级配碎石试验段铺筑总结

XX工程一施工标段
级配碎石底基层
试
验
段
铺
筑
总
结
XX局
XX工程一施工标段项目经理部
二0一二年六月
为确保路面工程的施工质量，以科学的数据指导生产，确保建造合格工程，全面展开路面级配碎石铺筑施工,在老320国道升级改造工程一标段监理部的正确领导和监督下进行了路面级配碎石铺筑施工试验段的施工。

路基试验段在路基填前碾压及路基填筑过程中，严格遵守城市道路工程施工规范和设计要求进行施工。

根据路面级配碎石铺筑施工试验段施工方案，我项目部成功完成了该段试验施工工作。

并获得了宝贵的路面级配碎石铺筑试验数据。

为大面积的路面级配碎石铺筑施工施工提供了依据。

本次试验过程和结果总结如下：
一、试验段概况
该段级配碎石底基层试验路段位于XX工程一施工标段，该试验段起迄里程为：K8+020～K8+170。

试验路地段底基层厚度设计为18cm，铺筑面积1107m2。

二、试验段施工的目的
通过试验段的铺筑，进一步优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备组合和工序衔接，并修正施工方案，完善施工组织。

确定并优化以下主要项目：
1、验证施工的集料配合比：
（1）调试配合比，验证拌和机称量的准确性；
（2）调整拌和时间，保证混合料的均匀性；
（3）检查混合料的含水量、集料级配。

2、确定材料的松铺系数及一次铺筑的厚度。

3、确定标准施工方法：
（1）混合料配合比的控制方法；
（2）拌和、运输、摊铺、碾压机械的协调与配合；
（3）拌和机械的适宜性、摊铺机械的摊铺速度，梯队作业时的间隔时间；（4）运输设备的组合及数量；
（5）压实设备的组合、压实顺序、速度及压实遍数；
（6）密实度的检验方法，检查频率等
（7）含水量的控制方法及保证压实时达到最佳含水量的措施。

4、确定每一次作业段的适宜长度。

三、施工准备
（1）段落选择：选择K8+020～K8+170全幅段作为试验段，试验段全长150米，碎石料场位于昆明新机场附近的野毛冲，已经按需要备足合格的原材料堆放于料场内，铺筑前48小时进行洒水闷料。

级配碎石最佳含水量3.8%，最大干密度为2.32g/cm3，级配碎石的颗粒级配及其它技术指标均达到设计及规范要求。

施工配合比为：1#：2#：3#：4#=24%：30%：18%：28%。

（2）施工放样
2.1恢复中心线，每10m设桩挂线。

2.2中心线两侧宜按路面设计图设置标桩，在桩上划出设计高和松铺高度，以便于使底基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。

(3)计算材料用量
根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）、及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

（4）、拌和
拌和采用在料源拌合场用装载机拌合级配碎石。

在拌合级配碎石工作中为满足施工的需要配备3台装载机进行拌和，在拌合级配碎石的前两天，对级配碎石的进行闷料工作，闷料的时间在48小时以上。

在拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。

拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右，没有粗细颗粒离析现象。

混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。

拌和必须均匀。

级配碎石拌合厂专门有试验员对集料的含水量及级配进行检验，拌合好后先在拌合场检测含水量及进行筛分试验，如测验的含水量达不到要求，则要进行调整，因天气原因及运输的距离较长，故调整的含水量要大于最佳含水量2-3%，拌合好的级配料要立即筛分试验，以确定级配料的级配情况，如与试验确定级配不相符，则按筛分出的具体情况那种规格的料不够就加那种规格的料，直至符合规范及试验确定的级配为止。

经检验合格后的级配料方可运输至铺摊铺现场。

(5)运输、摊铺集料
5.1用自卸翻斗车运输集料。

装车时，应控制每车料的数量相同。

5.2卸料距离应严格控制，由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

5.3卸料和摊铺通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。

5.4检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

（6）填前基底检测
对填前碾压后96区基顶的横坡，高程，宽度，压实度，以及中线偏位进行检测，不合格的进行处理，确保各项指标达到设计及规范要求。

（7）采用的机械设备
根据工程的施工质量和工艺要求，结合路基土方试验段采用的机械配备如下：
机械设备配置表-1
（8
根据工程需要与施工安排，路基试验段配备主要施工人员情况见下表：
表-2
（9）试验、测量仪器配置情况
表-3
四、采取的施工工艺
（1）由人工（6人）配合推土机对拌和的混合料进行摊平、整型。

