在切削实验和生产中,可以用测力仪测量切削力
刀具,切削力实验报告
实验目录实验一、车刀角度的测量。
实验二、（1）车削力的测定及经验公式的建立。
（2）用切削力动态测量显示系统和YDC-III89型压电式车削测力仪测量三向车削力。
附录：切削力动态测量显示系统和YDC-III89型压电式车削测力仪使用说明书。
实验注意事项一、实验前，学生必须预习实验指导书和教材（包括课堂笔记）上有关内容。
二、进人实验室要注意安全（女同学带工作帽）。
不得擅自开动机床或搬动其它设备手柄等。
三、使用与操作仪器要细心，损坏者按学校规定进行赔偿。
四、实验做完之后，应及时清理切屑，擦净机床，整理收拾工具仪器等。
五、实验完后应对实验数据进行整理、分析讨论，并认真填写实验报告交教师审阅。
六、实验缺课或不及格者，取消参加考试资格。
实验一车刀角度的测量一、实验目的1．熟悉车刀角度，学会一般车刀角度基准面的确定及角度的测量方法。
2．了解不同参考系内车刀角度的换算方法。
二、实验设备，工具和仪器。
1．车刀量角台（三种型式）。
量角台的构造如图1—1。
（1）台座、（2）立柱、（3）指度片、（4）刻度板、（5）螺钉、（6）夹固螺钉、（7）定位块。
2．各种车刀模型。
A型量γ0 、α0、αo·B型量λs C型量K r、K图1—1车刀量角台三、实验内容车刀标注角度的测量。
用车刀量角台测量外园车刀的γ0 、α0 、λs 、K r、K r·、αo·等角。
（a）量前角：如图1-2，将车刀放置在台座上，调整刻度板4和指度片3使指度片的B边位于车刀主剖面内并与前刀面贴合，则由刻度板上读出γ0。
如果指度片位于横向或纵向剖面，则可测得γf或γp 。
（b）量后角：如图1-3,调整刻度板和指度片使指度片A边位于主剖面内，并与后刀面贴合则由刻度板可测得α0。
同理指度片位于横向或纵向剖面内可测得αf或αp。
调整刻度片位于副剖面内，可测得αo〃。
（c）量刃倾角：如图1-4,调整指度片使之位于切削平面内并使其测量边与主切削刃贴合，则由刻度板读出λs。
金属切削实验技术
•粘贴在被测部位上的是一种特殊应变片，当温度变化时，
产生的附加应变为零或相互抵消，这种应变片称为温度
自补偿应变片。利用这种应变片来实现温度补偿的方法 称为应变片自补偿法。
3）热敏电阻补偿
R5 分流电阻
+
R1＋⊿R U R3
0
T
R2 Rt
U0 URt
+
Ui
Rt
R4 U0
-
U = Ui - URt
U0
向不同，可用在多向分力的测量而避免分力的相互干 扰。压电晶体传感器的测力仪性能良好，自振频率可 达3-10kHz，适用于要求严格的科研试验。压电晶体 测力仪用于静态力的测量时，力容易产生另点漂移。
压电晶体测力仪使用性能较好，但价格昂贵，且使用
维护要求严格，因此适合在要求较高的科研试验中使 用。
电阻应变片测力传感器在测力仪中使用广泛、车、
半导体应变片受轴向力作用时, 其电阻相对变化为
d dR R (1 2 )
半导体应变片的电阻率相对变化量与所受的应变力有关：d E
式中： π——半导体材料的压阻系数;
σ——半导体材料的所受应力; E——半导体材料的弹性模量; ε——半导体材料的应变。
目前箔式应变片应用较多。
金属丝式应变片使用最早。金属丝式应变片蠕变较大，
金属丝易脱胶，有逐渐被箔式所取代的趋势。但其价格
便宜，多用于应变、应力的大批量、一次性试验。
当传感器的弹性体很薄、尺寸很小时，采用箔式应变 片会由于基底材料和粘结剂的存在而对传感器特性产生 不利影响，可采用薄膜式应变片。
测平均切削力，实际已经被淘汰。电容和电感测力仪 虽可用于测量切削力的瞬时变化值，但由于结构限制，
数控机床铣削切削力的模拟与实测方法
数控机床铣削切削力的模拟与实测方法摘要：数控机床在现代制造业中发挥着重要作用，铣削切削力的模拟与实测是数控机床加工研究的关键问题之一。
本文将介绍数控机床铣削切削力的模拟与实测方法，包括力学模型的建立、数值仿真和实验测试等方面的内容，以期为相关研究提供参考。
一、引言数控机床作为现代制造业的重要工具，其高精度、高效率的特点受到广泛关注。
而铣削切削力在数控铣床加工过程中起着决定性作用，对加工质量和机床性能具有重要影响。
因此，模拟和实测数控机床铣削切削力成为加工研究的重要内容之一。
二、模拟方法1. 力学模型的建立铣削切削力的模拟首先要建立合适的力学模型。
常用的力学模型包括切削力系数模型和有限元模型两种。
切削力系数模型是通过实验获得相关参数后，根据经验公式计算切削力。
有限元模型则是将加工过程建模为一系列有限元素，通过数值分析计算切削力的分布和大小。
2. 数值仿真数值仿真是利用计算机软件模拟数控机床加工过程和切削力的计算。
常用的仿真软件有Deform、ABAQUS等。
数值仿真可以通过调整刀具几何参数、切削条件和材料性质等因素，预测不同情况下的切削力大小和分布情况，为工艺优化提供指导。
三、实测方法1. 切削力测量设备实测切削力是了解加工过程中切削力的真实情况的重要手段。
常用的切削力测量设备包括力传感器、力加载装置和数据采集系统。
力传感器可以精确测量切削力大小，力加载装置则提供切削力测量所需的切削环境。
数据采集系统可以记录和分析切削力的变化规律。
2. 实验测试方法实验测试是通过具体的切削加工试验获取切削力的实际数值。
实验测试中需要准确控制切削条件，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
通过实验测试可以获得不同切削条件下的切削力数值，用于验证模拟结果的准确性。
四、研究进展与展望随着数控机床技术的不断发展，数控机床铣削切削力的模拟与实测方法也在不断改进和完善。
当前的研究重点主要集中在提高模拟精度和实验测试的准确性，并进一步优化数控机床的切削性能。
刀片锋利度测试方法
刀片锋利度测试方法1.视觉观察法：最简单直观的方法是通过肉眼观察刀片的切削面，判断其锋利度。
锋利的刀片会有明显的切削边缘，刀片表面光滑几乎没有毛刺。
相反，钝的刀片会有不均匀的切削面，刀口呈现挤压、撕裂、磨损等现象。
2.剃须测试法：这是一种常见的简单测试方法，用于测试剃须刀片的锋利度。
将刀片搁置在刮胡刀上，然后轻轻刮过自己的手臂或脸颊。
