中桥桥梁施工专项方案培训资料

目录
1、工程概况 (1)
2、编制依据 (1)
3、测量施工技术方案 (2)
4、钻孔灌注桩施工技术方案 (3)
5、现浇梁、墩柱施工技术方案 (18)
6、承台工程施工 (35)
7、盖梁工程施工 (38)
8、T梁预制施工技术方案 (41)
9、桥台回填 (58)
10、搭板施工 (58)
11、桥面系施工技术方案 (58)
12、工期质量、工期保证措施 (59)
13、雨季施工方法 (77)
一、工程概况
桥梁采用2-20预应力混凝土简支T梁，桥跨布置3.02m（桥台）+2*20m+3.02（桥台），共46.04m。

横向布置为0.5m（防撞栏杆）+7.5m（行车道）+0.5m（防撞栏杆）桥梁上部结构采用简支预应力混凝土T梁。

梁高1.0m全桥横向设置2片边梁，4片中梁，湿接缝宽度为0.48m，单孔共设6片梁。

下部结构采用柱式蹲，柱式桥台，钻孔桩基础。

桥墩盖梁尺寸为1.3*1.6m，墩柱直径1.2m，承台厚度为1.0m，桩基直径为1.5m。

桥台为薄壁轻型桥台，盖梁尺寸为：1.3*1.6m 桩基直径为1.0m。

桥梁桩基均按摩擦桩设计。

桥梁设计荷载等级为公路-2级。

第二章编制依据
1.1国家及相关部委颁布的法律、法规和国家颁布的现行设计规范、市政工程质量验收标准及其它有关文件资料。

相关规范主要有：
（1）《城市桥梁设计规范》CJJ11-2011
（2）《公路桥梁抗震设计细则》TB02-2008
（3）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
（4）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008
（5）建筑工程大模板技术规程(JGJ74-2003)
（6）预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程(JGJ85-2010)
（7）大体积混凝土施工规范(GB50496-2009)
（8）《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50—2011
（9）《建筑施工安全生产技术规范汇编》
1.2《肥西县2016-2017年水毁应急修复工程》之桥梁工程
1.3肥西县2016-2017年水毁应急修复工程（二标段）工程实施性施工组织设计
1.4工地现场调查、采集、咨询所获取气候、水文、原材料等方面的资料及其它
施工技术调查资料。

三、测量施工技术方案
1、测量工作主要工作内容
（1）、桩基础的桩位放样
（2）、墩台纵横向轴线的确定
（3）、墩台、墩帽结构尺寸、位置放样
（4）、支座的结构尺寸、位置放样
（5）、板梁定位放样
（6）、桥面系结构的位置、尺寸放样
（7）、各阶段的高程放样
2、轴线测设
(1)、控制点的测设
a、首先，对设计院的测量交底桩与水准点进行复核，复核时需注意相邻标段控制点的校核，复核结果经监理复核认可后方可使用。

根据设计院所交的导线桩按照施工需要加密控制网，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。

控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定下来。

考虑到桩基施工和地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。

b、测设总体（各桥墩，桥台纵横轴线），在桥位两侧布置墩台轴线控制点，在设定控制点时要充分考虑施工对场地的需要，把控制点布置在不影响施工的地方，桥位两侧各布置2点，并用混凝土护桩，注意相邻桥墩位置和距离的校核和斜交角方向，相邻桥墩距离精度确保±5mm并记录下控制点之间的距离及点到桥位点的距离。