（2）松铺系数
应事先通过试验确定集料的松铺系数，推土机摊铺混合料时，其松摊系数先采用1.15。

铺筑出长20 m后进行高程检测，如高程达到规范要求，则以后的松铺系数就采用 1.15，如检验后高程达不到规范要求，则进行调整，直至达到规范要求。

推土机精平后，测出碾压前各测点标高，然后测量、记录每个测点在每碾压一遍后的标高，直至压实度满足设计要求后的成形标高，即可求出松浦系数：
松浦系数=（H前-H）/(H后-H)
式中：H前---表示碾压前的顶标高
H后—表示碾压成形后的顶标高
H —表示下一层顶标高
根据现场观测数据，计算得出试验段的松铺系数为1.15，松铺后度确定为25.8cm，压实厚度为18cm。

在施工前放出10m桩号，在施工中先计算出每个方格内的所需方量，根据每辆运输车的拉运方量，控制每个方格内卸土方量。

摊铺时，采用推土机从中间向两侧推土，能更好的提高工作效率。

(3)碾压
为了确保混合料能在最佳含水量的情况下进行压实，一般每摊铺50m-60m （所用时间在1小时左右）即开始进行碾压，碾压遵循“先轻后重、先慢后快、由低至高”的原则，现场碾压段落分明，并设置明显分界标志，有监理跟踪旁站做到摊铺一段，碾压一段，成型一段。

碾压完成所用时间在1小时30分钟左右。

我经理部配备1台振动22T压路机，对摊铺的底基层及时碾压，为了提高压实度，
碾压在最佳含水量进行。

施工过程中，前50米，对压路机碾压第4遍、5遍、6遍后的压实度分别进行了检测，并最终确定压路机的碾压程序为：22T振动压路机静压1遍（速度1.5－1.7km∕h），第二遍用22T振动压路机高频低幅碾压（速度1.8－2.2km∕h），第三遍用20T振动压路机高频低幅碾压（速度1.8－2.2km ∕h），第四～五遍用22T振动压路机高频高幅碾压（速度1.8－2.2km∕h），最后用22T振动压路机碾压1遍（速度2.0－2.5km∕h）。

使底基层表面平整定型。

为了能确保碾压在含水量最佳且均匀的情况下进行,压路机采用前后跟进的方式进行压实，同时，注意稳压充分，振压不起浪、不推移。

压实时先稳压→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压(光面)，直至无压实轮迹为止。

两相邻碾压道不小于1/2左右重叠量，碾压接头处为阶梯形，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证基层表面不受破坏。

碾压过程中，混合料表面始终保持湿润。

(4)接缝的处理
两作业段的横缝衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

(5)交通管制
1）每一段碾压完成以后立即进行压实度、平整度等相关内容检查。

2）施工完成的级配碎石底基层在进行了相关内容的检查后，禁止开放交通，以避免表层在车辆的行驶作用下松散。

3）运料车在铺筑好的底基层上行驶时速度应控制在15km/h以下，并禁止急刹车，不准在级配碎石层上调头，摊铺机推动运料车前行时，运料车的刹车不应踩死，防止对级配碎石的挫起。

4）如果因为天气、机械等原因造成已经碾压好的路段出现松动，则在施工上层时，须首先对下层进行复压，复压时应适当洒水润湿。

(6)施工中可能存在的问题及处理
根据以往的施工经验级配碎石底基层的施工过程中可能会出现以下情况：○1混合料拌合不均匀，出现粗细集料“离析”现象。

处理方法：对“离析”部位进行添加细料，重新拌合加压处理。

检查料场
供应的碎石料源是否稳定，碎石的颗粒组成级配变化范围是否过大，并及时做出调整使集料级配满足设计要求。

○2碾压过程中碾压范围局部出现松散现象。

处理方法：对松散部位进行洒水加压，检测粒料的含水率是否偏低，并作出相应调整，使粒料的含水率达到最佳含水率。

○3碾压过程中局部出现“弹簧”。

处理方法：对弹簧部位进行翻挖换料处理，检测粒料的含水率是否偏高，并作出相应调整，使粒料的含水率达到最佳含水率。

○4级配碎石底基层施工完成后经检测压实度不能达到规范及设计规定的要求。

处理方法：对压实度不能达到规范及设计规定的要求的范围进行加压处理，检查压路机的吨位、碾压遍数是否达到规范要求，并作出相应调整。

(6)施工检测项目及允许偏差
2质量检测及有关数据的采集
（1）施工现场设立质量检测小组，检测厚度、平整度与摊铺面高程，对摊铺出来的基层及时检测，质检人员随时研究改进方法，及时反馈各项目信息，使各项指标符合技术规范要求，使试验段施工保质保量顺利进行。

（2）按照住房和城乡建设部颁布《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ 1-2008)要求进行压实度、平整度、纵断面高程、横坡、厚度和宽度等检测，取
样进行矿料级配试验，鉴定基层外观。

