风扇塑料模具设计
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
电风扇叶注塑模设计
4 电风扇叶注塑模设计4.1 注塑模设计的基本流程传统方法的注塑模设计是在二维环境下进行，从图4.1中可以看出，传统的模具制造工艺路线只是典型的串行流程，任何其中一部分没有完成都会影响下面的工作，相互之间的制约性太大，这样的结果就是生产周期的延长，人工进行的工作量非常大，而且做工粗糙、精度不高，在CAD/CAM技术高速发展的今天，传统方法终将被取而代之。
基于UG 的注塑模具的设计是在三维环境下进行的，这用方法的采用不仅提高了生成型芯和型腔零件的速度和准确度还可以进行造型设计，还能完成模具的总装配，大大缩短了模具设计周期并及时发现模具设计中的错误，有效地避免工人重复劳动[16]。
图4.1传统方式的注塑模具设计过程图4.2 基于UG的注塑模设计工程4.2 注塑模具的基本结构设计4.2.1 扇叶材料的分析风扇为人们日常生活常用品，需大批量生产，又与人们紧密接触，所以扇叶的材料必须无毒无害，同时考虑没有很高的强度要求，收缩率方面也无特殊要求，故选择ABS材料进行注塑生产。
ABS具有良好的成型加工型，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种光泽[17]。
塑料ABS具有以下性能：（1）冲击强度极好，耐磨性优良，尺寸的稳定性好。
（2）从热学性能上来看热变形温度为85℃左右，制品经退火处理以后还可提高10℃左右。
在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40℃到85℃的温度范围内长期使用。
（3）ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响。
（4）ABS流动性好，易溢料，具有优良的化学稳定性、不吸水，是易成型加工的材料可用于注塑。
4.2.2 分型面的选择分型面是指上、下两模芯互相接触的表面，而分型面的设计在电风扇叶的注塑模设计中是非常重要的。
分型面一般是在确定浇注位置或被称为进料口的位置后再选择。
但在分析各种分型面方案的优缺点之后，也有可能需要重新调整浇注位置。
分型面选择原则有两个，首先要考虑到是塑件在开模时尽可能留在动模部分，同时由于塑件有曲面扇叶，所以也要尽可能留在动模部分。
电风扇旋扭的塑料模设计
毕业设计(论文)课题名称电风扇旋扭的塑料模具设计学生姓名学号院(系)，专业指导教师年月日目录前言 (3)第1章设计任务书 (4)第2章塑件的工艺分析 (5)第3章注塑模的设计要点 (6)第4章注塑模的设计 (7)第4.1节成型零件的设计 (7)第4.2节合模导向机构的设计 (10)第4.3节推出机构的设计 (12)第4.4节浇注系统与排溢系统的设计 (15)第4.5节分型面的设计 (19)第4.6节温度调节系统的设计 (20)第4.7节模架的设计 (21)第4.8节注射模与注射机的关系 (22)第5章设计总结 (25)致谢 (26)参考文献 (27)前言近年来，由于模具技术的迅速发展。
模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们的关注。
成为生产各种工业产品不可缺少的工艺装备。
作为二十一世纪的大学生，综合方面的素质越来越显得重要，特别要从事模具专业，毕业设计是培养综合运用所学理论知识和技能解决实际问题的一个重要环节，这是对我们大学阶段智力的一次总检验。
更是我们受到集中培养和综合设计能力，科研能力，创新能力的一次难得的机会。
毕业设计的主要目的有两个：一，让学生撑握查阅资料与手册的能力，能够熟练运用C A D进行模具设计；二，掌握模具设计方法和步骤，了解模具的工艺过程。
此次本人设计的课题是：注塑模的设计。
此注塑件是电风扇开关旋纽，体积小，形状复杂，在设计过程中，本人通过了参考实际产品，了解塑件的特点。
在设计过程中查了很多资料。
在设计过程中得到了何晓明等老师的精心指导和广大同学的帮助，在此表示感谢。
第1章设计任务书此次毕业设计是电风扇旋扭，它所要达到的要求：要能耐高温，绝缘性要好，耐气候性强，刚性，韧性佳，通过对产品的各种性能分析，选用材料为ABS，该塑件的厚度为1mm,公差等级为IT5级。
它是用来调节风速和定时的，能够满足人们的热天对风力和吹风长短要求，同时也起到美观的作用。
设计要求：根据工件的实际形状与尺寸，设计一副注塑模把它生产出来，要求它的外表面比较光滑即表面粗糙度要求高。
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计摘要：本文主要介绍了电风扇上盖注塑成型模具的主要设计。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，确定了模具的结构类型和材料选择。
然后，通过对模具进行分解和零件设计，得到了模具的零件图。
接着，对模具进行总体结构和顶出结构设计，并给出了模具总体布置图。
最后，对模具进行了工艺路线选择和模具加工方案设计。
1.引言电风扇上盖注塑成型模具是电风扇制造中的关键工具，其设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对该模具的设计要求非常高。
本文将从模具的结构类型、材料选择、零件设计、总体结构设计、顶出结构设计、整体布置以及工艺路线选择等方面进行详细介绍。
2.结构类型和材料选择电风扇上盖注塑成型模具的结构类型可以根据产品的形状和尺寸要求来确定。
一般来说，采用单腔结构，由于该产品形状比较简单，不需要多腔模具。
材料选择方面，一般采用工程塑料，如ABS、PC等，具有良好的耐热性、耐磨性和强度。
3.零件设计根据模具的功能和工艺要求，对模具进行了分解和零件设计。
主要包括模具座、模芯、定位销、导向柱、顶针、顶出板等零件。
通过对零件进行尺寸和结构的合理设计，保证模具的精度和稳定性。
4.总体结构设计根据产品尺寸和形状要求，确定了模具的总体结构。
采用的总体结构是上模板、下模板和支撑板的组合结构。
上模板和下模板分别安装模芯和模具座。
通过设计模具的总体结构，使得模具在生产过程中具有良好的稳定性和刚性。
5.顶出结构设计顶出结构是电风扇上盖注塑成型模具中非常重要的一部分。
通过对产品的形状和尺寸要求的分析，设计了合理的顶出结构。
采用了顶出板和顶针的结合形式，通过弹簧将顶出板与顶针连接，保证产品的顶出效果。
6.模具布置根据模具的总体结构和顶出结构，进行了模具的整体布置。
通过分析模具的零件尺寸和工艺要求，保证模具的合理布置。
同时，还考虑到了模具在生产过程中的操作便利性和安全性。
7.工艺路线选择根据模具的结构和尺寸要求，选择了合适的注塑工艺。
笔记本电脑风扇模具的制作流程
