(建筑工程管理)炼铁原料系统施工方案

（建筑工程管理）炼铁原料系统施工方案
榆钢灾后重建项目—2800m3高炉原料系统
钢结构制作、安装方案
壹、编制依据
1.1、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001；
1.2、《建筑施工手册》第四版中国建筑工业出版社；
1.3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
1.4、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
1.5、《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004
1.6、《钢桁架检验及验收标准》JG9-1999
1.7、2800m3高炉原料系统（2#原料转运站—主传动房及集中转运站）系列图纸
1.8、我X公司的内部技术标准、工作标准、管理标准以及X公司质量体系程序文件
二、工程概况
1、工程概述
2800m3高炉原料系统我单位负责施工2#原料转运站—主传动房及集中转运站部分，工程钢结构总重量约为3100吨。

主要包括：主传动房及集中转运站、槽下皮带通廊、焦矿槽、槽上皮带通廊、返焦通廊、1#原料转运站、槽前通廊、FS101和FS102皮带通廊。

工程整体结构形式及构件种类繁多，从常见的梯子、栏杆、单轨吊到角钢通廊、H型钢通廊、门式钢架、钢漏斗均包括在内。

2、工程难点及重点分析
2.1关键点之壹：工期管理
炼铁分项工程钢构安装计划工期为60日历天，钢结构用量较大，现场拼装时间相对较短，钢结构安装工期是工程总工期控制的关键环节之壹。

因此必须充分的调动施工人员的积极性，主动性，实行流水作业，保证人歇机械不歇，使施工的正常进行。

主要工作安排如下：
（1）钢构件的小件拼装在场外完成，进场后直接安装就位拼装施工，为后续施工工作创造条件。

（2）钢结构加工制作和现场的施工准备穿插进行。

（3）钢结构和主体结构施工同步进行，根据主体结构进度协调钢结构施工内容，力争做到主体完工壹项，进场安装壹项。

（4）配备足够的机械设备满足施工需要。

（5）按施工计划分配充足的劳动力。

（6）合理安排施工顺序，交叉作业，在不影响其余施工单位正常施工的同时，保证己方施工进度。

2.2关键点之二：钢构件的加工及安装
本工程钢结构体量较大，总重量约3200吨，工程整体由多个分项工程组成，各个分项均需土建完工后才可进行安装。

由于安装方案的合理选择，对整个工程的完成有着举足轻重的影响，对重要分项必须提早考虑安装问题。

根据工程量和施工难易程度，将焦矿槽和槽前皮带通廊作为重点分项，制定专门的制作和安装方案，保证安装和制作协调统壹。

（1）钢结构加工制作
采用先进实用的加工设备，保证加工质量。

选择施工实力强、信誉好的劳务分包队伍。

根据运输及起重能力、按设计和规范要求将桁架等大型构件进行合理分段制作，根据现场地条件按拼装顺序运至现场。

（2）钢结构现场拼装
1）钢结构原位拼装轴线和土建施工的轴线进行整体闭合。

2）结构拼装以螺栓连接为主，现场焊接采用CO2气体保护焊，配备足够具有相应资质的焊工，为防止焊接变形采用对称施焊。

（3）钢结构安装
重点分项工程指定专门的安装方案，方案由技术人员、吊车司机、司索起重人员共同协商后编制完成，力争做到简便、安全、经济。

2.3关键点之三：协调管理
由于本工程的总工期包含了设备安装工期，各专业之间（土建、钢构、）交叉作业多，给施工管理带来壹定难度，为保证施工进度和质量目标，确保施工安全，必须建立完善的管理体系。