如果刀片锋利，可以很轻松地刮掉毛发。
如果刀片钝，刮胡刀会拉扯毛发，刺激皮肤。
3.切削试验法：在实验室或生产车间中，可以使用专门的测试设备进行刀片的切削试验。
常用的设备有万能试验机、摩擦试验机等。
将刀片固定在试验机上，通过模拟实际切削过程，测量所需的切削力、切削力矩、切削温度和切削面质量等参数。
锋利的刀片会产生较小的切削力和温度，同时切削面质量较好。
4.划痕测试法：这种方法适用于测试刀片对硬度较低材料的切削能力。
可以使用硬度规或钢笔尖在材料表面进行划痕。
刀片锋利度越高，划痕越容易产生。
划痕深度和形状可以用来评估刀片的锋利度。
5.切割比对法：将被测试刀片和参考刀片（已知锋利度的标准刀片）分别用于切割相同材料的标准样品，比较两者切削后的断面质量、切削力和切削面粗糙度等指标。
根据对比结果来评估所测刀片的锋利度。
总结：以上是几种常见的刀片锋利度测试方法。
在实际应用中，可以根据需要选择合适的方法来评估刀片的锋利度。
除了测试方法，刀片的材料、磨削工艺以及使用和保养情况等因素也会影响刀片的各项性能。
因此，在测试刀片锋利度时，还需要综合考虑其他因素，以确保刀片的切削质量和使用寿命。
切削力监测与分析方法在金属切削中的应用
切削力监测与分析方法在金属切削中的应用随着工业化的发展，金属切削在许多制造业中扮演着重要的角色。
为了提高生产效率、降低成本和改进产品质量，切削力监测与分析方法在金属切削中得到了广泛的应用。
本文将介绍切削力监测与分析方法的原理和应用，并讨论其在金属切削中的重要作用。
首先，切削力可以被看作是切削过程中所施加在切削刀具上的外部力。
通过监测和分析切削力，可以获得关键的切削参数，如切削力的大小、方向和变化率。
这些参数对于评估切削过程的稳定性、刀具磨损情况和工件表面质量具有重要的意义。
切削力的监测方法可以分为直接方法和间接方法。
直接方法是通过在切削刀具或工件上安装力传感器来直接测量切削力的大小和方向。
这些传感器通常是应变式传感器或压电传感器。
间接方法则是通过测量切削过程中其他相关参数的变化来推断切削力的大小和方向。
例如，通过测量主轴电流、功率和振动等参数的变化来估计切削力的大小和变化情况。
切削力的分析方法有多种，常见的方法包括时间域分析、频域分析和小波分析等。
时间域分析是指对切削力信号进行时间序列分析，如平均值、方差和波形等。
频域分析则是将切削力信号转换到频率域进行分析，如傅里叶变换、功率谱密度和相关频谱等。
小波分析是一种时频分析方法，可以同时获得切削力的时域和频域信息，有助于对切削过程中的异常情况进行检测和诊断。
在金属切削中，切削力的监测与分析对于优化切削参数、提高切削效率和延长刀具寿命具有重要的作用。
首先，通过监测和分析切削力，可以评估切削过程的稳定性和质量。
如果切削力超过一定的阈值，可能会导致刀具振动、加工精度下降和工件表面质量不良。
因此，及时调整切削参数可以减小切削力，提高切削质量。
其次，切削力的监测与分析可以帮助诊断刀具磨损情况。
切削力与刀具磨损之间存在一定的关系，通过监测和分析切削力的变化，可以判断刀具磨损的程度和位置。
这对于刀具的更换和维护具有重要的指导意义，可以避免因过度磨损而导致刀具断裂和加工质量下降。
金属切削中的切削力测量与分析方法综述
金属切削中的切削力测量与分析方法综述概述：金属切削是制造业中常见的一种加工方式，切削力是切削过程中的重要参数之一。
准确测量和分析切削力对于优化切削工艺、提高加工质量和提高切削效率具有重要意义。
本文旨在综述金属切削中常用的切削力测量与分析方法，以期为切削加工过程的研究与开发提供参考。
一、切削力的重要性：在金属切削过程中，刀具对工件施加切削力，将金属材料切削成所需形状。
切削力的大小和变化趋势对加工效果、刀具寿命、表面质量等方面均有重要影响，因此切削力的准确测量和分析非常关键。
二、切削力测量方法：1. 力传感器法：力传感器法是最常用的切削力测量方法，通过安装力传感器测量刀具施加在工件上的切削力。
常见的力传感器包括应变片式传感器、压电式传感器和磁电式传感器等。
这些传感器可安装在机床上或切削工具上，实时测量切削力变化。
2. 压电传感器法：压电传感器法是通过采用压电传感器直接嵌入工件中来测量切削力。
这种方法可以实现对切削力的直接测量，不受切削过程中液压等因素的干扰。
压电传感器法适用于小型机床和特殊加工场景。
3. 数值模拟法：数值模拟法是通过建立切削过程的力学模型，并通过计算机仿真来估计切削力。
这种方法可以预测不同切削条件下的切削力，并帮助优化切削工艺。
数值模拟法需要准确的材料力学参数和边界条件数据。
三、切削力分析方法：1. 力信号时域分析：力信号时域分析是对切削力信号进行时间序列分析，提取力信号的振幅、频率、周期和波形等信息。
这种方法能够揭示切削力的变化规律和切削过程中的动态特性。
2. 功率谱分析：功率谱分析是对切削力信号进行频谱分析，将力信号在频域上进行研究。
通过功率谱分析，可以确定切削过程中主要频率成分的强度和相位关系，从而了解切削过程中的振动和噪声特性。
3. 统计分析方法：统计分析方法基于大量实验数据的统计学原理，对切削力进行统计处理。
通过统计分析，可以确定切削力的平均值、方差、标准差和相关系数等参数，揭示不同因素对切削力的影响程度。
机械制造技术资料
1机床形成发生线的方法；轨迹法，成形法，相切法，展成法。
2切削运动；在金属切削机床切削工件时，工件与刀具之间要有相对运动，3主运动；使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本的运动。
这个运动速度最高，消耗功率最大。
4进给运动；使主运动能够继续切除工件多余的金属，以便形成工件表面所需的运动。
5切削用量；是指切削速度，进给量，背吃刀量，三者的总称。
6刀具角度；确定刀具切削刃的空间位置，确定刀具上前，后面的空间位置。
7主偏角Kr，刃倾角入s,前角入,后角。
副偏角，副后角。
8由车刀正在切削的这一层金属就叫切削层，9切削方式；自由切削，非自由切削，直角切削，斜角切削。
10金属切削层有三个变形区，11几个主要因素对切削变形的影响；工件材料，刀具角度，切削速度，切削层公称厚度，12切屑可以分为；带状切屑，节状切屑，粒状切屑，蹦碎切屑。