本技术新型属于笔记本电脑配件生产技术领域，且公开了一种笔记本电脑风扇模具，包括上模具和下模具，所述上模具的底部设置有凸体，所述下模具的顶部设置有凹体，所述凸体和凹体的内部均设置有风扇型腔，所述下模具的底部安装有底座，所述上模具的底部四个拐角处均安装有连接杆，且上模具与下模具通过连接杆固定连接，所述上模具的顶部设置有浇口，所述凸体的外壁开设有第一卡槽，所述凹体的内壁开设有与凸体相匹配的第二卡槽，所述第二卡槽的内壁安装有垫板，本技术新型设置了第一卡槽、第二卡槽和垫板，解决了上模具与下模具之间因为无法紧密牢固，从而导致制成的成品形状出现偏差的问题，提高了装置的稳定性。
权利要求书1.一种笔记本电脑风扇模具，包括上模具(1)和下模具(2)，所述上模具(1)的底部设置有凸体(3)，所述下模具(2)的顶部设置有凹体(4)，所述凸体(3)和凹体(4)的内部均设置有风扇型腔(5)，所述下模具(2)的底部安装有底座(9)，所述上模具(1)的底部四个拐角处均安装有连接杆(12)，且上模具(1)与下模具(2)通过连接杆(12)固定连接，所述上模具(1)的顶部设置有浇口(10)，其特征在于：所述凸体(3)的外壁开设有第一卡槽(6)，所述凹体(4)的内壁开设有与凸体(3)相匹配的第二卡槽(7)，所述第二卡槽(7)的内壁安装有垫板(8)。
2.根据权利要求1所述的一种笔记本电脑风扇模具，其特征在于：所述上模具(1)的底部两侧均开设有下凹槽(13)，所述下模具(2)的顶部两侧均开设有与下凹槽(13)对称的上凹槽(17)，所述下凹槽(13)的内壁顶端通过螺栓固定有贴片(14)，所述贴片(14)的底部安装有弹簧(15)，所述弹簧(15)远离贴片(14)的一端设置有固定块(16)。
3.根据权利要求1所述的一种笔记本电脑风扇模具，其特征在于：所述垫板(8)的外壁开设有防滑槽，且垫板(8)外壁的防滑槽表面具有防滑纹。
4.根据权利要求2所述的一种笔记本电脑风扇模具，其特征在于：所述固定块(16)的竖截面形状为矩形，且固定块(16)的竖截面长度略小于上凹槽(17)的长度。
毕业论文：吹风机注塑(注射)模具设计
毕业设计（论文）报告题目：吹风机注塑模具系另y .专业模具设计与制造•班级______________________ .姓名______________________ .学号.指导教师____________________ . __2011年4月摘要塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本次的毕业设计是吹风机的注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。
模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推板推出机构完成塑件的推出。
由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。
本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。
关键词单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
AbstractPlastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure,after cooling, coagulati on phase, and the n from the mold in dece nt shape, become plastic products.The graduation design is blower of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's processperforma nee determ ined the part ing surface in a sin gle in jecti on mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Becauseplastic parts of the process performance requireme nts of injectio n mold cooli ng system, and therefore in the mold desig n and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, desig n process is complete.Key words : single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.目录绪论 (5)1塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 (9)1.1成型塑料制件结构工艺性分析 (9)1.2塑件材料的分析 (11)2■塑件成型的基本过程 (13)3注塑设备的选择 (14)3.1估算塑件体积质量 (14)3.2选择注塑机 (15)4塑料件的工艺尺寸的计算 (15)5分型面的设计 (18)6注塑机有关参数的校核 (18)6.1最大注塑量的校核 (18)6.2注塑压力校核 (19)6.3锁模力的校核 (19)6.4模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (19)6.5开模行程与顶装置的校核 (20)7脱模机构的设计与合模导向结构设计 (21)7.1脱模力计算 (21)7.2脱模结构设计 (21)脱模机构的分类 (22)7.2.2脱模机构的设计原则 (23)7.3合模导向机构的设计 (24)8浇注系统的设计 (27)8.1主流道设计 (28)8.2分流道的设计 (28)8.3分流道的布置 (28)8.4浇口的设计 (29)8.5冷料穴的设计 (29)9排气系统和温度调节系统的设计 (30)9.1排气系统 (30)9.2温度调节系统的设计 (30)10绘制装配图 (34)总结 (36)参考文献 (37)绪论1国际国内塑料成型模具发展概况80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速为13%, 2003年我国模具工业产值为37 5亿，至200 7年我国模具总产值约为525亿元，其中塑料模约35%左右。
风扇叶设计说明书
.. . .. . .绪论塑料模具工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术，材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优越异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业的飞跃发展。
1.1塑料模具的发展塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。
