生产效率化改善

第二部分:损耗结构及效率计算
一、管理活动的损耗结构图
单位时间 设备
产量
效率
设备使用率
成 生产过程 本 不良损耗 改 善
设备综合效率
劳动生产 人的作业
率提高
效率
作业效率 省人化
投入费用 投入材料 损耗低减 费低减
时间运行效率
性能运行效率 良品率
能力、效率
管理及计划损耗 刀具及调整损耗
启动损耗 故障损耗 点点停空转损耗 速度底下损耗 不良及修理损耗 工数损耗 自动化换置损耗 材料损耗 能源损耗 工夹消耗品损耗
4
模具、工夹具等易损品用量低减 消耗品用量低减 能源使用量低减 设备、工厂保全维护费用低减 改善效果确认
设备投资低减活动推进
简易设备自制改善 5 空间的有效利用改善
柔性生产方式的导入 效果确认
第四部分:生产效率化活动事例
一、安排和调整损耗低减：
案例： 一台加工设备生产A、B产品 1、改善前问题点： 1）、由A至B产品换夹具时间为1800秒； 2）、良品产出前会生产出两次共6个不良品
时间运行效率=（负荷时间－计划外停止时间）/负荷时间
速度运行效率=基准生产周期/实际生产周期 有效运行效率=生产总数×实际生产周期/运行时间
性能运行效率=基准生产周期×加工数量/运行时间 良品效率=（生产总数－不良品数）/加工总数
[不良品数=启动不良品数+工程内不良品数+修理数] 设备综合效率=时间运行效率×性能运行效率×良品率
二、生产组织损耗低减
案例：生产线工序时间分布
56
54
52
4
50
2
3
3
6
9
8
48
54
46 50
52
51
51
44
48
42
45
46
40
A
B
C
D
E
F
G
H
作业时间
浪费时间
』』』
』』』
三、材料投入损耗低减 加工前板材
』』』
』』』 』 』』
加工后产品
加工后废料
改善后的 材料利用 率可以提 高一倍！
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生活中的辛苦阻挠不了我对生活的热 爱。21. 1.221.1. 2Satur day , January 02, 2021
损耗分类
1 设备方面的7大损耗 2 管理及计划方面的损耗 3 人员方面5大损耗 4 材料投入的损耗
损耗项目
1、故障损耗 2、安排及调整损耗 3、刀具、刃具损耗 4、投入或起动损耗 5、点点停和空转损耗 6、速度低下损耗 7、不良及不良修理损耗 8、计划安排上的损耗 9、管理损耗 10、动作损耗 11、生产组织损耗 12、自动化置换损耗 13、测量及调整损耗 14、材料投入损耗 15、工、夹具损耗 16、能源损耗
四、材料投入等的三大损耗 材料利用率提高=1－改善后材料投入量÷改善前材料投入量 能源削减率=1－改善后能源投入量÷改善前能源投入量
模具工夹具损耗削减率=1－改善后投入金额÷改善前投入金额
第三部分:生产效率化活动推进顺序
生产效率改善活动推进
顺序 1 2 3
活动内容
设备7大损耗低减活动 设备7大损耗的构造把握 相关度及重要度的确认 问题工序识别 对策方案提出 对策方案实施 效果确认
三、人员方面的损耗和劳动生产率
劳动时间
负荷时间
A
作业时间 B
有效作业
时间
C
有价作业 时间 D
1、管理损耗
备注
2、动作损耗
A:计划停止时间
3、编排损耗
B:计划外停止时间
4、自动化置换 损耗
5、测量调整损耗
C:速度低下损耗时间 D:不良及修理损耗时间
劳动工时 负荷工时 作业工时 有效工时 有价工时
企业支付工资的时间
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安全放在第一位，防微杜渐。21.1.221 .1.203:22:1703 :22:17J anuary 2, 2021
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加强自身建设，增强个人的休养。202 1年1月 2日上 午3时22 分21.1. 221.1.2
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精益求精，追求卓越，因为相信而伟 大。202 1年1月 2日星 期六上 午3时22 分17秒 03:22:1 721.1.2
二、设备方面的损耗和效率
工作总时间
负荷时间
A
运行时间 B
有效运行
Байду номын сангаас
时间
C
有价运行 时间 D
各类损耗 故障损耗 调整损耗 刀刃具损耗 启动损耗 点点停损耗 速度低下损耗 不良修理损耗
备注
A:计划停止时间 B:计划外停止时间 C:速度低下损耗时间 D:不良及修理损耗时间
工作时间 负荷时间 运行时间 有效运行时间 有价运行时间
案例:
一天的工作时间60分×8=480分 一天的负荷时间470分 一天的运行时间400分 一天的生产数量450个 基准生产周期0.64分/个 实际生产周期0.8分/个 不良率5% 停止时间早晚5S时间10分,故障30分,调整40分,共80分
1、时间运行效率=400/470=85.1% 2.速度运行效率=0.64/0.8=80% 3.有效运行效率=450个×0.8/400分=90% 4.性能运行效率=0.8×0.9=72% 5.良品效率=1－5%=95% 6.设备综合效率0.851×0.72×0.95=58.2% 7.短时停止或空转时间=480－0.8×450－80=40分
一天或一个月内设备可以运行的总时间
一天或一个月内除去计划停止时间(生产计划上的 休息时间、设备维护的停止时间等）以外, 设备必须运行的总时间.