（1）成立项目管理机构，由项目经理直接领导，进行整体协调。

（2）积极协助指挥部及监理落实重大施工事宜，做好本专业分包的施工（3）我X公司在施工中将积极和设计单位及时沟通和协调，理解设计意图，方便下料制作及焊接。

（4）在施工过程中服从监理监督检查，支持监理工作。

（5）采取切实有效措施，保证钢结构施工和土建结构施工合理有序进行；合理
③、对于无垫板的焊接坡口，应用焊条电弧焊进行打底焊，用CO2气体保护焊填充、盖面。

对于有垫板的焊接坡口，如果垫板和母材的间隙≥2mm，则应使用焊条电弧焊封堵间隙，然后用CO2气体保护焊进行焊接；如果垫板和母材的间隙＜2mm，则可直接用CO2气体保护焊进行焊接。

④、在打底焊过程中，要处理焊口根部存在的坡口间隙和钝边不壹致等问题，焊接时必须精神专注，壹丝不苟。

对于因为钢结构制作或安装原因造成的坡口间隙局部偏小现象，此时应采取局部打磨等方法进行处理，以避免导致未焊透缺陷。

当出现坡口间隙大小不壹致时，在保证能够焊透的情况下，在打底焊时应先焊接小间隙部分，后焊接大间隙部分。

如果先焊接大间隙部分，可能使小间隙部分的间隙更加小，从而造成未焊透缺陷。

⑤、按焊接工艺卡规定的工艺参数进行焊接。

C、填充焊
填充焊的焊接量占焊口焊接量的绝大部分。

①、填充焊接宜紧跟打底焊进行，只有焊缝厚度达到设计厚度1/3之上方可进行短暂停息。

②、焊前应彻底清除打底层焊道的焊渣，可使用针束除渣机或电动砂轮机进行。

③、填充焊的层间温度不应高于250℃。

④、打底焊和第壹层的填充焊应采取分段退焊，以后各层焊道能够连续焊接。

⑤、焊缝宜不间断连续焊完。

⑥、在焊枪喷嘴下方和保护罩内涂防飞溅膏时，可能引起熔敷金属扩散氢含量显著升高，在应用防飞溅膏之前，应经过模拟试验确认其对质量无影响后方可使用。

D、盖面焊
盖面焊接也称装饰焊接，焊缝的外观质量主要靠盖面焊来实现。

①、盖面焊时，焊接电流应适当调小。

②、在进行盖面焊的前壹层焊道焊接结束时，应保持2mm左右的坡口深度(视焊接位置而定，平焊的预留量应小些，立焊的预留可大些)，使盖面焊完成后，焊缝表面略高于母材表面。

③、盖面焊应注意避免咬肉。

因为壹旦发生咬肉，按要求必须补焊，而补焊过的焊缝的外观质量必然大受影响。

所以在焊接时应随时调节焊接电流和焊丝角度，避免产生咬肉缺陷。

④、盖面焊完成后，清理焊渣和飞溅物。

3.5、制作、放样
①放样：
A、放样是整个钢结构制作工艺中的第壹道工序，也是至关重要的壹道工序。

B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。

C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。

钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。

D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。

当大样尺寸过大时，可分弹出。

对壹些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则能够缩小比例弹出样子，但应
注意其精度。

放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。

然后根据十字线逐壹划出其他各个点及线，且在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。

②样本、样杆：
A、样板壹般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。

样杆壹般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。

钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同壹标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。

C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。

D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。

E、样板壹般分为四种类型：
号孔样板。

是专用于号孔的样板。

卡型样板。

是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。

卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板俩种。

成型样板。

是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。

此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又能够作为端部割豁口的号料样板。

号料样板。

是供号料或号料同时号孔的样板。

F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下俩种制作方法：
法。

即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。

〈1〉画样法。

即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。

⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。

⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。

⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。

⑧桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。

⑨装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%之上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