这可以从下列几个方面来看。
1.1.1 CAD/CAM/CAE技术的应用现在CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍,取得了很大成绩。
目前,使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零的设计、数控机床加工的编程等已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。
一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE)技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等,合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等,使模具设计方案进一步优化,也缩短了模具设计和制造周期。
1.1.2 电子信息工程技术的应用应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。
国一些主要的塑料模生产企业已经实现了通过客户提供的产品三维信息盘片和网上产品电子信息来进行预算、报价、设计审定、设计更改等,这不仅缩短了生产前的准备时间,而且还为扩大模具出口创造了良好的条件。
由于直接利用了用户提供的产品电子信息,大大缩短了CAD/CAM的技术准备时间,也相应缩短了模具的设计和制造周期。
1.1.3气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟几年前还是刚刚开始应用的气体辅助注射成型技术近年来发展很快,更趋成熟。
目前,不少企业已能在电视机外壳、洗衣机外壳、汽车饰件以及一些厚壁塑料件的模具上成功地运用气辅技术,一些厂家还使用MOLD气辅软件,取得了良好效果。
1.1.4 热流道技术的应用更加广泛近年来,热流道技术发展很快,热流道模具比例不断提高。
风扇建模仿真设计说明
摘要面对激烈的市场竞争，制造业必须加速产品开发进程，缩短设计开发周期。
计算机技术和计算机图形学的不断发展，为人们提供了强有力的工具，三维CAD/CAM/CAE集成化软件被广泛应用于制造业。
与传统的装配设计相比，虚拟装配技术能满足并行工程的要求，实现产品可装配的设计，及时发现产品设计中的问题，提高装配质量和装配效果。
研究是在UG软件设计平台上完成风扇的三维造型设计。
UG软件具有很强大的实体造型、曲面造型、虚拟产品装配仿真、工程图生成等功能。
论文论述了风扇虚拟设计中的关键环节，即零部件建模、虚拟装配、动态仿真设计等。
并对产品设计中的虚拟设计方法与传统设计方法的差异、优越性进行了比对。
通过可视化显示装配、干涉分析然后以求达到准确运动仿真，使生产真正在高效、高质量、低成本的环境下完成。
关键词：三维造型设计；虚拟装配；运动仿真IIIAbstractFacing with the competitive market, manufacturers need to accelerate product development process, shorten the product design and development cycle. The continuous development of computer technology and computer graphics provides powerful tools for people, three-dimensional CAD/CAM/CAE integration software is widely used in manufacturing. Compared with the traditional assembly design, virtual assembly technology to meet the requirements of concurrent engineering, the design of their products can be equipped with timely detection of problems in product design, improve the assembly quality and assembly efficiency.This thesis based on UG product design platform for the fan completed the three-dimensional design. The shape structure of vertical electric fan is very complex, if using the traditional CAD drawing software to design will be very difficult, UG can easily solve this problem, the UG software has powerful functions of solid modeling, surface modeling, virtual assembly simulation, engineering drawing and others. This paper discussed the key link of fan that using reversal design progress from the physical to the mold in virtual design, as the part modeling, virtual assembly, dynamic simulation and the fan injection mold design. The paper also compared the advantages and differences between virtual for product design in the development of traditional design methods. Through the visual display assembly, interference analysis then to achieve accurate simulation campaign that produce real in high efficiency, high quality, short time, low cost environment.Key words: 3D modeling design; simulation assembly; movement