（3）收集试验段铺筑进程中拌和、运输、摊铺和压实的有关各项数据，确认施工中各种机械设备的最佳组合，工艺流程和施工方法。

（4）施工中的各项检测数据资料详见后附件。

3.施工作业顺序：施工放样→开工报告及批复→拌和→闷料→碎石运输和摊铺→整型→碾压→检测压实度→整理各项数据→编写试验路段总结报告。

五、技术控制措施
建立以项目总工为核心的技术控制体系，成立以路基路面工程师为主要负责人，以段落技术负责人和现场技术员及管理人员为主要组成部分的技术控制小组。

1、利用施工放样将控制桩精确测量定位，并打桩标记。

2、施工前应领会设计意图，优化施工方案加快施工进度。

3、根据实践工作及时总结施工经验和教训，提高技术水平，增强业务能力，改进施工工艺，提出先进设计方案。

六、质量控制措施
1、成立以项目经理为第一责任人，以技术质检为主要管理部门的质量管理机构，建立包括施工作业班组负责在内的质保体系，实施施工质量(各工序和各项工程质量)由具体操作人员自检、互检，由现场专职人员进行监督检查的逐级质量检查制度。

2、开工前进行技术交底，技术参数和技术规范等向有关施工人员讲解说明。

甚至将有关资料印发给具体施工操作人员。

3、积极开展质量宣传活动，广泛开展质量意识教育，使质量与进度在施工过程中融洽的正常有序进行。

4、施工中做好原始记录工作，资料填写认真、规范、整洁。

5、原材料必须按规定进行试验鉴定，保证其各项性能和质量，不合格材料一律不得使用。

6、每道工序认真检查，质量达不到设计或规范要求，不得进入下一道工序的施工。

7、现场施工人员统一安全标志服，一律佩戴胸卡和安全帽，遵守现场各项
规章制度，非施工人员严禁进入施工现场
七、安全措施
1.在施工路段两端设置明显的（限速牌、施工告示牌、导向牌）安全警告牌。

现场施工人员必须带安全标志帽。

2.进行路基级配碎石底基层铺筑时，配置专职人员和通讯工具指挥交通，疏导车辆。

3.保持路面清洁，及时清扫撒落在路面的土石，防止车辆碾飞土石伤人。

八、环境保护与水土保持措施
1.严禁乱倒垃圾；
2.严禁施工人员破坏施工场地以外的草木；
3.施工作业产生的灰尘，除在场地作业人员配备必要专用劳保用品外，经常洒水使灰尘减少到最小程度。

4.严禁废土乱弃，必须弃至指定地点堆放。

九、施工过程中存在的问题及整改措施
1、卸料必须设专人负责指挥，严格按计算的卸料间距卸料，避免多卸或少卸；
2、进一步加强施工现场管理，做到分工明确、各负其责。

施工人员应分组作业，明确各组的工作内容，做到各道工序有序进行；
3、加强施工放样工作及施工过程中测量控制，严格控制铺筑厚度、平整度等；
4、静压一遍后，暴露了底基层潜在的不平整、集料离析现象。

对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以下耙松，用新拌的混合料进行找平；对集料离析处，应挖除离析集料，用新拌的混合料铺筑；对粗集料露骨处及时用细集料撒铺，细集料另从石场购入；
5、碾压过程中，混合料表面始终保持湿润，如果表面水份蒸发过快，必须及时人工补洒少量水，保持表面潮湿。

6、碾压过程中试验人员在现场检测混合料含水量及配合比、压实厚度等，如有弹簧、松散等现象，应及时翻开重新拌合、碾压。

十、总结
级配碎石底基层试验段已施工完毕，经检测各项指标及检测方法均符合设计和
规范要求，不足之处将会在正式铺筑前得到的有效整改。

综合以上施工情况，我们将以生产配合比1＃：2＃：3＃：4＃=24：30：18：28，最大干密度2.32g/cm3、最佳含水量3.8%、松铺系数1.15、碾压遍数6遍为依据，对所有施工人员进行技术交底工作，保证级配碎石基层施工顺利进行。

通过本试验段的施工和总结,我项目部认为该试验段所总结数据、机械组合和施工组织可以满足路面级配碎石底基层施工的设计要求。

我项目部将以本试验段试验结果为指导路面级配碎石底基层施工，同时根据具体的实际情况进行相应调整。

技术标准及验收要求见表一，试验段成果及确定数据见表二。

级配碎石底基层检查项目及质量标准表一
级配碎石底基层试验段成果汇总表表二
通过认真的总结，达到了试验段铺筑目的，得出以上表二的结论，可用于指导今后的底基层施工。