桥墩，桥台纵横轴线测设完毕后经监理复核认可后方可使用。

(2)、桥梁下部结构的测设
桩基、盖梁及桥面系均根据坐标独立测定。

a、桩基放样：根据墩台纵横轴线用钢尺测设每根钻孔灌注桩的中心，并用坐标测设复核孔桩的相对位置无误后，在不破坏位置埋设4个十字型护桩，用于对桩位的复核和控制，再测放护筒样和埋设护筒。

b、盖梁放样：盖梁是控制跨径和桥面标高的重要项目，因此盖梁测设时必须确保精度。

具体测设时可根据墩台纵横轴线测设，并丈量跨径以确保架梁位置。

c、各桥梁分项工程结构放样、复测都单独分开进行，并经监理复核签证后，方可进行下一道工序施工。

(3)、桥梁上部结构架梁位置的测设
根据施工图，首先测设桥梁纵轴线和墩台横轴线，然后按照纵横轴线划出梁位，并测出跨径。

(4)、桥面铺装、栏杆的测设
采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。

3、测量仪器的检测
工程开工前，所有进入工地的测量仪器均统一进行一次检定，确保工程中使用的测量仪器的误差控制为统一标准，减少整个施工中的系统误差，并按规定期限对其进行复核。

四、钻孔灌注桩施工技术方案
1、施工准备
（1）、完成桥台位的准备工作，开挖土方、平整场地，挖泥浆池、接通水、电，为钻机进场创造好条件。

（2）、钻机、吊机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。

（3）、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本
岗位的具体技术要求、职责。

（4）、落实商品砼采购、运输及质量检测等方面等事宜。

（5）、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。

（6）、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停钻，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。

2、施工方法
为搞好桩基施工，拟配备CZ-30冲击钻机和汽车吊等机械设备，同时配备强制式搅拌机，采用直升导管法灌注水下混凝土。

桥梁钻孔桩施工图如下:
(1)钻孔场地平整
a、钻孔前平整场地，场地的大小以能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土输送车的要求。

场地平整好后用压路机碾压平整，并达到一定的压实度，满足冲孔机械和混凝土运输车通行。

b、0#台、1#墩及3#台存在浅层流砂，采用先排水后挖除流砂层再回填非渗
水土方法施工，具体为先在离桥台25米处开挖一条横向贯通的截水沟，截水沟沟底低于流砂层底1米，将流砂层水排向河道内，再挖出桥台及墩位处粉土及流砂层，然后分层回填非渗水土，层层进行夯实回填。

(2)埋设护筒
护筒用2～4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径500mm。

护筒的埋设深度不小于1.5m并达到不漏水即可；筒顶应高出河道水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。

护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

(3)安装钻机
钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。

钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

(4)泥浆制备
采用自然造浆方式进行护壁。

浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。

各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
(5)冲击成孔
a、开孔时，应低锤密击，同时可参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。

b、冲孔过程中，经常检查钻杆的垂直度，在成孔后用预先做好的检孔器检查孔径和垂直度。

孔位的检查依据测量得到的精确中心位置来检查，桩中心偏位满足设计和规范要求。

排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。

掏碴筒构造示意图
(
双扇活门
(6)第一次清孔
目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。

当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。

清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8，粘度≤28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤100mm。

(7)吊放钢筋笼
吊放钢筋笼用25t汽车吊进行。

注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段机械连接、吊放，机械连接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行机械连接，逐段机械连接逐段下放。

吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。

(8)声测管和导管安装
按规范要求埋设超声波检测用声测管，将声测管固定的钢筋笼上。

灌注砼导管用直径219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m 短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

同时以一台25t汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。

(9)第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，泥浆相对密度为1.03～1.10，含沙率<2%,粘度为17～20，复测沉碴厚度≤50mm，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。

3、钢筋骨架加工及吊装
(1)、钢筋加工
灌注桩结构中所用钢筋，其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文件规定。

运达工地的每批钢筋，附有出厂试验证明书，并按规定作复试。

如钢筋需要焊接时，尚需增加焊接试验。

钢筋加工时应保证满足下列要求：
a、钢筋的表面应洁净，浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在使用前清除干净。