simulation目录摘要........................................................................................................................................... I II ABSTRACT .................................................................................................................................. I V 目录.. (V)1 绪论 (1)1.1三维造型设计的现状和发展前景 (1)1.2常用三维造型软件介绍 (2)1.3UG软件的介绍 (2)1.4论文主要内容及研究意义 (3)2 基于UG的风扇设计 (5)2.1电风扇的发展现状 (5)2.2UG在产品中的设计思路 (5)2.3电风扇的建模设计分析 (5)2.3.1 电风扇的虚拟装配介绍 (6)2.4电风扇主要零件的建模绘制 (8)2.4.1 电风扇罩的绘制 (8)2.4.2 电风扇叶的绘制 (10)2.4.3 电风扇后座的绘制 (12)2.4.4 电风扇支架部分的绘制 (14)2.4.5 电风扇操作面板的绘制 (15)2.4.6 电风扇其他零件的绘制 (16)2.5电风扇的装配体建模及爆炸图 (17)2.5.1 装配风扇本体 (17)2.5.2 电风扇的爆炸视图及干涉分析 (21)3 动态仿真 (24)3.1关于动态仿真 (24)3.1.1 动态仿真的起源 (24)3.1.2 仿真技术在产品开发制造过程中的应用 (24)3.2电风扇的动态仿真 (25)3.2.1 机构运动仿真 (25)3.2.2 电风扇模拟仿真 (25)4 电风扇叶注塑模设计 (29)4.1注塑模设计的基本流程 (29)4.2注塑模具的基本结构设计 (30)4.2.1 扇叶材料的分析 (30)4.2.2 分型面的选择 (30)4.2.3 扇叶注塑模具结构及工作原理 (31)5 结论与展望 (33)5.1结论 (33)5.2不足之处及未来展望 (33)致谢 (34)参考文献 (35)基于UG的家电造型设计及动态仿真1 绪论计算机辅助设计是一种将人和计算机的最佳特性结合起来以用来辅助进行产品的设计和分析的技术，是综合了计算机与工程设计方法的最新发展成果一门新兴学科。
电风扇叶片注塑模具设计中期报告
电风扇叶片注塑模具设计中期报告1. 引言1.1 项目背景及意义电风扇作为常见的家用电器，其叶片的制造质量直接关系到产品的使用体验和寿命。
随着塑料工业的发展，注塑模具技术在叶片生产中发挥着越来越重要的作用。
传统的叶片制造方法不仅效率低，而且成本高，难以满足现代工业生产的需求。
因此，研究电风扇叶片的注塑模具设计，对于提高生产效率、降低成本、提升产品质量具有重要意义。
1.2 研究内容及方法本研究围绕电风扇叶片注塑模具的设计，主要包括以下几个方面：1.分析电风扇叶片的结构特点，确定注塑模具的设计要求；2.研究注塑模具的设计原理，为叶片模具设计提供理论依据；3.设计叶片注塑模具的总体结构，包括定位系统、浇注系统和冷却系统等关键部件；4.对注塑工艺参数和模具结构参数进行优化，以提高叶片的质量和生产效率；5.通过实验验证设计方案的可行性，并进行改进。
研究方法主要包括理论分析、计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）以及实验验证等。
1.3 报告结构本报告共分为六个章节。
第一章为引言，介绍项目背景、意义、研究内容及方法、报告结构等内容。
第二章阐述电风扇叶片注塑模具的设计原理。
第三章详细描述叶片注塑模具的结构设计。
第四章对注塑模具的参数进行优化。
第五章展示中期成果，包括设计图纸、三维模型、模具加工与装配、叶片注塑样品测试与分析等。
第六章为结论与展望，总结项目成果，并对后续工作提出设想。
2. 电风扇叶片注塑模具设计原理2.1 注塑模具概述注塑模具是利用注塑机将熔融塑料注入闭合的模具型腔内，经过冷却、固化后，开启模具取出注塑件的一种生产工具。
注塑模具的设计与制造是确保产品质量、提高生产效率、降低成本的关键环节。
电风扇叶片作为常见的塑料制品，其注塑模具设计需满足以下要求：一致性高、尺寸精度高、表面光洁度好、生产效率高、使用寿命长。
注塑模具主要由动模、定模、导向系统、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
其中，动模和定模是模具的核心部分，它们的结构设计直接影响到叶片的尺寸精度和表面质量。
风扇叶设计说明书
绪论塑料模具工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术，材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优越异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业的飞跃发展。
1.1塑料模具的发展塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。
这可以从下列几个方面来看。
1.1.1 CAD/CAM/CAE技术的应用现在CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍,取得了很大成绩。
目前,使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零的设计、数控机床加工的编程等已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。
一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE)技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等,合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等,使模具设计方案进一步优化,也缩短了模具设计和制造周期。
1.1.2 电子信息工程技术的应用应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。
国一些主要的塑料模生产企业已经实现了通过客户提供的产品三维信息盘片和网上产品电子信息来进行预算、报价、设计审定、设计更改等,这不仅缩短了生产前的准备时间,而且还为扩大模具出口创造了良好的条件。
由于直接利用了用户提供的产品电子信息,大大缩短了CAD/CAM的技术准备时间,也相应缩短了模具的设计和制造周期。
1.1.3气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟几年前还是刚刚开始应用的气体辅助注射成型技术近年来发展很快,更趋成熟。
目前,不少企业已能在电视机外壳、洗衣机外壳、汽车饰件以及一些厚壁塑料件的模具上成功地运用气辅技术,一些厂家还使用MOLD气辅软件,取得了良好效果。