13；在切屑实验和生产中，目前最常用的测力仪是电阻式测力仪。
14影响切削力的因素；被加工材料，切屑用量，切削速度，刀具几何参数，刀具材料，切削液，刀具后面磨损。
15影响切削温度；切削用量，刀具几何参数，工件材料，刀具磨损，切削液。
16切削温度的分布；剪切面上各点温度几乎相同，17刀具磨损形式；前面磨损，后面磨损，前后都磨损。
18磨损原因；硬质点，粘结，扩散，化学磨损。
19刀具切削部分的材料，几何形状和刀具结构决定了刀具的切削性能。
20刀具材料最基本性能；高的硬度和耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性，良好的工艺性，经济性。
21刀具材料的种类；碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金，陶瓷，金刚石和立方氮化硼。
22切削用的合金分为三类；YG,YT,YW23刀具几何参数包括；刀具角度，刀面形式，切削刃形状，24前角功用；影响切削区的变形程度，影响切削刃与刀头的程度，影响切削形态和断屑效果，影响加工表面质量。
25合理主偏角的选择原则；硬质合金车刀一般选用较大的主偏角，加工很硬的材料取较小的主偏角，刚性不足时取大的主偏角。
刀具 第4章 切削力
图为单一压电传感器原理图。压力F通过小球1及金 属薄片2传给压电晶体3。两压电晶体间有电极4，由 压力产生的负电荷集中在电极4上，通过有绝缘层的 导体5传出，而正电荷则通过金属片2或测力仪体接 地传出。导体5输出的电荷通过电荷放大器放大后用 记录仪器记录下来，在事先标定的标定曲线图上即 可查出切削力的数值。在测力仪中沿Fc、Ff和Fp三个 方向上都装有传感器，可以分别测出三向分力。
第三节、切削力的指数公式及预报与估算 第三节、
切削力的大小计算有理论公式和实验公式。理论公式通常 供定性分析用，一般使用实验公式计算切削力。 常用的实验公式分为两类：一类是用指数公式计算，另一 类是按单位切削力进行计算。 在金属切削中广泛应用指数公式计算切削力。不同的加工 方式和加工条件下，切削力计算的指数公式可在切削用量手册 中查得。
二.切削力的分解
通常将合力Fr分解 为相互垂直的三个分力： 切削力Fc(FZ)、进给力 Ff (FX)、背向力 Fp (Fy)
切削力Fz(Fc)
（旧称主切削力，用Fz表示）——总切削力在主运动方向的分力。 它切于过渡表面，并垂直于基面Pr，与切削速度vc方向一致， 它消耗机床的主要功率，是计算机床切削功率、选配机床电机、 校核机床主传动机构、设计机床部件及计算刀具强度等必不可 少的依据。
−3 Pm FZ v × 10 −3 pa p fv × 10 Ps = ≈ = = p × 10 −6 Z w 1000va p f 1000va p f
KW /(mm 3 ⋅ s −1 )
二．指数公式的建立 1．图解法
2．最小二乘法 由上述的作图法可知，实验测定各点不完全 在一条直线上，当用直线连接时必然产生误差， 而最小二乘法的指导思想是求一条直线方程：使 实验所测各点到该直线的误差平方和为最小。即 n 必须使： ε = [ y − (b + X X )]2 = 最小
机械制造工程学实验报告-切削力
2.极差分析：
参加实验的因素取了几个水平，每一水平参加了几次实验，就会导致几个结果，把这些结果相加，就求出了每一因素各同一水平结果之和。本例中主轴转速有四个水平，各进行了四次实验，导致四个结果，把这四个结果相加，就得出各水平分别导致的结果之和，如Kn1=3.12+20.07+22.21+21.06=66.46为主轴转速在2000时切削力结果之和，然后将Kn1等分别写到下表3相应位置。极差是指一组数据中最大值和最小值之差，它是用来划分因素的重要程度的依据，极差越大说明该因素水平所引起实验结果的变化最大，根据极差大小，可以排出因素的主次顺序。经计算，3个主要因素切削深度ap、每齿进给量fx和主轴转速对切削力的影响程度依次为：主轴转速、切削深度、每齿进给量。
1.实验目的
（1)了解多分量切削力测力系统的基本结构及其工作原理。
（2）掌握KISTLER多分量切削力测力系统的基本操作方法。
（3）通过实验得出的数据，分析切削三要素对切削力的影响。
（4）分析实验数据，得出实验结论。
2.实验原理
KISTLER多分量切削力测力系统：
（1）切削力传感器具有高刚度，高固有频率，长寿命，大量程的特点；
1.通过极差分析判断主轴转速、每齿进给量、切削深度对切削力影响程度？
答：从小到大依次是主轴转速、每齿进给量、切削深度。
2.根据多元回归方法，求出切削力的经验公式系数，要求有详细的计算过程。
答：表格如下
序号
X1=logap
X2=logfx
X3=logn
Y=logF
1
X11=-1
X12=2.60
微铣削加工关键技术及加工机理科普分析
◼引言微铣削加工作为一种先进的加工方法，已经在制造业中得到广泛应用。
微铣削加工具有高精度、高效率和灵活性等优点，可以满足对工件尺寸、形状和表面质量要求越来越高的需求。
然而，在微铣削加工过程中，存在着一系列的技术问题和加工机理需要深入分析探讨。
那么，主要有哪些技术问题呢？怎么解决呢？本文以加工材料6061-T6为例，对微铣削加工的关键技术和加工机理进行了较为系统的论述，并做相应的科普化解读，助力推动该技术应用和发展。
◼1 微铣削加工的定义和应用领域微铣削加工是一种通过旋转刀具在工件上进行小范围切削的精密加工方法。
微铣削加工利用高速旋转的刀具，在工件表面逐渐去除材料，以达到所需尺寸和形状的加工目标。
微铣削加工通常应用于对工件进行细致加工、精度要求高的零件制造领域。
微铣削加工在多个领域都有广泛的应用。
在航空航天领域，微铣削可用于加工复杂的航空零部件，如薄壁结构、叶片等。
其高精度和表面质量能够满足航空发动机及飞行器构件的要求。
在汽车工业中，微铣削被用于制造汽车零件，如发动机缸体、曲轴等高精度的零件。
此外，微铣削还广泛应用于电子设备制造领域，用于加工微小的电子元件、集成电路等。
微铣削加工的特点是能够实现高精度、高效率和表面质量优良。
与传统的铣削方法相比，微铣削可以实现更小的切削力和切削厚度，从而减小了加工变形和刀具磨损。