在焊接前，焊点处的水锈应清除干净；
b、钢筋应平直，无局部曲折；
钢筋切前，可先将同直径不同长度的各种编号钢筋按顺序填制配料表，再按表列各种钢筋的长度及数量配料，使钢筋的断头废料尽量减少；下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。

c、热轧钢筋接头采用机械连接。

根据设计要求，接头之间采用滚轧直螺纹钢筋连接套筒连接。

钢筋笼按照设计图加工制作，并设置“米”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。

(2)钢筋笼吊装
当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。

钻孔桩的钢筋应按设计要求预先制成钢筋笼骨架，分段就位，吊入钻孔。

钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。

在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。

放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.03～1.15之间，沉淀≤5cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注砼。

当灌完的混凝土开始初凝时即割断挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。

4、灌注水下混凝土
本工程施工采用直升导管法灌注水下混凝土。

（1）、准备工作
导管拼装在使用前，对接头做抗拉拔实验和防渗抗漏实验，实验合格后在方可投入使用。

导管在钻孔旁预先分段拼装，吊放时再逐段拼装。

导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽，储料斗和工作平台。

储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要。

漏斗需要高度（即导管内混凝土柱高度）按下式计算。

hc=（P+γWHW）/γC=（7.5+1.15×1.5）/2.4=4.1m
hc----漏斗与预计桩顶或封底混凝土顶面（包括预加高度）最小高差（米）；
HW-----预计灌注的桩顶或混凝土面至钻孔水面的高差（米）；
rC-----混凝土拌合物容重，用2.4（吨/米3）；
γW-----钻孔内水或泥浆容重（吨/米3）
P------超压力（吨/米3），在灌注钻孔桩和管桩时不小于7.5;
HA-----漏斗顶高出水（泥浆）面高度（米）
HA=HC－HW
漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应在首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。

钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可参照下式计算。

V=h1×πd2/4+HC×πD2/4=16.0×3.14×0.252/4+1.5×3.14×12/4=0.79 +1.17=1.96米3
式中：V—漏斗和储料斗容量（米3）
h1—孔内泥凝土高度达到HC时导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（米）；
h1= Hwγw/γC=33.3×1.15/2.4=16.0米
HC－钻孔初次灌注需要的混凝土面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。

h2至少为1.0米，h3为0.3～0.4米,当孔底有沉淀时，应将h3值适当加大（米）；
Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（米）；
D—钻孔直径（米），有扩孔情况时，应按扩孔后的直径；
d—导管直径（米）；
γw—孔内水或泥浆的容重（吨/米3）；
γC—混凝土拌合物的容重，取2.4（吨/米3）。

在完成以上准备工作后，再根据施工要求，铺设坡道，准备混凝土拌和机具、砂石、水泥等各种原材料，准备拌制混凝土，灌注钻孔桩。

（2）、水下混凝土的灌注
a、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。

钻孔应在成孔
质量检验合格后，方可开始灌注工作。

b、灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。

如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

c、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。

d、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。

使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。

灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

e、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后继混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

f、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施：（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂；（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；（3）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1米），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

g、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。

增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20厘米，以待随后修凿，接灌承台。

h、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。

如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

i、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）混凝土试块。

试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。

j、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

5、钻孔事故的预防及处理措施
(1)、坍孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，应找出坍孔原因，采取相应措施。

( 2)、钻孔偏斜
钻孔偏斜事故预防和处理方法：
a、安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。

b、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。

c、钻杆、接头逐个检查，及时调正。

主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。

d、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

e、用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

(3)、落物掉钻
预防措施：
a、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。

b、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

c、为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。

处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首
先清孔，使打捞工具能接触钻头。

(4)、糊钻
在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。

预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。

还应控制进尺，加强泥浆循环。

若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。

(5)、扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。

另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

(6)、钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。

为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。

6、质量保证措施
(1)、每道工序均请监理验收合格后再进行下道工序施工。

(2)、确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。

(3)、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.3～1.4之间。

遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。

(4)、确保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。

(5)、自拌砼严格控制配合比、坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。

(6)、防止断桩、夹泥，备足第一斗。

(7)、现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。

(8)、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。

(9)、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。

(10)、在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做。

(11)、若下雨浇注砼，斗上设防雨棚，防止雨水进入砼内。

五、现浇梁、墩柱施工技术方案
1、现浇梁施工
(1）、基坑开挖：在钻孔桩完成并经桩检合格后，用挖掘机进行基坑开挖，当基坑开挖至系梁底以上15cm时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。

