铸造铝合金熔炼

铸造铝合金熔炼、浇注操作规程[c]
表11 常用变质剂使用工艺参数序号01 02 03 04 名称钠基钛、硼、锆稀土三元变质剂四元变质剂变质孕育剂金属成分（%）氟化钠25 氯化钠63 氯化钾12 氟化钠30 氯化钠50 氯化钾10 冰晶石10 氟锆酸钾氟硼酸钾钛铝稀土中间合金用量（%）≥1．5～2 ≥2～3 0．5 0．6 0.15～0.2 0.2～0.4 预热温度≥100～300℃200±10℃350～450℃时间≥3h 2～4h 处理温度700～740℃b 700～750℃b 730～750℃ 720～740℃处理时间液面停留≥10～15min ≥2～3min / 压入合金≥3～5min ≥5～8min / 处理方法将预热后的变质剂均匀撒在合金液面上，覆盖10～15分钟，打碎硬壳，使气体排除并将变质剂压入合金液中至100～150㎜深，连续操作3～5分钟后打渣。

钛以合金形式加入，氟锆酸钾、氟硼酸钾在除气后均匀撒在合金液上，覆盖2～3分钟后压入静置5～8分钟后打渣。

于浇注前30分钟加入合金搅拌均匀。

1．6．3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。

1．7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。

1．8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：表12 常用铝合金熔炼工艺举例合金牌号熔炼工艺要点备注ZL104 装料顺序：回炉料、铝锭、铝锰合金、硅，熔化后搅拌均匀，680～700℃时将镁压入合金液。

浇注温度：700~740℃ZL107 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜合金、硅，熔化后搅拌。

浇注温度：690~740℃ZL111 装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜、铝钛、铝锰合金、硅，熔化后搅拌，镁在除气精炼后680～700℃时加入。

浇注温
度：690~720℃，金属型铸造，可不进行变质处理105002 装料顺序：铝锭、铝铜、铝锰合金、回炉料、硅，熔化后搅拌，使成分均匀浇注温度：690~740℃ 2 铝合金的浇注2．1 浇注前的准备工作：2．1．1 工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。

2．1．2 检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。

如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。

保证开型、合型灵活。

2．1．3 金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。

浇冒口和冒口颈可不去除。

2．1．3．1 预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。

严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。

2．1．3．2 需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。

2．1．3．3 必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。

2．1．4 金属型的涂料：2．1．4．1 涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：表13 金属型涂料成分配比代号名称成分及配比（重量百分比）% 适用范围氧化锌滑石粉石墨粉石棉粉水玻璃水T05 涂料五号9～11 / / / 6～8 余量中小型及表面要求光滑的铸件。

T06 涂料六号/ 15 3 / 6 大型或厚壁铸件。

T07 涂料七号/ / 22 / 4 斜度小的型芯和厚壁铸件。

T08 涂料八号10～12 / / 10～12 10～12 浇冒口系统用。

2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。

使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，
冷却后备用。

配好的涂料停放时间一般不超过8小时。

2．1．4．3 涂料操作：1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。

必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉；3）冒口用涂膏刮上一层2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。

2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。

2．1．6 对大金属型，在涂料后还需再次预热。

2．1．7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。

2．2 浇注操作：2．2．1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。

2．2．2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。

在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。

2．2．3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。

常用铝合金浇注温度见表12。

2．2．4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。

2．2．5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。

2．2．6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。

2．2．7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。

2．2．8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。

2．3 浇注安全：2．3．1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不
得有积水，车间应有良好的通风措施2．3．2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。

2．3．3 浇包中铝液不宜太满。

2．3．4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。

3 相关文件3．1 QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》4 相关记录4．1 《炉料配制原始记录表》2010-002-01 4．2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02 1 铝合金的熔化1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备1．1．1 石墨坩埚的准备：1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；1．1．1．3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。

1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。

为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。

1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。

1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。

1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。

1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。

搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。

1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定：表1 坩埚和工具用涂料代号名称成分配比（重量百分比）% 氧化锌滑石粉水玻璃水T03 涂料三号25～30 / 3～5 余量T04 涂料四号/ 20～30 6 1．1．6．2
涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。

使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。

配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。

1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。

1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。

耐火材料可按表2中的规定：表2 耐火材料成分配比成分（重量百分比）% 耐火熟粘土石英砂耐火土水45 35 20 适量（另加）1．2 原材料1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收>标准》中的规定。

1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。

1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：表3 常用中间合金的配制工艺参数名称代号成分/% 原材料块度/㎜加入温度/℃浇注温度/℃铝铜AlCu50 含Cu：48~52 电解铜~100×100 850~950 700~750 铝锰AlMn10 含Mn：9~11 金属锰10~15 900~1000 850~900 表4 常用中间合金的配料系数序号合金代号各炉料的配制系数铝锭锰铜01 AlCu50 100 / 100 02 AlMn10 100 11.11 / 1．3．1 铝铜中间合金熔炼工艺：1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热；1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。

1．3．2 铝锰中间合金熔炼工艺：1．3．2．1 将配制好的炉料充分预热；1．3．2．2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；1．3．2．3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝；1．3．2．4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。

为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。

1．4 铝合金的配制配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。

1．4．1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。

1．4．2 回炉料分为三级：表5 回炉料的分级、应用及最大回用量级别分类熔炼前的预加工用途回用量一级不是因化学成分报废的铸件，金属型铸件的浇冒口，砂型铸件的冒口。

清除油污、泥沙、杂质及其它附属物可直接用作所有类别工作合金的回炉料＜80% 二级砂型铸件的浇道，坩埚底部的剩料，因化学成分报废的铸件。

除去夹砂、杂物，可考虑喷砂处理，并补加所需元素。

可直接用做Ⅱ、Ⅲ类铸件的合金的回炉料＜70% 三级溅屑、铸件飞边和碎小的废料分离处理，除去杂物及泥沙用于无气密性要求，或化学成分范围较宽的合金＜30% 注：（1）当铸件有特殊要求时（如针孔度等），回炉料的用量应酌情减少，如气缸铸件应低于40%；（2）当各级回炉料搭配使用时，回炉料的总量≤80%，其中，三级回炉料≤10%，二级回炉料≤50%。

（3）回炉料应按牌号分开堆放，成分不清的需经重熔后分析
成分方可用于配料。