此外，微铣削还可以在硬脆材料上进行加工，如陶瓷、玻璃等，扩展了其应用范围[1]。
◼2 微铣削加工关键技术2.1刀具选择和切削参数优化2�1�1 刀具材料和几何形状的选择刀具材料是影响微铣削加工性能的重要因素。
常见的刀具材料包括硬质合金、高速钢、陶瓷和多晶金刚石等。
选择适当的刀具材料应根据加工材料的硬度、韧性和热导率来确定。
此外，刀具的几何形状也需要根据加工要求和工件的几何形状进行选择，如刀具的直径、刃数、刃角和刀尖半径等。
作者简介：王成新，本科，讲师，研究方向为数控加工技术。
基金项目：湖南省教育厅科学研究项目，课题编号：Z2179课题名称：航空铝合金6061-T6微铣削加工试验研究。
切削量实验报告结果(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在探究切削参数（切削深度、进给量、切削速度）对切削量（切削力、切削温度、表面粗糙度）的影响，为实际生产中切削参数的优化提供理论依据。
二、实验内容与方法1. 实验设备：高速切削实验台、电主轴、刀具、测力仪、温度计、表面粗糙度仪等。
2. 实验材料：45号钢。
3. 实验参数：- 切削深度：0.5mm、1.0mm、1.5mm- 进给量：0.2mm/r、0.4mm/r、0.6mm/r- 切削速度：300m/min、400m/min、500m/min4. 实验方法：- 将45号钢材料固定在高速切削实验台上，调整切削参数。
- 使用刀具进行切削实验，记录切削力、切削温度、表面粗糙度等数据。
- 对比不同切削参数下切削量的变化规律。
三、实验结果与分析1. 切削力：实验结果表明，切削力随切削深度、进给量的增加而增大，随切削速度的增加而减小。
在相同切削参数下，切削深度对切削力的影响最为显著。
2. 切削温度：实验结果表明，切削温度随切削深度、进给量的增加而升高，随切削速度的增加而降低。
在相同切削参数下，切削深度对切削温度的影响最为显著。
3. 表面粗糙度：实验结果表明，表面粗糙度随切削深度、进给量的增加而增大，随切削速度的增加而减小。
在相同切削参数下，切削速度对表面粗糙度的影响最为显著。
四、结论1. 切削力、切削温度、表面粗糙度均受到切削参数的影响，其中切削深度的影响最为显著。
2. 在实际生产中，应根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削参数，以获得最佳的切削效果。
3. 高速切削技术具有切削速度高、切削力小、切削温度低等优点，有利于提高加工效率、降低生产成本。
五、实验总结本次实验通过探究切削参数对切削量的影响，为实际生产中切削参数的优化提供了理论依据。
实验结果表明，切削深度、进给量、切削速度对切削力、切削温度、表面粗糙度具有显著影响。
在实际生产中，应根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削参数，以获得最佳的切削效果。
第4章 切削力
建立Fc与ap、f之关系的主要步骤如下： 首先建立Fz与ap、f之单独关系。为此，实验时， 固定ap以外的所有其他切削条件，选取若干个ap 进行切削实验，用测力仪量取不同ap时的切削力 Fz，得到若干组Fc与ap的对应数据，然后处理数 据，建立经验公式。 处理数据的方法很多，这里仅介绍一种精度较高 的方法—最小二乘法。
课外练习P51—4.5题。
325
300
切削力 Fc (9.8N)
275
250
40
80
120
160
200
υ 切削速度 c(m/min)
三、 刀具几何参数
1、前角γO ：对切削力影响最大。切削力随 着前角的增大而减小。这是因为前角的增大， 切削变形与摩擦力减小，切削力相应减小。 2、刀具主偏角κr ：对切削力Fc的影响不大， κr＝ 60 o～75 o 时， Fc最小，因此，主偏角 κr ＝75 o 的车刀在生产中应用较多。 背向力Fp随主偏角κr的增大而减小。 进给力Ff随主偏角κr的增大而增大。
通常，在求得回归方程之后，还应检查 试验点对回归直线的离散程度，即还需 进行显著性检验，以判断Y与X有无明显 的线性关系。 建立三个以上因素的经验公式时，应采 用多因素实验法，即正交实验法。
教材上用单位切削力公式计算总切削力的部分 请同学们自己看书，这一部分我不讲。这一部 分主要是根据已知条件来查表，其实切削手册 上这样的表很多，如有实际问题，请同学们查 阅切削手册。
金属切削原理及刀具
山东英才学院
第四章 切削力¤1
第一节 概述 一、切削力的来源
切削力的来源有两方面：一是切削层金属、切
屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所
国家开放大学电大专科《数控机床》单项选择题题库及答案（试卷号：2431）
国家开放大学电大专科《数控机床》单项选择题题库及答案（试卷号：2431）国家开放大学电大专科《数控机床》单项选择题题库及答案（试卷号：2431）盗传必究单项选择题1．数控机床进给系统采用齿轮传动副时，为了提高传动精度应该有消除( )措施。
A.齿轮轴向间隙B．齿顶间隙C．齿侧间隙D．齿根间隙2．电火花加工的局限性( )。
A.电火花加工属不接触加工B．易于实现加工过程自动化C．加工过程中没有宏观切削力D．只能用于加工金属等导电材料3．滚珠丝杠预紧的目的是( )。
A．增加阻尼比，提高抗振性B．提高运动平稳性C．消除轴向间隙和提高传动刚度D．加大摩擦力，使系统能自锁4．在下列特点中，( )不是数控机床主传动系统具有的特点。
A．转速高、功率大，B．变速范围窄C．主轴变换迅速可靠D．主轴组件的耐磨性高 5.( )工作速度快和工作频率高，对环境要求适应性好，装置结构简单，工作介质不污染环境。
A．气压装置B．机械装置C．液压装置D．以上答案都不对6．下列( )检验属于几何精度检验。
A．直线运动定位精度B．直线运动矢动量的测定C．X、Y、Z坐标轴的相互垂直度D．回转运动矢动量的测定7.立式数控铣床的主轴轴线( )于水平面，是数控铣床中最常见的一种布局形式，应用范围最广泛，其中以三轴联动铣床居多。
A．平行B．垂直C．倾斜D．以上都不是8.与数控机床的基本使用条件不符的是( )。