根据基坑状况，基底采用10 cmC15砼垫层处理。

（2）、钢筋：钢筋在现场进行绑扎。

（3）、模板：模板采用钢木组合结构，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。

（4）、砼浇注：砼用砼灌车运到现场，人工运送入模。

浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。

浇注应分层、连续进行，分层厚度为30－40cm，用插入式振捣棒振捣密实。

砼浇注完初凝后要及时覆盖洒水养生，拆模后可采用喷洒养生剂养生或覆盖养生
（5）、现浇梁施工工艺框图
现浇梁施工工艺框图
现浇板式梁施工工艺流程见下图
连续箱梁施工工艺流程图
现浇板式梁施方案
满堂支架施工
地基处理，根据设计图纸要求，表层杂填土须全部清除。

①挖除支架搭设范围内杂填土后，按照承载力不小于180kPa的要求，根据现场试验确定地基处理深度。

②若挖除支架搭设范围内的杂填土地基承载力达不到180kPa时采用5%石灰改良土进行换填或采用级配碎石进行换填。

6%石灰改良土应分层进行碾压填筑，每层厚度为20cm。

回填后整个平面再次进行平整压实，设置1%横向排水坡，顶面浇筑15cm厚C15混凝土面层。

③若挖除支架搭设范围内的杂填土地基承载力达大于180kPa时，整个平面进行平整压实，设置1%横向排水坡，顶面浇筑15cm厚C15混凝土面层。

④承台开挖后的基坑边坡挖台阶，台阶高度以20cm为级数，宽度以100cm 为级数，并碾压密实。

承台基坑采用级配碎石回填，每层25cm，压实度为96%。

回填后整个平面再次进行平整压实，设置1%横向排水坡，顶面浇筑15cm厚C15混凝土面层，四周保证排水通畅，混凝土面层浇筑至梁体平面投影边线外0.75m 处，并挖设排水沟，以防止雨水进入处理后的地基。

具体路基处理如下图：
满堂支架基底处理图
满堂支架搭设
1测量放样：支架搭设前测量人员用全站仪放出箱梁在地基上的竖向投影中线，并用白灰撒上标志线；然后根据投影中线及支架布设方案定出支架布设线，同样用白灰作出标志。

2杆件验收：每批支架材料进场时，必须有材质检验合格证；支架各类杆件进场后，各相关部门人员要根据支架方案对杆件、支架平台方木及模板的材质等各项参数进行验收，对于不合格的材料必须清除施工现场。

3杆件形式的选择：满堂支架均采用Φ48×2.8WDJ碗扣式杆件，立杆采用LG30、LG60、LG90、LG120四种，水平杆采用HG30、HG60、HG90三种，其它加固杆件如抛撑、水平或竖向剪刀撑等采用6m钢管，可调节丝杆（上下托）采用SXT-38、SST-38。

满堂支架布置设计
板式梁支架采用碗扣式满堂支架。

选取市场上使用普遍的Φ48×2.8mm钢管，材质为Q235-A3钢。

板梁底模、侧模和内膜均采用δ=18mm的竹胶板。

3.1、边墩至主墩范围内支架布置支架搭设横桥向间距翼缘板处为90cm，底板、腹板处为60cm；板梁外侧模均采用18mm竹胶板；模板肋带均采用8.5×8.5cm 方木，翼缘板处横桥向铺设，顺桥向间距30cm，底板、腹板处横桥向铺设，底板间距30cm，腹板间距20cm；底横梁翼缘板处采用8.5×8.5cm方木（或采用。