⑩拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

3.6、重点分项及代表性构件制作
重点分项及代表性构件制作，除按照上述通用制作要求外，仍需针对构件的特殊性，制定相应的补充制作说明。

3.6.1、桁架（槽前皮带通廊及其余通廊）
①、钢材下料前必须先测量建筑结构、通廊支架实际距离、标高，按实际距离尺寸进行纠正、调整。

下料的钢材应进行编号且经矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差，以保证下料的质量。

所有构件均按轴线尺寸1:1放大样,制作样件,构件长度及腿部支撑以现场测量为准，按现场实测尺寸进行制作，满足安装要求。

②、所有桁架必须按照图纸及规范要求起拱，上下弦必须按照起拱值同步起拱。

3.6.2、漏斗（焦矿槽及转运站内部漏斗）
①、按制作工艺书，在制作平台上，根据施工图按1：1的比例放出漏斗构件各部分的施工大样图，且根据施工大样图取出相应的样板，且用样板在钢板上号料，用半自动切割机精确地切割。

②、漏斗壁板下料及开坡口采用半自动切割机，然后再将已下料成型的钢板用龙门吊转运至施工平台上，按照施工图要求组对。

③、漏斗组对前，将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行组装。

组装按制作工艺的顺序进行。

每种构件在组装后，对其尺寸严格复查，且做好半成品保护措施。

④、根据安装难易程度及漏斗重量，漏斗安装方式可能采取整体安装和单片组装，安装方案未确定前，所有漏斗均需保证单片形式，不允许私自组对成型。

4.1、焊接准备：
4.1.1、核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工。

4.1.2、钢材下料后，按焊接工艺要求进行焊接施工，完成后清除焊渣，焊缝处及时补上底漆。

4.1.3、加工平台搭设完毕、在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、下弦起拱位置见下图，同时设置焊接定位角钢，且经检查验收合格。

钢桁架起拱简图
4.1.4、检查焊机型号符合要求，焊机要完好，必要的工具应配备齐全；平台上的设备应安置稳妥，防止滑移，排列应符合安全规定。

4.1.5、电源线路要合理和安全可靠；平台布置应合理，确保能焊接所有部位。

4.1.6、检查焊条出厂合格证，使用前应在烘箱内烘干，严禁使用湿焊条。

4.1.7、焊工须事先培训和考核，持证上岗，严禁无证操作。

4.2、焊接施工：
4.2.1、为使底层焊透，保证焊接质量，剖口焊均采用垫板和引弧板。

使用引弧板能够保证正式焊缝的质量，避免焊具在起弧和收弧时，对焊接件产生初应力而导致缺陷。

垫板和引弧板均采用低碳钢板制作。

4.2.2、焊接的停止和间歇
每条焊缝壹经施焊，原则上要连续操作壹次完成。

间歇后的焊缝应注意预热，开始焊接后中途不得停止。

4.2.3、切割：氧气切割钢材前，切割区域内应清理干净。

切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。

机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，且应清除毛制。

4.2.4、焊接：上、下弦对接时，上弦和下弦接缝应错开壹个节间距离。

焊后将焊口清除干净且打磨平整。

4.2.5、本工程钢桁架制作时分成俩榀单片制作，桁架每单榀制作翻身时，均应在其腹杆处绑扎俩道100×100的木方，且必须保证四个吊点。

制作平台用枕木及型钢找平且牢固，平台有接地零线，且且每次使用前均应找平。

4.2.6、平焊
⑴、引弧：角焊缝起、落弧点应在焊缝端部，不宜大于10mm，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条和构件间保持2～4mm间隙产生电弧。

对接焊缝及角接组合焊缝，在焊缝俩端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊
到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

⑵、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀壹致，从面罩内见熔池中铁水和熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。

⑶、焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，壹般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条壹般为3～4mm，碱性焊条壹般为2～3mm为宜。

⑷、焊接角度：当焊件厚度相等时焊条和焊件夹角为45°；当焊件厚度不等时，焊条和较厚焊件壹侧夹角应大于焊条和较薄焊件壹侧夹角。

⑸、收弧：每条焊缝焊到末尾，当弧坑填满后，再往焊接方向相反的方向带弧，将弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。

焊接完毕，应采用气割切除弧板，且修磨平整，不得用锤击落。

⑹、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确认无问题后，方可转移地点继续焊接。

4.2.7、立焊：
基本操作工艺过程和平焊相同，但应注意下述问题：
⑴、在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。

