承压设备管子和压力管道对接焊接接头射线检测通用工艺规程

承压设备管子和压力管道对接焊接接头射线检测通
用工艺规程
Prepared on 24 November 2020
1 范围
本标准适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测。

2 引用标准
JB4730—2005 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级
GBZ117—2006工业X射线探伤放射卫生防护标准
3 人员资格
从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训和考核。

射线检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有射线检测Ⅱ级及以上资格证书。

射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于(小数记录值为，从事评片的人员应每年检查一次视力。

4 仪器、工具和材料
X射线机见表1
胶片系统：胶片系统按GB/—2003分为四类，即T1、T2、T3、T4类。

T1为最高类别，T4为最低类别。

AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片。

胶片的本底灰雾度不大于。

观片灯：观片灯的主要性能应符合JG/T7903的规定。

黑度计：黑度计性能要求应符合JB/—2005标准中3.4.1和的要求。

增感屏：增感屏的选择按JB/—2005标准中的要求选用。

像质计：选用通用线型像质计或专用等径金属丝像质计。

4.7.1 像质计的材料选用按JB/—2005标准中要求选用。

5 一般要求
表面要求和射线检测时机
对接焊接接头的表面应外观检测合格后方可进行射线检测，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。

射线检测技术等级选择应符合制造及设计图样规定，我厂一般采用AB级射线检测技术进行检测。

对重要设备和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。

辐射防护：应按GBZ117—2006标准的规定进行。

6 具体要求
透照布置
6.1.1 应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。

小径管(D
≤100mm)环向对接焊接接
头倾斜透照和垂直透照方式见图1。

倾斜透照方式（椭圆成像）
垂直透照方式（垂直成像）
图1小径管环向对接焊接接头倾斜透照和垂直透照方式
6.1.2 一次透照长度
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。

AB级射线检测技术和环向对接焊接接头的透照厚度比应符合表3的规定。

整条环向对接焊接接头所需的透照次数可按计算也可参照透照次数曲线图确定。

表3允许的透照厚度比K
射线检测技术级别AB级B级
环向焊接接头K≤K≤
对100mm＜D O≤400mm的环向对接焊接接头(包括曲率相同的曲面焊接接头)，AB、B级允许采用K≤。

6.1.3 透照次数曲线图
＞100mm的环向对接焊接接头进行100%检测，所需要的最少透照次数与透照方式和透对外径D
照厚度比有关，这一数值可从图2～图5 中直接查出。

6.1.4 由图确定透照次数的方法
从图中确定透照次数的步骤是：计算出T/D0、D0/f，在横坐标上找到T/D0值对应的点，过此点画一垂直于横坐标的直线；在纵坐标上找到D0/f对应的点，过此点画一垂直于纵坐标直线；从两直线交点所在区域确定所需透照次数；当交点在两区域的分界上时，应取较大数值作为所需的最少透照次数。

图2 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比
K=时的透照次数
图3 其他方式透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=时的透照次数
图4
源在外单壁
透照环向对
接焊接接
头，透照厚
度比K=时的
透照次数
图
5 其他方
式透照环
向对接焊
接接头，
透照厚度
比K=时的
透
小径管环
向对接焊
接接头的
透照布置
外直径
小于或
D
等于100mm
的管子。

小径管采
用双壁双
影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：
/4。

T（壁厚）≤8mm；g (焊缝宽度)≤D
椭圆成像时，应控制影像的开口宽度上下焊缝投影最大间距在1倍焊缝宽度左右。

不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。

6.2.1 小径管环向对接接头的透照次数
小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤时，相隔900透照2次。

当T/D0＞时，相隔1200或600透照3次。

垂直透照重叠成像时，一般应相隔1200或
600透照3次。

由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。

如果透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采用双胶片技术、适当提高管电压、窗口加滤波板等有效措施扩大缺陷可检测范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度要求。

射线能量：应符合JB/—2005标准中要求规定。

γ射线源透照厚度范围应符合表4的规定。

表4γ射线源透照厚度范围
注：采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到要求的前提下，允许γ射线最小透照厚度取表2下限值的1/2。

射线源至工件表面的最小距离
AB级射线检测技术：f≥10d·b2/3，也可以按JB/—2005标准中图3规定来确定。

6.5.1 采用源在内中心透照方式周向曝光时，底片评定范围的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值可以减少到规定值的50%。