A.保证一定的环境温度和湿度B．地基牢靠，有隔震措施C．无需抗干扰措施D．保护接地。
9.数控机床安装测量与反馈装置的作用是为了( )。
A．提高机床的安全性B．提高机床的使用寿命C．提高机床的灵活性D-提高机床的定位精度10．加工中心最突出的特征是是设置有( )。
A．刀库B．自动排屑装置C．自动交换工作台D．主轴准停装置11．数控机床进给系统采用齿轮传动副时，为了提高传动精度应该有消隙( )措施。
A．齿轮轴向间隙B．齿顶间隙C．齿侧间隙D．齿根间隙12．图2立式加工中心采用的是( )刀库。
数控机床铣削切削力的优化控制与监测方法
数控机床铣削切削力的优化控制与监测方法引言：数控机床在现代制造业中扮演着重要的角色，而铣削切削力的优化控制与监测对提高加工效率和工件质量具有重要意义。
本文将探讨数控机床铣削切削力的优化控制与监测方法，旨在帮助制造业提高其工艺能力和竞争力。
1. 切削力的优化控制方法1.1 加工参数优化切削力受到切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等加工参数的影响。
通过对不同加工参数进行试验和优化，可以找到合适的加工参数组合以降低切削力，并提高加工效率。
优化方法可以采用试验设计、响应面分析等计算机辅助方法。
1.2 刀具优化设计切削刀具的设计对降低切削力具有重要意义。
优化刀具设计可以包括刀具材料的选择、刀具形状的优化、刀具的刃数与刃角等。
通过合理的刀具设计，可以减轻刀具与工件之间的摩擦力，降低切削力，提高切削效率和工件质量。
1.3 冷却液的应用冷却液的有效应用可以降低加工过程中的切削力。
冷却液不仅可以降低工件和刀具的摩擦系数，还可以通过降低切削温度来减少工具磨损，以及降低切削力的大小。
优化冷却液的类型、喷洒方式和流量等，可以达到最佳降低切削力的效果。
2. 切削力的监测方法2.1 力传感器监测利用力传感器直接测量切削力是一种常见的方法。
通过在工件夹持装置或刀具上安装力传感器，可以实时监测切削力的大小。
同时，传感器测得的切削力可以反馈给数控系统，实现切削力的实时控制。
这种方法可以及时发现刀具磨损、工件变形等异常情况，并防止因切削力过大而造成的机械故障和质量问题。
2.2 振动信号分析切削过程中产生的振动信号可以用来监测切削力的大小。
利用加速度传感器或振动传感器采集振动信号，并通过信号处理算法分析振动信号的频率、振幅等特征，可以推断出切削力的大小。
这种方法无需直接接触工件或刀具，具有非侵入性，适用于复杂形状的工件或难以安装力传感器的场合。
2.3 声波信号分析切削过程中产生的声波信号也可以用来监测切削力的大小。
利用声音传感器采集切削过程中的声波信号，并通过频谱分析、时频分析等方法，可以分析出与切削力相关的声音特征。
CNC机床加工中的切削力监测与控制
CNC机床加工中的切削力监测与控制CNC（Computer Numerical Control）机床是一种精密的加工设备，广泛应用于制造业中。
在CNC机床的加工过程中，切削力的监测和控制是保证加工质量和工件精度的重要环节。
本文将讨论CNC机床加工中的切削力监测与控制的方法和技术。
一、切削力监测的重要性切削力是指在工件材料被机床切削时，刀具对工件施加的力量。
切削力的大小和方向直接影响着加工过程的稳定性和工件的精度。
因此，通过监测和控制切削力的变化，可以提高CNC机床的加工效率和加工质量。
二、切削力监测的方法1. 传感器监测法传感器监测法是常用的切削力监测方法之一。
通过在刀具和工件之间安装力传感器，可以实时监测切削力的大小和方向。
常见的力传感器包括应变片传感器、压电传感器和电容传感器等。
这些传感器可以将切削力转化为电信号输出，并通过数据采集系统记录和分析。
2. 力模型法力模型法是一种基于力学模型的切削力监测方法。
通过建立切削力的力学模型，利用机床的参数和加工参数计算出切削力的预估值。
然后，将预估值与实际测量值进行比较，从而实现切削力的监测。
力模型法需要准确的机床参数和加工参数，并且对模型的建立和参数的调整需要一定的专业知识和经验。
三、切削力控制的方法1. 刀具路径优化法刀具路径优化法是一种通过优化刀具路径来控制切削力的方法。
通过改变刀具的进给路径和速度，可以减小切削力的大小，降低机床的负荷。
刀具路径优化法需要依靠先进的CNC控制系统和刀具路径规划算法，以实现高效的切削过程。
2. 切削参数调整法切削参数调整法是通过调整切削参数来控制切削力的大小和方向。
切削参数包括切削速度、进给速度、进给深度等。
通过合理地选择和调整这些切削参数，可以达到控制切削力的目的。
切削参数调整法需要根据不同材料和工艺进行实际的参数试验和优化。
四、切削力监测与控制的应用切削力监测与控制技术广泛应用于各种CNC机床加工过程中。
例如，在铣削和车削加工中，通过监测切削力的变化，可以实时调整刀具路径和切削参数，提高加工效率和工件精度。
数控刀具的试用报告
数控刀具的试用报告引言数控刀具是现代制造业中不可或缺的工具，它通过计算机程序控制刀具的运动，实现高精度、高效率的加工。
本文将介绍我们在工业生产中对数控刀具进行的试用，并对其性能和效果进行评估。
实验目的本次试用的目的是评估数控刀具在我们的生产工艺中的适用性。
我们将通过以下几个方面来评估该刀具的性能： 1. 加工精度 2. 加工效率 3. 切削力和切削温度 4.刀具寿命实验步骤步骤一：准备工作首先，我们需要根据产品的要求选择适当的数控刀具，并正确安装在数控加工中心上。
步骤二：加工准备在进行加工之前，我们需要编写刀具路径程序，并通过计算机将其传输到数控加工中心。
步骤三：加工测试在进行正式加工之前，我们先进行一些测试加工，以便对数控刀具的性能有一个初步的了解。
步骤四：参数调整根据测试加工的结果，我们可以对加工参数进行适当调整，以优化刀具的性能。
步骤五：正式加工在完成参数调整后，我们可以进行正式的加工操作，记录加工过程中的相关数据。
步骤六：性能评估根据加工数据和实际效果，我们可以对数控刀具的性能进行评估。
主要关注以下几个方面： - 加工精度：通过测量加工件的尺寸和形状误差来评估。
- 加工效率：记录加工时间和生产能力，与传统加工方法进行对比。