1.1.4 热流道技术的应用更加广泛近年来,热流道技术发展很快,热流道模具比例不断提高。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注塑模具的可行性分析1.1 注塑模具设计特点注塑成型可以一次成型复杂形状、精确尺寸或插入塑料制品。
在注塑模具设计中。
必须充分注意以下三个特点：（1）大部分塑料熔体属于假塑料液体，可以剪切和稀释。
其流动性取决于材料类型、剪切速率、温度和压力。
因此，必须根据其流变特性设计浇注系统，并检查型腔压力和锁模力。
(2)注塑模具被视为具有高型腔压力的耐压容器。
模具的结构设计应在正确估计模腔压力的基础上进行。
为保证合模、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠性能，必须充分考虑模具零件和塑料零件的刚度和强度等力学问题。
1.2 注塑模具的组成所有的注塑模具都可以分为动模和定模两部分。
当注模时，动模和定模闭合，形成型腔和浇注系统；开模时，定模和动模分离，取出零件。
定模安装在注塑机的固定板上，动模安装在注塑机的动模板上。
根据模具上各部分功能的不同，可组成一个系统或机构。
(1) 成型零件指形成型腔的零件，与熔体直接接触并形成塑料零件。
通常有冲头、型芯、成型棒、凹模、成型环、镶件等零件。
动模和动模合模后，成型件决定了塑件的外轮廓尺寸和外轮廓尺寸。
(2)浇注系统将塑料熔体从注塑机的喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，它由主流道、分流道、浇口和冷井组成。
(3) 导向定位机构为保证动模和定模合模时能准确导向和对准，通常在动模和定模上分别设置导柱和导套。
深型腔注塑模具还必须在主分型面上设置锥面定位，有时还要设置导向件，以保证脱模机构的准确移动和复位。
(4) 释放机制它是指在开模过程的后期将塑料件从模具中取出的机构。
(5) 横向剖分抽芯机构对于有侧凹或侧孔的塑件，在从模具中顶出之前，必须先进行侧分型，或者必须将侧冲头或侧芯拉出。
1.3 塑料风扇叶片的设计与分析风叶是利用一定空间曲面通过主体高速旋转产生风能的叶片。
过去，它们大多是由金属片制成，并模制成风叶。
然后，与扇叶主体固定安装，形成扇叶。
由于叶片成型和组装等原因，往往使风机叶片的静、动平衡难以满足设计要求。
吹风机外壳的模具设计与加工
毕业设计论文任务书一、题目及专题：1、题目机械设备模具的计算机设计与加工2、专题吹风机外壳的模具设计与加工二、课题来源及选题依据本课题题目自拟；21世纪将成为塑料制品工业迅猛发展的时代，而大多数塑料制品的制造是靠塑料成型的，用模具生产的塑料制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗、低成本等特点。
三、本设计（论文或其他）应达到的要求：1.要了解整个模具行业近十年来设计的发展概况以及应用水平，特别是注塑模具设计的先进技术和方法。
2.熟练掌握UG应用软件，了解目前应用较为广泛的其他应用软件，如Pro/E、Mastercam、AutoCAD软件等。
3.对成型材料的成型特性有足够的了解，最重要的是掌握注塑模具的设计特点和结构特点。
4.我要解决的主要问题是设计吹风机外壳的注塑模具（特别是结构设计），最后需要利用UG软件绘出该零件注塑模具的三维图，然后利用UG出工程图，在用AutoCAD修改完善工程图，以及利用UG 对凸、凹模进行加工仿真。
所有这些资料必须通过图书馆查找期刊文献、会议文献以及专业书籍得到，所以还要熟练资料的检索。
观标准和主观标准综合评价重建图像的质量；四、接受任务学生：班姓名五、开始及完成日期：自2012年11月12日至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导教师签名签名签名教研室主任〔学科组组长研究所所长〕签名系主任签名2012年11月12日摘要近几年好多国家都在发展机械行业，与机械相关的各个行业都越来越重视CAD/CAM 技术，如今CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10%以上的较高速度的发展。
国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。
风扇叶注塑模具设计
风扇叶注塑模具设计机械设计制造及其自动化200703536 孙桂兰指导老师刘晓琴（讲师）摘要：本文以日用电风扇叶片缩型为例，提出了对风扇叶的注塑模具设计。
根据注塑模具的工艺分析、生产规模等要素，选定了注塑机系列，确定了注塑模具的结构。
全文对模架机构进行了详尽的设计与定义，采用特殊分型面进行分模，实现塑件的顺利顶出。
根据塑件特性，详尽设计了注塑模具的浇注系统、冷却系统和顶出系统。
关键词：风扇叶，注塑模，注塑机，Solidworks，AS塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高质量有很大意义。
1注射模可行性分析及注塑设备的选择1.1注射性能分析1.1.1注射成型工艺的可行性分析风扇叶形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性要求，因此对模具和设备的要求也较高。
而注射成型方法具有如下优点：几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔；塑件可小到不足1克，大到几十千克，没有限制；在一定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料；可注射高精度的塑件，有较好的表面质量和尺寸稳定性；生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。
由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点分析可知：该塑件适合于采用注射成型方法。
1.1.2注射成型工艺要求风扇叶外表面要求较高，因此其表面粗糙度取Ra0.4mm，而其内表面由于是风扇基座的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量。
从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其内表面选用的表面粗糙度为Ra0.8mm。
按SJ1372—1978标准，塑料件尺寸精度分为8级。
本塑件所用材料为AS塑料,由此查资料[5]可知，本塑件宜选用5级精度。
塑件尺寸精度与模具的制造精度密切相关，根据塑件零件图确定模具精度等级为IT8。
AS的成型收缩率较小（0.2-0.6%），而且塑件对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。