⑵、采用短弧焊接，弧长壹般为2～3mm。

⑶、焊条角度根据焊件厚度确定。

俩焊件厚度相等，焊条和焊条左右方向夹角均为45°；俩焊件厚度不等时，焊条和较厚焊件壹侧的夹角应大于较薄壹侧的夹角。

焊条应和垂直面形成60～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。

⑷、收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。

严
禁使弧坑甩在壹边。

为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条和焊件垂直。

4.2.8、横焊：
⑴、和平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长度壹般为2～4mm。

横焊时焊条应向下倾斜，角度为70～80°。

⑵、根据俩焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条和焊接前进方向为70～90°。

4.2.9、仰焊：
基本和立焊、横焊相同，其焊条和焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条和焊接方向成70～80°角，宜用小电流、短弧焊接。

4.3、上弦、下弦的焊接：
在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，钢桁架起拱按设计图纸要求为2/1000；放样后，经检验人员复验后办理预检手续。

4.4、连接板和角钢的焊接：
用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。

用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。

全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。

焊完后，应清除熔渣及飞溅物。

4.5、拼装；
4.5.1、按比例1：1在装配平台上放桁架实样。

然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为单片桁架，且按照施工图及工艺要求起拱且预留焊接收缩量，焊接好的单片桁架经矫正后再拼装。

4.5.2、桁架拼装时应采用成对焊接，将俩个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。

装配平台应具有壹定的刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，且经防腐处理后方可进行吊装。

4.6、钢桁架焊接外形缺陷和防治应符合（GB10854—89）的有关规定
4.6.1、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。

4.6.2、焊缝边缘直线度要求在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度值应≤3mm。

4.6.3、焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm。

4.6.4、角焊缝的焊脚尺寸偏差应符合规范的规定。

4.6.5、焊缝外形尺寸经检验超出规定时，应进行修磨或按壹定工艺进行局部补焊，返修后应符合规定，且补焊的焊缝应和原焊缝间保持圆滑过渡。

4.6.6、桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同时开始，同进度焊接或从中间向俩端对称焊接，用以防止焊接变形。

4.6.7、焊接过程中质检员应随时监测焊接变形情况，壹旦发现焊接对结构尺寸影响过大，应及时中止焊接，分析原因制定和实施纠正措施之后再继续焊接。

五、涂装
所有构件按照设计要求等级除锈，俩遍底漆及第壹道面漆均在加工厂内涂装。

现场焊接及组队完成后，补刷第二道面漆说，不得漏涂，尽量做到色泽
①、底漆涂装
1）刷第壹层底漆时涂刷方向应该壹致，接槎整齐。

2）刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

3）待第壹遍刷完后，应保持壹定的时间间隙，防止第壹遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。

4）待第壹遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应和第壹遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀壹致。