- 切削力和切削温度：使用传感器测量切削力和切削温度，评估刀具的耐用性和稳定性。
- 刀具寿命：记录刀具的使用寿命和刀具更换频率。
结果与讨论根据我们的试用结果，数控刀具在加工精度、加工效率和切削力方面都表现出良好的性能。
与传统加工方法相比，数控刀具具有更高的加工精度和更快的加工速度。
切削力和切削温度也保持在合理的范围内，表明刀具的稳定性较好。
刀具的寿命较长，可以满足我们的生产需求。
然而，在实际应用中，我们还需要注意以下几个问题： 1. 刀具磨损：随着使用次数的增加，刀具会出现磨损，需要及时更换。
2. 加工路径优化：对于复杂形状的零件，需要进一步优化刀具路径，以提高加工效率和质量。
金属切削原理中的切削力分量的解析计算方法
金属切削原理中的切削力分量的解析计算方法在金属切削加工过程中，切削力是一个重要的物理量，它直接影响切削质量、刀具寿命和机械设备的稳定性。
准确地计算切削力分量对于优化金属切削过程、提高生产效率具有重要意义。
本文将介绍金属切削原理中常见的三个切削力分量：主切削力、侧切削力和进给力，并阐述其解析计算方法。
1. 主切削力的解析计算方法主切削力是切削加工中最主要的切削力分量，它沿工件的切削方向生效。
主切削力的计算依赖于切削力系数（Kc）、切削宽度（ao）和切削厚度（t）。
主切削力的计算公式如下：Fc = Kc × ao × t其中，Fc为主切削力，单位为牛顿（N）；Kc为切削力系数，其值与切削材料、切削条件等有关；ao为切削宽度，单位为毫米（mm）；t为切削厚度，单位为毫米（mm）。
2. 侧切削力的解析计算方法侧切削力是与主切削力垂直的切向力，它的大小直接影响切削刀具的振动和工件表面质量。
侧切削力的计算需要考虑刀具的几何参数、刀具偏角等因素。
侧切削力的计算公式如下：Fs = Ks × ae × t × tan(φ)其中，Fs为侧切削力，单位为牛顿（N）；Ks为侧切削力系数，其值与切削条件、刀具材料等有关；ae为侧切削宽度，单位为毫米（mm）；t为切削厚度，单位为毫米（mm）；φ为刀具偏角。
3. 进给力的解析计算方法进给力是将工件推入切削区域所需的力量，它直接影响工件的进给速度和加工精度。
进给力的计算需要考虑刀具尺寸、进给速度、切削宽度等因素。
进给力的计算公式如下：Ff = Kf × f × ae其中，Ff为进给力，单位为牛顿（N）；Kf为进给力系数，其值与切削条件、刀具材料等有关；f为进给速度，单位为毫米/转（mm/rev）；ae为切削宽度，单位为毫米（mm）。
在实际切削过程中，切削力的计算可以通过试验测量和模拟仿真方法进行。
试验测量需要使用专用的力测量设备，并进行一系列的实验来获取切削力分量的准确值。
切削力测量方法
切削力测量方法
1. 嘿，你知道不，有一种切削力测量方法叫测力仪测量法哟！就像你称体重一样，测力仪能精准地测出切削力呢！比如在车间里，工人师傅正用测力仪仔细测量着切削过程中的力，是不是很神奇？
2. 哇哦，还有应变片测量法呢！这就好像给切削过程装上了一个敏感度超高的“触角”，能捕捉到细微的变化呀！你想想看，在那精密的加工现场，应变片在默默地工作着，多厉害！
3. 哎呀呀，传感器测量法也很不错哦！它就像是一个超级小侦探，能把切削力的一举一动都摸得清清楚楚呢！好比在那个忙碌的工厂里，传感器随时监控着，一点也不马虎！
4. 嘿，你听我说，经验公式计算法也有它的妙处呢！这不就像一个智慧的老工匠，凭借经验就能大概算出切削力啦！就好像师傅们回忆着以往的经历，轻松得出结论呢！
5. 哇，还有有限元分析法呢，这简直就是个高科技的魔法呀！类似在一个虚拟的数字世界里，把切削力分析得透透的！你能想象那个画面吗？
6. 天哪，类比法也能用来测量切削力呀！这就好比用我们熟悉的东西去理解那复杂的力，多有意思！就像大家平时找相似之处一样，是不是很容易懂？
7. 嘿，最后还有个间接测量法呢！这就像走了一条特别的小路来知道切削力呢！比如通过其他相关的数据推断出切削力，是不是很巧妙呀！
我觉得这些切削力测量方法都各有各的奇妙之处，都为我们更好地了解和掌控切削加工提供了有力的手段啊！。
在切削实验和生产中,可以用测力仪测量切削力
机械制造工程学实验指导书实验报告王庆明许虹肖民李英刘正道陆科杰编写班级：姓名：学号：华东理工大学机械与动力工程学院机械制造及其自动化教研室实验一切削力实验1 实验目的通过测量车削力，使学生掌握切削过程中切削力测量的基本方法，了解切削力的特性、影响因素以及对刀具、工件和切削过程的影响效应。
2 实验设备、工件与刀具1．KBJM6132数控车床2．YDC-Ⅲ89A三向压电车削测力仪。
3．PCI-9118DG数据采集卡4．DIN-50S接口板及附件5．圆柱工件、外圆车刀、3 实验原理切削力就是在切削过程中作用在刀具与工件上的力。
它直接影响着切削热的产生，并进一步影响着刀具的磨损、耐用度、加工精度和已加工表面质量。
在生产中，切削力又是计算切削功率、设计和使用机床、刀具、夹具的必要依据。
在切削实验和生产中，可以用测力仪测量。
目前最常用的测力仪是电阻式测力仪和压电式测力仪，本实验采用后者方式。
3.1.车削压电式测力仪YDC-Ⅲ89A 三向压电车削测力仪外型如图所示。
图1 YDC-Ⅲ89A 三向压电车削测力仪该测力仪同一些必要的二次仪表组合在一起，可以完成切削力的静、动态测试，从而使人们可以准确而容易地获得金属切削加工中最重要的参数，既三维切削力。
现在，金属切削理论的研究已由过去的静态测量发展到动态测量，对测力仪有了更高的要求。
YDC-Ⅲ89A 压电式车削测力仪能以其高刚度、高灵敏度、高固有频率能很好地满足静、动态测试的要求，可测出任意方向力的三个相互正交的分量（Fx、Fy、Fz）。
3.2压电石英晶体三维力传感器原理压电测力仪的工作原理是利用某些材料（石英晶体或压电陶瓷等）的压电效应。
在受力时，它们的表面将产生电荷，电荷的多少与所施加的压力成正比而与压电晶体的大小无关。
用电荷放大器转换成相应的电压参数，从而可测出力的大小。
图2为单一压电传感器的原理图。
压力F通过小球1及金属薄片2传给压电晶体3。
在压电晶体之间有电极4，由压力产生的负电荷集中在电极上，由绝缘的导体5导出。
切削力测量