汽车风扇件注射模具设计课件
汽车风扇件注射模具设计高分子材料科学与工程10123228 丁风英摘要：家庭轿车的普及率越来越高，轿车上一些易损的零部件需求量逐年增加。
而轿车上的塑料零部件品种多、精度高、形状复杂、塑料变形复杂。
本文介绍了轿车风扇这个典型的汽车塑料制品通过模具设计过程，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构以及冷却系统的设计。
关键词：注射模；分型面；汽车风扇；模具设计Mold design of automobile fanAbstract : With the increasing high penetration rate of family cars, Variety some of the vulnerable parts demand increases every year. But plastic parts of cars are Variety, high precision, complex shapes, plastic deformation complicated. This article introduces auto plastic products by using die design series of process , and focus on gating system, molding parts, mold clamping oriented institutions,molding mechanism,cooling system design.key words：injection mold；parting surface；automobile fan；die design.1 引言合理的冷却系是提高发动机寿命的关键，汽车发动机冷却风扇是保证发动机正常工作的一个重要部件，它的制作质量直接影响发动机的冷却效果和工作噪音的大小。
钢板风扇从性能、结构和寿命等方面都不能完全满足使用要求。
28 电风扇旋扭的塑料模具设计
导向机构是保证动模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。本副模具是采用 导柱、导套导向。导向机构它起到的作用有：定位作用、导向作用、承载作用、保持 运动平稳的作用。
导柱导向通常是由导柱和导套的间隙配合而组成的。 导柱分带头导柱和有肩导柱。因为该产品是成批量的生产，导柱经常运动，容易 磨损，所以采用导套，这样导套坏了，可以随时更换。小型模具采用带头导柱。 导柱的技术要求包括：导柱的长度、形状、材料、数量及布置。此副模具把导柱 设在动模一侧，这样有利于推杆的运动。导柱固定端与模板之间采用 H7/m6，而导柱 与导套采用 H7/f7 的间隙配合。导套也分直导套和芾头导套。其用法与导柱的用法一 样。导套的技术要求的技术要求包括：导套的形状、导套的材料、及固定形式及配合 精度。导套采用 H7/r6 配合镶入模板。 导柱结构和尺寸如下图所示：
直径 d=φ(L2Q/nE)1/4 =1.5(1202105/4x2.2x105)<10
取直径为 10mm,已经足够了。 进行强度校核：
取导柱的长度为 100mm,导柱的材料选 T8A,淬火处理到 55~60HRC,导柱的前端做成锥 台形，这样是为了导柱顺利进入导套，导柱固定端粗糙度 Ra 为 0.8，导向部分 Ra 为 0.4 该导柱的布置采用等直径导柱对称分布，但是为了在合模时要注意。
导套采用直导套，这样简单易制作，而且也适用。其结构和形状如图所示：
设计要求： 根据工件的实际形状与尺寸，设计一副注塑模把它生产出来，要求它的外表面比
较光滑即表面粗糙度要求高。
通过对塑件外部造型、工艺结构的设计、对塑件进行计算仿真和生产验证，也通 过对分模线、塑件的壁厚、圆角、塑件的尺寸精度、脱模斜度进行了综合的考虑，工
风扇叶片注塑模具设计毕业论文
风扇叶片注塑模具设计1. 引言随着人们生活水平的提高和环境意识的增强，风扇作为主要的空调设备之一，被广泛应用于家庭、办公室和工业领域。
风扇的性能和效果主要取决于风扇叶片的设计和制造质量。
本文将重点研究风扇叶片注塑模具的设计，以提高风扇叶片生产过程的效率和质量。
2. 风扇叶片注塑模具的作用风扇叶片注塑模具是风扇叶片生产的关键设备，它决定了风扇叶片的形状、尺寸和材料质量。
风扇叶片注塑模具的设计和制造质量直接影响到最终产品的性能和质量。
因此，合理设计和优化风扇叶片注塑模具对提高风扇叶片生产效率和产品质量至关重要。
3. 风扇叶片注塑模具设计的基本原理3.1. 风扇叶片注塑模具的结构风扇叶片注塑模具主要包括模具底板、模具芯、模具腔、导向机构和注塑系统。
其中，模具底板用于固定模具的整体结构，模具芯和模具腔则用于成型风扇叶片的内部和外部形状。
导向机构用于保证模具芯和模具腔之间的位置和运动精度，注塑系统则用于向模具中注入熔融塑料。
3.2. 风扇叶片注塑模具的工艺参数风扇叶片注塑模具的工艺参数主要包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和冷却时间等。
这些参数的选择和控制对于保证风扇叶片的尺寸精度、表面质量和物理性能非常重要。
3.3. 风扇叶片注塑模具的设计要点风扇叶片注塑模具的设计要点包括模具结构的合理性、模具材料的选择、模具加工工艺的确定、模具的组装和调试等。
其中，模具结构的合理性是设计的关键，它要求模具尺寸的精准度、模具的开合速度和行程、模具的冷却系统和模具的排气系统等都要能够满足风扇叶片生产的要求。
4. 风扇叶片注塑模具设计的优化方法4.1. 模具流动分析模具流动分析是风扇叶片注塑模具设计优化的重要方法之一。
通过数值模拟软件对模具流动状态进行分析，可以得到模具填充过程中的温度、压力分布等关键参数，从而优化模具结构和工艺参数。
4.2. 模具材料的选择模具材料的选择在风扇叶片注塑模具设计中起到至关重要的作用。
优质的模具材料应具备高强度、高硬度、良好的耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的使用寿命和加工质量。
塑胶模具冷却系统设计
塑胶模具冷却系统设计一、背景介绍塑胶模具冷却系统是塑胶加工过程中非常重要的一部分，它直接影响到产品的质量和生产效率。
冷却系统的设计需要考虑多个因素，例如冷却介质的选择、冷却管道的布局、冷却器的尺寸和数量等。
本文将详细介绍塑胶模具冷却系统的设计原则和注意事项。
二、设计原则和注意事项1.冷却介质的选择：冷却介质常用的有水、油和空气等。
水是最常用的冷却介质，因为其传热效果好且成本低廉。
同时，水的导热性好，容易控制温度。
油和空气则适用于一些特殊的加工需求，如高温或高速冷却。
2.冷却管道的布局：冷却管道的布局应尽可能均匀地分布在模具的各个部位，确保每个产品的冷却效果一致。
同时，冷却管道的直径也需要根据冷却介质的流量和速度来确定。
