 15kN( 暂定 ) 。

3.3.4 螺纹紧固件紧固力矩符合 QC/T 518 的规定。

3.4 尺寸的要求
3.4.1 各安装点尺寸符合设计要求，其中前悬架各安装点尺寸、车身悬置各安装点尺寸、后悬
架各安装点尺寸及动力总成各安装点尺寸的重要度应为 B 级。

3.4.2长度≤5m 的车架总成对角线之差≤3mm ，长度 > 5m 的车架总成对角线之差≤5mm 。

长度≤5m 的车架车架总成扭曲变形≤5mm ，长度 > 5m 的车架总成扭曲变形≤7mm 。

3.5 材料要求
3.5.1 组成车架总成的各零件的材料应符合设计要求。

如采用其它替代材料，应经设计认可后
方可使用。

3.5.2 组成车架总成的各零件的材料必须有制造厂的质量证明书，并经零件制造厂复检合格方
可使用。

3.5.3 材料在贮存期间应保证不受有害影响, 并应保持其识别标识。

3.6 焊接要求
3.6.1 一般要求所有焊接部位应焊接牢固，焊接强度应满足使用要求，螺母焊接不应损伤螺纹，
装配及使用过程中不应出现脱落、滑扣等现象，扭矩符合QC/T 518 的要求。

3.6.2 点焊
3.6.2.1 点焊前的零件必须清洁, 不得有油污、锈皮等影响焊接质量的缺陷。

焊接方向和顺
序应使零件的变形量最小，电极轴线应垂直于零件表面。

3.6.2.2 点焊的焊点要求分布均匀, 不允许出现焊半点、未熔合或焊穿现象 , 焊点表面清除
飞溅、不应有裂纹。

螺纹孔、安装孔、安装面等重要部位不允许有飞溅。

3.6.2.3 焊点表面的电极压痕深度应不超过板厚的 20% 。

3.6.2.4 焊点的焊透率应在板厚的 30% ～ 80% 范围内。

3.6.3 电弧焊
3.6.3.1 焊接零件之间最大的允许缝隙不得超过 1.5mm 。

3.6.3.2 除设计有特殊要求外, 不得在任何板材的边缘开始或焊接结束 , 对于焊接靠近边
缘的焊件 , 焊接应离边缘 3mm ～ 6mm 开始或结束。

3.6.3.3 焊缝的高度（或厚度）、长度应符合设计要求。

对于角焊缝、熔深f ≥ 0.12tmin ，
（ tmin 为板厚，取板厚最小者），焊缝厚度a≥0.7tmin ；对于对焊焊缝，熔深f ≥
0.12tmin ，焊缝厚度a≥tmin 。

3.6.4 焊缝缺陷
不允许出现烧穿、裂纹、夹渣、咬边、未焊满、未焊透等缺陷。

对于螺纹孔、安装孔、安装面等重要部位不允许有焊接飞溅物、焊瘤等缺陷；气孔：单个气孔直径应小于
0.5t-min ，在任何 250mm 长的焊接中 , 气孔直径之和不得超过6.4mm ，不允许有锐
角孔。

3.6.5 焊缝质量
焊缝质量根据 GB/T 3323-2005 附录 C 进行评定 , 焊缝质量要求为 II 级。

3.7 漆膜要求
漆膜符合 QC/T484 中 TQ4 的要求。

3.7.1 漆膜应均匀、光滑，不允许出现针孔、座点、漏底、起皱、划碰伤等缺陷。

3.7.2 涂层的总厚度20 ～40μm 。

3.7.3 机械强度: 冲击50kg.cm ；弹性 1mm ；硬度≥
0.6 。

3.7.4 附着力划格试验 0 ～ 1 级合格。

3.7.5耐盐雾性： 500h 合格。

3.7.6 耐水性：浸在50 ℃水中 20 个循环应无变化。

3.7.7 耐碱性：按 QC/T 484-1999 中 TQ4 的
4.1.8b) 法 4h 不发糊 , 允许轻微变色。

3.7.8 耐酸性： 24h 不发糊 , 无斑点，允许轻微变色。

3.7.9 耐汽油性：浸在 RQ-70 号汽油中， 4h 应无变化。

3.7.10 耐机油性：浸在 HQ-10 号机油中， 48h 应无变化。

3.8 可靠性要求
车架总成按4.1 及4.2 的规定分别进行弯曲和扭转疲劳试验后车架总成不得出现裂纹、脱焊，总成弯曲和扭转变形不大于 100mm 。

4 试验方法
试验样件为工装模具产品，不少于 2 件。

4.1 弯曲疲劳试验
4.1.1 、车架总成在台架上的安装方法
用工字型假簧代替后钢板弹簧与车架用螺栓连接，在后轮中心线处铰接在台架上，前轮中心线处安装试验用横梁，把前轮中心线处置于台架的活动支撑上。