http54F5.htm车削加工切削力测量实验实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
实验目的与要求掌握车削用量υc、f、a p，对切削力及变形的影响。
理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
实验系统组成实验系统由下列设备仪器组成CA6140车床单元3向切削力传感器单元YD-15动态应变仪单元计算机数据处理仪单元DCI型电子秤或测力环硬质合金外圆车刀单元45号钢试件单元3向切削力传感器结构与工作原理图1 3向切削力传感器示意图3向切削力传感器是一种以电阻式应变片为敏感元件的力传感器。
它具有八角扁环型结构（上下环）的弹性元件。
八角扁环是用整体钢材加工成八角状结构，从而避免接触面间的摩擦和螺钉夹紧的影响。
在八角状弹性元件的适当位置粘贴电阻应变片作为敏感元件。
弹性元件受力变形后，导致电阻应变片变形，引起电阻应变片的电阻值变化，见图1。
其电阻变化率△R/R与应变△L/L有如下的线性关系：△R/R=K0*△L/L=K0*ε式中K o为电阻应变片的应变灵敏系数，一般K o=2.0~2.4；ε—八角状弹性元件的应变。
由于应变片电阻的电阻变化率△R/R是很小的。
故此需外接电阻应变仪，将电阻应变片的微小变化量放大，进而转变成电流（电压）的变化量，形成电信号输出。
在电阻应变仪的输出端连接计算机数据处理仪，对此信号进行实时采样，A/D转换、形成数字数据流输出，存储，形成实验数据的实时记录文档。
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在切削实验和生产中，可以用测力仪测量切削力在切削实验和生产中，可以用测力仪测量切削力机械制造工程学实验指导书实验报告王庆明许虹肖民李英刘正道陆科杰编写班级：姓名：学号：华东理工大学机械与动力工程学院机械制造及其自动化教研室实验一切削力实验1 实验目的通过测量车削力，使学生掌握切削过程中切削力测量的基本方法，了解切削力的特性、影响因素以及对刀具、工件和切削过程的影响效应。
2 实验设备、工件与刀具1．KBJM6132数控车床2．YDC-Ⅲ89A三向压电车削测力仪。
3．PCI-9118DG数据采集卡4．DIN-50S接口板及附件5．圆柱工件、外圆车刀、3 实验原理切削力就是在切削过程中作用在刀具与工件上的力。
它直接影响着切削热的产生，并进一步影响着刀具的磨损、耐用度、加工精度和已加工表面质量。
在生产中，切削力又是计算切削功率、设计和使用机床、刀具、夹具的必要依据。
在切削实验和生产中，可以用测力仪测量。
目前最常用的测力仪是电阻式测力仪和压电式测力仪，本实验采用后者方式。
3.1.车削压电式测力仪YDC-Ⅲ89A 三向压电车削测力仪外型如图所示。
图1 YDC-Ⅲ89A 三向压电车削测力仪该测力仪同一些必要的二次仪表组合在一起，可以完成切削力的静、动态测试，从而使人们可以准确而容易地获得金属切削加工中最重要的参数，既三维切削力。
现在，金属切削理论的研究已由过去的静态测量发展到动态测量，对测力仪有了更高的要求。
YDC-Ⅲ89A 压电式车削测力仪能以其高刚度、高灵敏度、高固有频率能很好地满足静、动态测试的要求，可测出任意方向力的三个相互正交的分量（Fx、Fy、Fz）。
3.2压电石英晶体三维力传感器原理压电测力仪的工作原理是利用某些材料（石英晶体或压电陶瓷等）的压电效应。
在受力时，它们的表面将产生电荷，电荷的多少与所施加的压力成正比而与压电晶体的大小无关。
用电荷放大器转换成相应的电压参数，从而可测出力的大小。
图2为单一压电传感器的原理图。
压力F 通过小球1及金属薄片2传给压电晶体3。
在压电晶体之间有电极4，由压力产生的负电荷集中在电极上，由绝缘的导体5导出。
正电荷通过金属片2或测力仪接地。
由5输出的电荷通过电荷放大器后由记录仪记录下来，按预制的标定图就可知道切削力的大小。
测力仪中沿F z，F x和F y 三个方向都各自有传感器，分别测出三个分力。
图2 压电传感器的原理图近代常采用多向力传感器，把几个石英元件按次序机械地排列在一起。
加在传感器上的力作用在石英片上。
由于石英晶体的切割方向选择的不同，所以各受力方向上的灵敏性不同，故能分别测出各个切削分力。
其结构如图3所示。
图3 压电三分量传感器3.3 YDC-Ⅲ89A三向压电车削测力仪工作原理及特点（1）测力仪的结构设计YDC-Ⅲ89A 三向压电车削测力仪是由一块整体构件与一个压电石英晶体三维力传感器构成，见图4。
图4 三向压电车削测力仪结构图（2）测试原理如前所述,该测力仪主要是由二个压电式三维力传感器组成的。
由三维力传感器的力学特性可知，该测力仪也具有将空间任何方向的力分解成三个相互正交的分力。
根据需要，通过控制仪的刚度(由结构尺寸决定)和预紧力的大小，可以设计出不同测力范围和频率范围的测力仪。
（3）特点该测力仪刚性好、固有频率高、灵敏度高，线性和重复性好，滞后小，向间干扰均在5%以下，使用方便，便于操作。
3.4 YDC-Ⅲ89A三向压电车削测力仪静、动态标定简介（1）静态标定静态标定的目的是为了获得静标曲线，以便求得各项灵敏度、线性误差、重复性误差、向间干扰等静态性能参数。
静态标定在特制的三向加载器或车床上进行。
压电系统在静标后得到的灵敏度事实上为测力仪归一化灵敏度，所谓归一化，就是通过电路调节,使示值与实际载荷值两者间的有效数字达到一致。
归一化灵敏度除电路调节可得到外，还可通过计算得出，此时放大器灵敏度为10.0pc/kgf,输出为l mv / kgf ×10，则归一化灵敏度：Sq = 输出电压/ 载荷，经“归一化”后，可以直接从数字电压表上读取力值。
被测力值= 输出电压(mv) / 输出增益档级(mv/unit)×10，输出增益一般取1 ,传感器灵敏度倍率取10, 数字电压表取5V 档即可。
（2）动态标定测力仪的动态标定，目前主要有激振法和钢球冲击法两种,主要是用于求得频率响应曲线和固有频率。
动态标定系统框图见图5所示。
2626(B&K)电荷放大器、HP5423A 结构动态分析仪、HP9872 绘图仪、MO-1251(Meguro)示波器。