5）底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装中间漆和面漆。

②、面漆涂装
1）钢结构的面漆要在中间漆表干后进行，且表面灰尘、土和其他的杂物应清理干净。

2）面漆的调制应选择颜色完全壹致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。

其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

3）面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向和上述工艺相同。

表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。

涂装后的处理检查，应该是涂层颜色壹致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

涂装漆膜厚度的测定，用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪壹般测定3点厚度，取其平均值。

涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

7.6.5、焊缝夹渣：多层施焊时，应层层将焊渣清除干净，操作正确，弧长适当，注意熔渣的流动方向。

7.6.6、钢结构成品或半成品堆放，应放直垫平，以防变形或损伤涂层。

7.6.7、要保证焊接操作条件，风速超过10m/s之上不准焊接。

7.6.8、成品经质量检验合格后焊缝处应进行油漆。

油漆及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。

且在构件指定的位置上标注构件编号。

八、制作安全保证措施
8.1、向进入现场的施工人员进行安全交底，增强防护意识。

8.2、进入施工现场必须头带安全帽，高空作业佩带安全带，施工区垂直下方15m 内严禁站人和行人通行。

8.3、夜间施工，必须设置足够的照明设施。

用电出现故障，必须由专业人员进行维修。

8.4、电缆线的敷设、各种机具的漏电保护、接地措施等均应符合要求且准确可靠。

保证各级电箱、电动机械防雨棚在雨季能正常使用。

8.5、电焊机绝缘必须良好,开关箱的刀闸要齐全,刀闸保险容量和用电量应相符,开关箱应有防雨设施,箱门要完好且上锁。

九、冬季施工措施
9.1、基本要求
(1)、在负温度下安装钢结构时， 要注意温度变化引起的钢结构外形尺寸的偏差。

如钢结构在常温下制作在负温下安装时，要采取措施调整偏差。

(2)、在负温度下施工的钢材,宜采用平炉或氧气转炉Q235钢、16Mn、15MnV、16Mnq和15MnVq钢。

钢材应保证冲击韧性。

Q235 钢应具有－20°C，其它应具有－40°C合格的保证。

(3)、选用负温度下钢结构焊接用的焊条、焊丝， 在满足设计强度要求的前提下，应选用屈服强度较低，冲击韧性较好的低氢型焊条，重要结构可采用高韧性超低氢型焊条。

(4)、 碱性焊条在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙。

烘焙合格后，存放在80～100°C烘箱内， 使用时取出放在保温筒内，随用随取。

负温度下焊条外露超过2h的应重新烘焙。

焊条的烘焙次数不宜超过3次。

(5)、焊剂在使用前必须按照出厂证明书的规定进行烘焙， 其含水量不得大于0.1%。

在负温度下焊接时，焊剂重复使用的间隔不得超过2h，否则必须重新烘焙。

(6)、气体保护焊用的二氧化碳,纯度不宜低于99.5%(体积比),含水率不得超过0.005%（重量比）。

使用瓶装气体时，瓶内压力低于1N／mm2时应停止使用。

在负温下使用时，要检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象。

(7)、高强螺栓、普通螺栓应有产品合格证，高强螺栓应在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作，符合要求后方能使用。

(8)、钢结构使用的涂料应符合负温下涂刷的性能要求， 禁止使用水基涂料。

5.2钢结构制作
(1)、钢结构在负温下放样时，其切割、铣刨的尺寸，要考虑钢材在负温下收缩的影响。

(2)、端头为焊接接头的构件下料时，应根据工艺要求预留焊缝收缩量，仍要预留荷载使柱子、支架产生压缩的变形量。

(3)、普通碳素结构钢工作地点温度低于－20°C， 低合金钢工作地点温度低于－15°C时不得剪切、冲孔，普通碳素结构钢工作地点温度低于－16°C，低合金结构钢工作地点温度低于－12°C 时不得进行冷矫正和冷弯曲。

(4)、构件的组装必须按工艺规定的顺序进行，由里向外扩展组拼。

焊接结构如在负温下组拼时，预留焊缝收缩值宜由试验确定。

点焊缝的数量和长度由计算确定。

(5)、零件组装必须把接缝俩侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，且保持接缝干燥，没有残留水分。

(6)、负温度下焊接中厚钢板、厚钢板、厚钢管的预热温度可由试验确定。

(7)、在负温度下构件组装定型后进行焊接时，应严格按焊接工艺规定进行，由于焊接的起始点和收尾点比常温更易产生未焊透和积累各种缺陷，因此，单条焊缝的俩端必须设置引弧板和熄弧板。

引弧板和熄弧板的材料应和母材壹致。

严禁在母材上引弧。

(8)、负温度下厚度大于9mm的钢板应分多层焊接， 焊缝应由下往上逐层堆焊。

为了防止温度降得太低， 原则上壹条焊缝要壹次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。

(9)、在负温度下露天焊接钢结构时,宜搭设临时防护棚.雨水、雪花严禁飘落在炽热的焊缝上。

(10)、在低于0°C的钢构件上涂刷防腐涂层前，应进行涂刷工艺试验。

涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净，且保持构件表面。