6.5.2 采用源在内单壁透照方式时，底片评定范围的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。

6.6 曝光量
6.6.1 X射线照像，当F=700mm时，AB级射线检测技术曝光量不小于15mA·min。

6.6.2 对小口径薄壁管采用γ射线源透照时，γ射线源强度不宜太大。

6.6.3 采用γ射线源透照时，总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。

曝光曲线：应符合JB/—2005标准中4.5.1要求。

无用射线和散射线屏蔽：按JB/—2005标准中4.6.1规定。

像质计的使用和放置原则
6.9.1 金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。

6.9.2 当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。

6.9.3 单壁透照像质计一般放置源侧，双壁单影透照像质计放置在胶片侧。

6.9.4 双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

6.9.5 当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记。

6.9.6 小径管可选用通用线型像质计或规定的专用等径金属丝像质计。

6.9.7 环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。

6.9.8 一般是邻近焊缝的母材金属区能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。

专用像质计至少应能识别两根金属丝。

标记：透照位的标记由识别标记和定位标记组成。

6.10.1 小径管双壁双影或垂直透照只放中心标记、对接焊接接头编号和部位号。

6.10.2 D
≤20mm小径管透照时不需放中心标记，只放对接焊接接头编号和部位号。

6.10.3 中心曝光和不是100%透照的焊接接头要放置中心标记和搭接标记，并且一般情况下也要放置产品编号、对接焊接接头编号、部位编号。

返修后的透照还应有返修标记。

6.10.4 标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外部位。

胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。

评片要求：评片要求应符合JB/—2005标准中的要求。

底片质量
6.13.1 底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。

6.13.2 底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：
AB级：≤D≤
用X射线透照小径管时，AB级最低黑度允许降至。

底片的像质计灵敏度：底片像质计选用按JB/—2005标准中4.11.3规定。

7 承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级
范围
本条适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏钵不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线的质量分级。

缺陷类型
对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边共七类。

7.2.1 质量分级依据
根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为四级。

7.2.1.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边。

7.2.1.2 Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许裂纹、未熔合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。

7.2.1.3 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ。

7.2.2 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。

圆形缺陷的分级评定
按JB/—2005标准中5.1.5的规定进行质量分级评定。

但对小径管缺陷评定区取10mm×10mm。

7.3.1 条形缺陷的分级评定：按JB/—2005标准中的规定进行质量分级评定。

7.3.2 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定
管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表5的规定进行质量分级评定。

表5 管外径D0＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级
管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表6的规定进行质量分级评定。

管外径D0＞100mm的管子未焊透深度可采用小径管专用对比试块Ⅰ型和一般对比试块Ⅱ型两类进行测定。

D0≤100mm的小径管的未焊透深度可采用小径管专用对比试块ⅠA型或ⅠB型进行测定。

表6 管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透的分级
级别
未焊透最大深度,mm
未焊透总长度与焊缝总长度的比与壁厚的
比
最大值
Ⅰ不允许
Ⅱ≤10％≤≤10％
Ⅲ≤15％≤≤15％
Ⅳ大于Ⅲ级
注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。

7.3.3 制作对比试块的材料应与被检工件的材料的射线吸收系数相同或相近。

7.3.4小径管专用对比试块的型式、规格和尺寸Ⅰ型专用对比试块分ⅠA和ⅠB两种型式，其规格和尺寸应符合图6和表7的规定。

图6 小径管专用对比试块Ⅰ型
表7 小径管专用对比试块（Ⅰ型）的尺寸
7.3.5一
般对比试
块的型
式、规格和尺寸Ⅱ型对比试块的型式、规格和尺寸应符合图7和表8的规定。

图7 一般对比试块（Ⅱ型）
表8一般对比试块（Ⅱ型）的尺寸
尺寸h1h2h3h4h5
h1- h5
的偏差
h
h的
偏差
d
d的
偏差
D D的偏差
对
比
块
编
号
Ⅰ
0 0 +
_ _ Ⅱ
-
0 +
+
7.3.6 根部内凹和根部咬边的分级评定
管外径D0＞100mm时，，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表9的规定进行质量分级评定。

管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表10的规定进行质量分级评定。

管外径D0＞100mm的管子和容器根部内凹和根部咬边深度可采用一般对比试块（Ⅱ）进行测定。

管外径D0≤100mm的小径管的根部内凹和根部咬边深度可采用规定的小径管专用对比试块（I A型或I B型）进行测定。

表9外径D0＞100mm时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和根部咬边最大深度,mm 根部内凹和根部咬边累计长度,mm
管壁厚
T
第一阶厚
度T1
偏差
第二阶厚度
T
2
偏差
第三阶厚
度T3
偏差
1
-
+
+
4 1
5 1
6 1
表10外径D0≤100mm时根部内凹和根部咬边的分级
7.3.7 综合评级
在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。

对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。

8 铝及铝合金制、钛及钛合金制承压管道熔化焊环形对接接头射线检测质量分级
检测质量分级按JB/—2005标准中和条执行。

9 射线检测报告
检测报告至少应包括下述内容
9.委托单位；
被检工件：名称、编号、规格、材质、焊接方法和热处理状况；
检测设备：名称、型号焦点尺寸；
检测标准和验收等级；
检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式和条件等；
工件检测部位排版图；
检测结果及质量分级；
检测人员和责任人员签字及其技术资格；
检测日期；
评定原始记录和X光底片须妥善保存不少于7年。

7年后，若用户需要可转交用户保管。