3.冷却器的尺寸和数量：冷却器的尺寸和数量应根据模具的尺寸和冷却需求来确定。
一般来说，冷却器的数量越多，冷却效果越好。
另外，冷却器的尺寸也需要考虑冷却介质的流量和温度。
4.管道和冷却器的材质选择：管道和冷却器的材质应具有良好的导热性和抗腐蚀性。
常用的材质有铜、铝和不锈钢等。
同时，材质的选择也需要考虑成本和耐用性等方面。
5.控制冷却温度：冷却温度的控制对产品的成型质量有直接影响。
应根据具体产品的要求来确定冷却温度。
一般来说，温度过低会导致产品收缩过大，而温度过高则会导致产品变形。
6.检测和维护：冷却系统应配备温度传感器和压力传感器等装置，对冷却效果进行实时监测。
同时，冷却系统还需要进行定期的清洗和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
三、冷却系统设计实例以注塑模具为例，冷却系统的设计可以按照以下步骤进行：1.确定冷却介质的选择：一般使用水作为冷却介质，因为其成本低廉且传热效果好。
2.根据模具的尺寸和形状设计冷却管道的布局：确保冷却管道能够均匀地覆盖整个模具，并避免冷却死角。
3.根据冷却需求选择冷却器的尺寸和数量：根据模具的尺寸和冷却需求，选择合适的冷却器尺寸和数量。
4.选择合适的管道和冷却器材质：选择具有良好导热性和抗腐蚀性的材质，如不锈钢。
图文并茂教你电脑风扇上壳模具设计
第一章电脑风扇上壳模具设计首先介绍电脑风扇上壳模具设计，其三维模型图如图所示。
图电脑风扇上壳三维模型图1.1实力设计分析1.1.1模具设计流程分析本例主要根据一般模具设计流程并结合模块进行设计。
主要流程是：调入参考模型→创建工作→型腔布局→创建分型线和分型面→调入模架→创建标准件→创建→冷却系统→完成模具设计。
1.1.2模具结构分析对电脑风扇上壳进行模具设计时，必须先分析模具结构。
●塑料材料为（苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物），收缩率为。
●采用类型大水口模架。
模架大小为，板厚度为30mm，板厚度为40mm。
●顶针采用直身顶针，为了有效顶出产品，且顶出产品时能够均匀受力必须在型芯四周均匀放置顶针。
●浇注系统的设计必须考虑到能够有效填充型腔，且不能够产生熔接痕。
●冷却系统的设计必须能有效冷却型芯和型腔。
在此产品模具中，因为要在型芯四周均匀放置顶针，且产品模型结构小，故在型芯中将无法创建冷却系统，因此只能在型腔创建冷却系统，冷却管道直径为 8mm。
1.2主要知识点本例主要包含如下知识点：●如何通过模块调入电脑风扇上壳参考模型，并创建工件及型腔布局。
●如何创建模具分型线和分型面，以及产生型芯和型腔。
●如何通过模架功能创建类型大水口模架。
●如何创建模架标准件，如定位圈和唧嘴等。
●顶针如何分布才能有效顶出产品，顶针的大小如何确定。
●如何创建浇注系统和冷却系统。
1.3电脑风扇上壳模具设计实操1.3.1调入参考模型（1）在界面选择【开始】【程序】【。
】【。
】命令，进入初始化环境界面，如图所示。
图。
初始化环境界面（2）在任意工具条点击，弹出快捷菜单，选择【应用程序】选项，弹出【应用程序】工具条，然后在单击按钮，弹出【注塑模向导】工具条，如图所示。
图【注塑模向导】工具条（3）调入参考模型。
在【注塑模向导】工具条中单击【项目初始化】按钮，弹出【打开部件文件】对话框，然后根据图所示操作过程进行操作。
图【调入参考向导】操作过程注意：设置制品的收缩率是因为塑料在模具型腔冷却后要产生收缩，而且制品成型后要经过一段时间才能完全稳定下来。
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武汉科技学院毕业设计（论文）任务书题目：注塑模具设计完成期限：2004年2月10日至2004年6月7日院系机电工程系指导教师张链专业机械设计制造及其自动化职称学生陈亮院（系）主任梅顺齐接受任务日期2004.2.10 批准日期一、原始依据（资料）设计塑料零件的注塑模具,选用材料为聚丙烯(PP)塑料,其收缩率为 1.8﹪,模具成型零件的工作尺寸制造精度为IT9级GB/T1800-1998.二、设计（论文）内容和要求课题内容模具设计模架设计模具型腔设计模具型腔加工刀位自动编程模具制作工艺编程设计计算说明书课题任务要求完成塑料件零件设计，完成注塑模具设计，完成注塑模具的型腔设计，完成三维实体模具模型设计，完成模具型腔加工刀位文件CNC自动编程，进行模具制作加工工艺编程，完成设计计算说明书。
三、主要参考资料1.于华主编注射模具设计技术及实例机械工业出版社2.郭广思主编注塑成型技术机械工业出版社3.黄毅宏主编模具制造工艺机械工业出版社4.申开智主编塑料成型模具（第二版）轻工业出版社5.李志刚主编模具CAD/CAM 机械工业出版社6.邓弈主编数控加工技术实践机械工业出版社7.林清安主编 PROE/Engineer2001模具设计清华大学出版社2004年8.杨伟群主编数控工艺培训教程清华大学出版社2002年四、同组设计者机械002班余可姚杭杭设计（论文）进度计划表毕业设计（论文）开题报告摘要PRO/E软件是美国PTC公司最新一代的机械设计，制造和系统管理软件，根据最新发布的消息，PRO/E软件用途广泛，它还包含了纠正正确和错误的功能，利用它可以进行几乎所有的生产设计和生产装配，包括NC制作过程，产品装配，产品设计，铸件设计，模具设计，组织分析，关于生产数据有限资金的管理分析，运用分析好的方向来定型等等。
现在市场意识到许多大学，许多职业都涉及到基础软件，包括设计，机器维护，数据管理，电器设计，汽车，玩具行业对空间CAD/CAM 的需要。
在我们国家有许多大学和工厂得到广泛的运用，同时，局部地方在空间集成上运用此软件作为它的研究。
使用PRO/E软件进行设计和其他软件一起使用会更快，利用此软件可以直接将三维，二维单元的草图进行相互转换，它有联合产品数据来管理零件功能和设计中的其他部分，用模型做工具设计，生产加工时可以随时进行数据修改，可以自动的反映在其他相关的每一个出现错误的时刻，PRO/E2001软件设计主要应用在空间部分，模具部分，NC操控部分，在这些方面有具体的实例，利用大量图表把每一部分的加工过程详细描述。