负荷时间减去故障、调整、刃具交换及其他停止时 间后的时间——设备实际运行时间
运行时间减去短时停止、速度低下损耗时间 后以一定速度有效运行的时间
有效运行时间减去不良品及不良品修理时间后 的时间——实际生产出良品的运行时间
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让自己更加强大，更加专业，这才能 让自己 更好。2 021年1 月上午 3时22 分21.1.2 03:22J anuary 2, 2021
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这些年的努力就为了得到相应的回报 。2021 年1月2 日星期 六3时22 分17秒 03:22:1 72 January 2021
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科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午3 时22分 17秒上 午3时2 2分03:22:1721 .1.2
2、改善目标： 1）更换时间减少一半 2）即刻生产出合格品
NO
作业内容
1
按停止键
2
最后产品包装
3
准备工具
4
拆卸A夹具
5
移走A夹具
6
准备B夹具
7
安装B夹具
8
装材料
9
按启动键
10
试作
11
测试样品
12
尺寸修正
13
再试作
14
测试样品
15
尺寸修正
16
投入材料
17 第一个合格品
更换夹具作业调查表
时间（S）
单项
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人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。0 3:22:17 03:22:1 703:22 1/2/202 1 3:22:17 AM
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做一枚螺丝钉，那里需要那里上。21. 1.203:2 2:1703:22Jan-2 12-Jan -21
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日复一日的努力只为成就美好的明天 。03:22:1703:2 2:1703:22Satur day , January 02, 2021
总计
除去
对策方案 并行
简化
3
3
24
27
120
147
○
180
327
60
387
60
447
180
627
90
717
○ ○
○ ○
3
720
180
900
○
60
960
○
180
1140
○
180
1320
○
60
1380
○
180
1560
○
60
1620
180
1800
○
改善方案
1、可以去除的作业步骤 通过对加工条件的事先确认和标准化管理， 更换夹具后一次生产出合格品，省去试制 过程（10~15步骤），T=840秒 2、可以并行的作业步骤 工夹具的准备（3、5、6步骤）在停机前同 步进行，机器停止时间缩短240秒 3、可以简化作业步骤 通过其他改善将安装夹具时间缩短
设备综合效率改善 把握影响设备综合效率的因素 消除这些因素 改善效果的确认
劳动生产率的提高 人均生产数量的把握 调查影响人工效率的因素 研究对策方案 采取对策消除这些阻碍因素 自动化推进 空间平面布局改良
顺序
活动内容
质量稳定性改善 3 工程、工序能力改善
少人化、无人化改善 改善效果确认
制造成本低减活动推进 把握成本构成比例的变化 加工工时或加工费的低减 材料、零部件损耗的低减
谢谢大家！
改善的着眼点
改善的效果体现
1 减少设备效率损耗
提高设备利用率
效
率
2 减少人工损耗
提高劳动生产率
提
高
3 减少管理损耗
提高生产管理
和 成
4 减少不良产出
本
提高产品质量稳定性
降
低
5 减少由于不良修理造成的损耗 提高生产直通率
6 减少不良废弃的损耗
降低生产制造成本
7 减少材料工具能源损耗
降低生产成本
二、影响生产效率的16大损耗
某生产线的人员动作浪费：
一天的负荷运行时间460分 设备故障等停止50分 调整停止时间60分 基准运行周期0.5分/1个 理想的性能运行效率82%(无速度低下损耗) 实际生产数量450个
1、日最多能生产数量=（460－50－60）/0.5×0.82=574 2、实际性能运行效率=0.5×450/(460－50－60) =64.3% 3、人员动作浪费=82%－64.3%=17.7% 由于人员动作浪费造成设备的性能运行效率下降17.7%
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每天都是美好的一天，新的一天开启 。21.1.2 21.1.20 3:2203:22:170 3:22:17 Jan-21
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相信命运，让自己成长，慢慢的长大 。2021 年1月2 日星期 六3时22 分17秒 Saturd ay , January 02, 2021
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爱情，亲情，友情，让人无法割舍。2 1.1.220 21年1 月2日星 期六3 时22分1 7秒21. 1.2
TPM——生产效率化改善
第一部分:影响生产效率的因素
一、生产效率化的基本思路
提高生产量和减少投入量活动 设备效率化 ——提高设备效率
人的效率化 ——工艺改进、改善、少人化
计划及管理效率化 ——减少材料、工具、能源投入
提高产品品质活动
提高产品品质活动 ——减少不良产生 减少不良品返工修理损耗
改善项目和期待效果
劳动工时减去休息时间、早晚礼时间及其他计划后的时间
负荷工时减去故障、调整、刃具交换寻找零件、工具等引 起设备停止时间
作业工时减去人员配置不合理造成的不平衡损耗工时、 非正常作业工时及自动化置换不足损耗工时
有效工时减去不良、不良修理及由于质量不稳定造成的 频繁测试所足工时后的与实际产出直接相关的工时
案例：