4.1.2 试验载荷和加载位置：
定义： S----- 加载位置（试验载荷离后轴中心线的距离）
P----- 试验预载荷
P 1 ----- 前轴净载荷
L----- 轴距
P ＝汽车总质量—前、后非悬挂质量—三总成质量（发动机、离
合器、变速箱）－车身总成质量－车架总成质量。

P 1 ＝汽车前轴荷－前非悬挂质量—三总成质量（发动机、离合器、变速箱）－驾驶室总成质量
S ＝ LxP 1 /P
4.1.3 试验方法
4.1.3.1 应力测量
在车架总成的一根纵梁下翼面上，在后钢板弹簧后支架至前悬支架之间等距离的贴上应变片（最大间距500mm ），在由作动器施加的试验预载荷 P 作用下，测量并记录车架纵梁下翼面各测点的应力。

4.1.3.2 试验操作
在车架总成上放置试验工字梁，用作动器施加试验载荷
P# ， P# ＝ P ＋车身质量－试验用工字梁重量
调节二根工字梁位置，是测得的各测点的应力与装有车厢的车架应力相接近，在这种条件下进行疲劳试验。

试验分两个阶段进行 , 均为等幅正弦加载方式 : 第一阶段 : 试验载荷为 (1 土
0.55)P#( 峰值、谷值 ) ，加载频率为 1.4HZ, 循环次数为 5X10 5 。

4 第二阶段 : 试验载荷为 (1 土 0.85)P#( 峰值、谷值 ) ，加载频率为 1.4HZ, 循环次数为0.5X10
5 。

4.1.3.3 试验期间，最大应力的变化不超过 5 ％，如发生铆钉、螺栓松动，必须重铆，拧紧，如发生横梁开裂或断裂，必须更换横梁并作记录，然后继续试验。

4.1.4 评定标准试验完成后纵梁不允许有开裂现象, 焊缝不允许出现裂纹及总体明显大变形等。

4.2 扭转疲劳试验
4.2.1 试验设备道路模拟试验系统、测力传感器。

4.2.2 车架总成在台架上的安装方法用工字型假簧代替后钢板弹簧与车架用螺栓连接，并通过
球铰连接到台架上，前轮中心处安装一工字型横梁，横梁中点也
通过球铰连接到台架上，横梁右端用一杆端关节轴与测力传感器球头连接，测力传感器再与试验设备的作动器连接。

4.2.3 试验条件将样件安装到试验台上 , 使车架前轮中心线处的上平面相对于后轮中心线上平面分别扭转土 1 0 、土 2 0 、土 3 0 、土 4 0 ，扭转循环次数各 10 5 次，共计 4X10 5 次。

4.2.4 、加载位置
前轮中心线处。

4.2.4 试验方法 a) 调整车架为水平位置； b) 调整动作器的行程，使车架扭转角最大达到土1 0 ，扭转角误差必须控制在土5 ％以内；
c) 进行频率为 1.0 ～ 1.2Hz 的等幅正弦加载试验至 10 5 次； d) 分别使车架扭转角最大为±2 0 、±3 0 、±4 0 ，重复 a) 、 b) 、c) 项； e) 试验期间，如发生铆钉、螺栓松动必须重铆、拧紧，横梁开裂或扭断必须补焊或更换横梁，进行试验，如果纵梁断裂，则终止试验。

4.2.5 评定标准试验完成后纵梁不允许有开裂, 焊缝不允许出现裂纹，总成弯曲和扭转变形不大于 100mm 。

4.3 漆膜检测方法
4.3.1 漆膜附着力测定按 GB/T 9286 的规定进行。

4.3.2 漆膜硬度按 GB/T 1730 的规定进行。

4.3.3 漆膜弹性按 GB/T 1731 的规定进行。

4.3.4 漆膜冲击强度按 GB/T 1732 的规定进行。

4.3.5 漆膜厚度的测定按 GB/T 13452.2 — 2008 的规定进行。

4.3.6 漆膜耐碱性、耐酸性、耐水性、耐盐雾性、耐汽油性、耐机油性试验按 QC/T 484-1999 中 4.1.8 、 4.1.9 、 4.1.10 、 4.1.11 、
4.1.12 、 4.1.13 规定进行。

5 标志、包装、运输及贮存
5 5.1 标志
成品出厂应具有制造厂注册商标标记和检验合格证，合格证内容包括厂名（或商标）、检验单、生产批号（生产日期）等，车架上永久性标识应符合设计要求。

5.2 包装、运输运输时车架间不应有直接接触 , 加减震垫，防止变
形，勿与腐蚀性物品混装。

5.3 贮存产品应贮存在通风、干燥、无腐蚀性气体的库房中，避免火源靠近 , 不得落地存放。