图5动态标定系统框图由HP5423A 分析，经HP9872 绘制可得到测力仪的幅频特性曲线，从而求出测力仪三个方向的固有频率。
3.5基本测试系统（1）基本测试系统图6为一个通用的测试系统框图。
图6测试系统框图（2）电荷放大器的选择为了保持静态分量的稳定性，特别为了静标需要，要求电荷放大器必须具有极高的输入阻抗（>1013 Ω）、极低的下限频率(<10-6Hz)和大的时间常数（>106s）。
4 切削力测量实验步骤4.1 F x力的测量步骤1 ：按照图接好连线。
步骤2：调节电荷器。
首先将电荷器的复位开关置于复位。
接好地线，接入交流220V。
打开电源开关预热30分调零。
步骤3：用螺栓将测力仪和安装平面（如工作台等）连接起来。
步骤4：开始测试。
根据被测信号的大小和性质，合理选择电荷放大器的量程和档位，以便提高测量精度和减少噪音。
在测试过程中，严禁强烈碰撞测力仪或使其受到任何强烈冲击。
因为此类冲击力可能超过测力范围，而导致仪器的损坏。
步骤5：切削力动态测量显示系统软件的使用（1）在桌面上双击如下图所示图标。
进入如下图所示的切削力测试系统界面。
此时回车，出现信号采集卡界面。
回车，进入切削力动态测量显示系统。
信号采集方式选择如下：在“显示方向”下选择“X”方向。
单击“开始”按钮开始测量。
得到如下曲线在如下窗口中输入文件名当按“结束”命令按钮后，将结束本次信号采集。
如下图所示。
如果想查看高速采集信号，首先在桌面上双击如下所示图标。
得到如下所示的界面在中，单击“Browse”，选择欲转换得数据文件。
注意，一定要选择用高速采集方式得到的文件。
按将选定的文件读入内存。
在中，单击“Browse”，输入要保存的文件名称。
按开始转换然后在菜单命令中，选择数据转换（2）数据与图形处理a. 执行“时域处理”可以将测试过程所记录的切削力与时间的数据保存起来，并转换为其它数据格式。
选择平滑处理的点数选择要进行平滑处理的文件b. 执行“转化为Excel格式”/“转化后打开Excel”请选择欲转换的文件选择欲转换的文件后，将看到如下信息框。
当按按钮后，打开Excel，并出现如下信息框请保存Excel，然后按按钮。
c. 执行“转化为Excel格式”/“转化后不打开Excel”d. 执行“显示全程曲线“命令如果你没有选取任何方向，你将看到如下信息框。
但并不影响使用这个功能。
建议你还是选取某个方向。
当选择，出现如下信息框。
选择要打开的文件后，出现如下曲线图此时在主界面显示区的上方将出现有两个水平滚动条，并在切削力与时间动态显示曲线区显示整个切削过程的曲线。
拖动两个水平滚动条，确定显示的区间，松开鼠标后，将出现如下放大图，并问你是否保存。
按，出现如下对话框。
输入要保存文件名，进行保存。
e. 执行“切削过程播放“命令出现如下对话框可根据需要选择拓展名为*.dat,或*.txt的文件。
选择所要播放的文件后，出现播放界面。
按按钮，开始播放，如下图所示。
在播放区域的上方有一个，你可以拖动滚动条改变显示的速度。
当按时，可以将观察的数据取平均值。
过程播放的一个很重要的目的，就是将切削加工过程某一段关心的数据的值提取出来。
因此，你可以综合运用、、三个按钮，提取某个数据端的平均值并记录下来。
4.2. F y力的测量与“4.1 F x力的测量”类似，只需在“步骤5 切削力动态测量显示系统软件的使用“中将显示方向由x方向改为y方向即可。
4.3 Fz力的测量与“4.1 F x力的测量”类似，只需在“步骤5 切削力动态测量显示系统软件的使用”中将显示方向由x方向改为z方向即可。
实验报告一一实验目的二实验中所用测力仪的基本工作原理三切削力测力系统框图四实验数据记录总计采样次数Fx最大值Fx稳态值Fy最大值Fy稳态值Fx最大值Fy稳态值实验二切削振动实验一、实验目的使学生掌握切削过程中切削振动测量的基本方法，了解切削颤振的特性、影响因素以及对刀具、切削过程和已加工表面质量的影响效应，了解消振、减振主要方法。
二、实验设备、工件与刀具1．KBJM6132切削机床2．TV300测振仪3．测振探头4．CZ-4磁性吸座5．工件、大主偏角外圆车刀、小主偏角外圆车刀三、实验原理3.1振动对切削过程的影响在切削中如果发生振动，由于振动的方向、振幅、频率等，往往产生如下不良结果：（1）增大了已加工表面的粗糙度和波纹。
（2）因崩刃而缩短了刀具耐用度。
（3）损伤机床的传动齿轮、轴承等。
（4）因噪音而使作业环境恶化。
（5）为防止振动而中断作业，降低了生产效率。
但从另一方面看，如果给以适当的振动，可以周期性地在刀具前刀面和切屑之间产生缝隙，有利于润滑，此时就产生下述优点：（1）因不粘结积屑瘤而使已加工表面平滑。
（2）因增大剪切角而减小了切削力。
3.2测振原理和测振系统3.2.1 TV300测振仪基本原理及主要技术参数：本试验采用TV300测振仪，其测振原理是通过采用压电式加速度传感器，把振动信号转换成电信号。
通过对输入信号的处理分析，显示出振动速度的有效值（均方根值）、位移峰一峰值、加速度峰值或实时频谱图并可打印出相应的测量值及频谱图。
它不仅可以测量振动的加速度、速度、位移和转速/固有频率，而且还可以进行简易故障诊断和打印输出。
测量范围加速度：0.1 m／s2～392m／s2（峰值）速度：0.01 cm/s～80cm/s（有效值）位移：0.001 mm～10mm（峰～峰值）频率范围加速度：10Hz～200Hz 10Hz～500Hz 10Hz～1kHz 10Hz～10kHz速度：10Hz～1kHz位移：10Hz～500Hz3.2.2 TV300测振仪主要特点:(1) 三种显示方式：普通型、专用型、频谱型；(2) 可测量加速度峰值、速度有效值和位移峰峰值，转速和固有频率；(3) 仪器能根据设定的警戒线绘制的柱状图；(4) 简易故障诊断：当被测量值超过报警值时，自动报警；并请求进入频谱测量状态；(5) 与打印机连接，可打印测量数值和频谱图；(6) 与微机连接，可分析测量数值和频谱图（配合上位机软件）；(7) 存储功能：可存储25 X 62（25个测点，各个62次）个测量结果及25幅频谱图；(8) 使用锂电池，使用时间长、可即充即用、安全可靠（配有自动保护装置）；(9) 有液晶背光，自动关机功能等。