关键词：工业模具设计，三维实体外观，二维实体切面，建立基础切割文件，自动编程Abstract:The Pro/ ENGINEER is the United States PTC company new generation CAD/ CAE/ CAM that release it is often mighty that software, it is a software for gathering, right and wrong of its function, and make use of it can proceed spare parts the design, product assemble, few NC process, gold piece design, cast piece design, organization analysis, the analysis of limited dollar manage with product database, application analysis, direction shape better design etc..From now of the market come seeing the foundation software for many university for main profession for involving including the industry the design, machine, defending truely, making with data managing, electric circuit design, car, space CAD/ CAM for toy waiting, it at our country graduate school with factory inside getting the extensive application, at the same time, locally too in droves choosing using that software be used asing its research of its.Usage the Pro/ ENGINEER proceeds development design, more want with other software quickly several times.Make use of that software can directly proceeds three units, two units sketch of convert mutually.It have the united product database to manage the function, and design in the spare parts, molding tool design, process themanufacturing to wait the any and bad stanza inside logarithms according to of modification, can all automatically reflect the other related and each the bad stanza, from but guarantee design with make to wait the unifying of each bad stanza data. Main portraiting of this design the Pro/ ENGINEER2001 design in the spare parts, molding tool design, NC operation method that process, and the solid example(Leaf round the molding tool process) make use ofed the large quantity's diagram slice the right each step to proceeds the detailed portraited.Key words:I ndustry molding tool design；Three units shape；Two units section；Establish the basis；Knife document；Automatic plait program目录1 理论及计算依据 (1)2模具设计 (9)2.1 对第一个零件的模具设计 (9)2.1.1进入制造模式 (9)1.1.2 模具型腔制造 (9)2.1.3创建工件 (10)2.1.4分型面的建立 (11)2.1.5分割体积块 (14)2.1.6抽取模具元件 (14)2.1.7铸模 (15)2.1.8模具打开 (15)2.2对第二个零件的模具设计 (15)2.2.1进入制造模式 (15)2.2.2 创建装配模具参考模型 (16)2.2.3分型面的建立 (17)2.2.4 分割体积块 (19)2.2.5抽取模具元件 (20)2.2.6 铸模 (21)2.2.7 模具打开 (21)3 数控加工 (22)3.1 加工上模 (22)3.1.1粗加工铣削凹模轮廓 (22)3.1.2精加工铣削凹模轮廓 (28)3.2 加工下模 (34)3.2.1粗加工铣削凹模轮廓 (35)3.2.2 精加工铣削凹模轮廓 (41)4 参考资料 (47)5 中英文翻译 (48)6 致谢 (55)7 G代码 (56)一. 理论及计算依据计算项目理论及计算依据结果毕业设计课题: 设计如图1的塑料零件的注塑模具,选用材料为聚丙烯(PP)塑料,其收缩率为 1.8﹪,模具成型零件的工作尺寸制造精度为IT9级GB/T1800-1998.33模具结构的设计模具结构采用一模四腔结构，直浇口浇注系统。
顶出机构由SZ-60/40注塑机采用顶杆顶顶出包在凸模上的塑件。
模具整体结构及装配关系见模具装配图。
3.1浇注系统的设计采用直浇口，又称中心浇口。
这种浇口的流动阻力小，进料速度快，在单型腔模具中常用来成型大而深的塑件。
它对各种塑料都适用，特别是粘度高，流动性差的塑料。
浇口形状见图2。
同时浇注系统采用了与之匹配的整体式浇口套。
所谓整体式，即定位环和浇口套为一体，并采用过盈配合方式压配于定模板内，配合采用H7/m6.浇口套的形及尺寸如图。
图2 [浇口套图]图3 导柱塑件对于型芯，特别是对主型芯由于收缩包紧产生的脱模阻力一般总是远大于对型腔的粘附力。
因此，对脱模阻力的式中：t——塑件壁厚，该塑件为2mm.L——塑件对型芯的包紧长度，该塑件为10mm.μ——塑料泊桑比，对PP,查表得μ=0.32.K——无因次系数，查表得K=0.3007.ε——收缩率，对该塑件PP塑料为0.018.f——对型芯（钢）摩擦系数，为0.33.E——塑件材料PP的弹性模量，为13×102Mpa.将以上数值代入脱模阻力计算公式，得Q=8×2×0.018×13×102×10×0.3007/(1－0.32) Q=1.65KN=1.65 KN3.4顶杆脱模计算注塑模采用顶杆脱模机构，因为该塑件为壁厚均匀的壳类塑件，采用顶杆运动平稳，顶推力在塑件整个周边均匀分布，因而顶推力大。
在SZ-60/40注塑机上，顶杆由注塑模具中的顶杆直接作用在成型塑件上，顶杆的间距和直径分别是135mm,8mm.采用顶杆脱模机构，一般都不会因强度不够引起屈服变形或断裂破坏。
但会因刚度不足引起挠曲变形影响尺寸精度，故设计时应该按刚度条件计算长度。
顶杆采用T8A材料，头部淬火硬度达50HRC以上，表面粗糙度Ra值小于0.8um，和顶杆孔呈H8/f8配合。