常用井下作业施工质量标准

第一节常用井下作业施工质量标准
（试行）
井下作业施工原则
1、作业施工符合QHSE管理要求。

2、施工必须达到设计要求，资料齐全、准确。

3、施工过程不许损害油层。

（对低渗、低压和重水敏储层尤为重要。

）
4、施工后井筒、管柱情况清楚，下井管柱符合设计要求。

5、完井后井口与井场交接设备齐全、完好、规范、符合加方要求。

（一）压井质量标准
1、压井必须遵守压而不喷、压而不漏、压而不死三原则。

（目的是既保证作业施工安全又不损害油层。

）
2、压井液必须与地层相配伍，相对密度、粘度、固体颗粒含量等主要指标符合设计要求。

压井液不与地层也产生结垢，不产生水敏、盐敏等敏感性堵塞及固体颗粒对储层的堵塞。

（1）相对密度为1的可用清水。

（2）相对密度为1——1.18的可用卤水或盐水。

（3）相对密度为1.18——1.26的可用浓卤水或氯化钙水溶液。

（4）相对密度超过1.26时可用氯化镁、氯化锌水溶液等无固相压井液（5）压井液对地层产生的回压必须大于储层静压。

其密度计算是：
压井管柱位于油层中部γ=100（pa+pb）╱H
压井管柱不超过油层中部γ=100〔pa+pb-ī×（H-h）〕╱h
其中：γ—压井液液密度；pa—原始地层压力Mpa ；
pb—附加值取1—1.5Mpa；H—油层中部深度m；
h—实际压井深度m；ī—压力梯度Mpa╱m。

3、压井液备量为1.5倍井筒容积，压井施工必须连续进行。

4、压井方式选择。

（1）循环压井
A、井内油管和油套环空间通道畅通时一般采用循环压井。

B、地层产气量大时尽可能采取正循环压井，此时应控制回压保证压井效果。

C、压井液进、出口性能一致后方可停止压井。

（2）挤注压井
A、井内仅有油管或油套环空一条与产层相通通道时采用挤压井。

B、挤压井前油管或套管先放空，之后再挤压井液。

C、挤压井施工前应按地层吸水压力1.3___1.5倍对地面压井管线试压合格。

D、挤压井要准确计量，挤入量一般不超过油层以上井筒容积。

E、重复挤压井时，尽可能将前次挤入的压井液放喷干净。

F、挤压井施工，应在限压范围内尽量提高挤入排量。

（3）灌注压井
A、对地层漏失严重的井应进行灌注压井.
B、压井前应测量井筒液面高度.
C、压井后观察30min,井筒无液流则压井结束.
5、压井对作业的其它要求
(1)压井后要抓紧起下作业施工，中深井时间不应超过12h。

(2)压井后起下作业与清腊探砂面的时间不超过48h。

(3)打捞落物、处理井内复杂事故时，压井措施应服从施工需要。

(4)低液面抽油井检泵作业时尽量不压井或半压井。

(5)具备不压井条件可进行起下作业的井不压井。

(6)具备回收条件的井，压井排出液应回收进站；不具备回收条件的井，排出液应集中进罐后回收。

（严格环保管理，为排出液不落地创造条件。

）
（二）拆装井口质量标准
1、检泵井拆装井口
四步骤：1、偏转驴头；2、卸掉防喷管和光杆；3、起出抽油杆和泵柱塞；4、卸掉大四通以上螺丝，抬下总闸门以上采油树。

（1）拔驴头
A、将驴头运转载上死点停车，刹住死刹车。

B、将合适的方卡子在靠近防喷管顶面处卡住光杆，然后松开刹车下放驴头，松开光杆，原受力方卡松开后再刹死刹车。

C、卸掉原光杆方卡，提出悬挂器。

D、打开驴头锁销，松开刹车，启动驴头至上死点，再刹住死刹，驴头自然偏转。

（2）卸井口
A、关死所有进站阀门。

B、卸掉防喷管和光杆，起出井内泵柱塞和全部抽油杆。

C、卸掉大四通以上12条法兰螺丝，抬掉总闸门以上采油树。

D、卸松拿掉法兰钢圈、内护丝、松开顶丝。

E、将井口卸掉的螺丝、钢圈等零配件整理、清洗，存放在工具架上待用。

（3）装井口
A、作业结束后应装好生产井口。

B、钢圈、钢圈槽及油管头应干净，涂上黄油，就位安装。

C、装上内护丝，上齐顶丝和所有螺丝，并对角逐个紧固，法兰面装平。

D、接好与站连通管线。

E、下完泵杆装好防喷管。

（4）调防冲距，挂驴头，试抽
A、下完泵、杆后调好防冲距，卡住光杆。

B、将驴头转向下死点，关好锁销。

C、挂好悬绳器，卡住方卡试抽不上挂，下不碰。

D、试抽出液憋压1.2Mpa以上为合格。

E、井口干净，井场符合交井条件可交井。

2、非检泵井拆装井口
（1）按施工需要逐一拆卸井口各联接处，不许损坏原设备。

配件原拆原装，不刺、不漏、不缺、符合生产要求。

（2）钢圈、钢圈槽及油管头内锥面要清洗干净，涂上黄油，确保密封可靠。

（3）法兰面必须上平，螺栓对角均匀上紧，螺栓露出螺母长度3——5mm。

（安装井口的关键工序：(1)钢圈、钢圈槽清洁、涂油；（2）法兰面上平；（3）螺丝上全、对角上紧；（4）顶丝上紧。

）
（4）、新装井口的套管短节质量必须合格。

套管接箍内螺纹，套管短节外螺纹要涂抹高压密封脂，高油气比井、气井和高压注水井应缠绕聚四氯乙烯塑料带后按标准紧扣。

（5）、井口采油树安装另部件齐全、规格、干净。

3、未射孔井采油树安装后必须整体试压合格
4、甲乙双方现场交接，办理交井手续后方可撤离井场
（三）搭井口操作台质量标准
1、为了安全生产，井口起下作业必须先搭操作台。

2、操作台高度、长度、宽度应适应井口安装自封封井器和起下操作的需要。

3、操作台应搭接平整、牢固可靠、透水、防滑、卸装方便。

4、操作台组装结构应适应防喷需要，方便开关闸门和抢装井口。

5、操作台上不许放采油树、游动滑车，不许连接电线，存放小件工具、配件等。

（四）起下油管、抽油杆质量标准
1、起下油管
（1）起油管前应检查顶丝卸松程度是否符合要求。

（2）试提油管挂时人员撤离井口，观察拉力计吨位变化，以井架安全负荷为限，提不动时查明原因进行处理。

（3）起油管前应搭好油管架和油管滑道。

（4）起出油管排放在油管架上，10跟一组排整齐。

（5）起下油管拉送走滑道时应装护丝。

（6）下井油管的要求
a、油管要彻底清洗、清腊。

b、油管要仔细检查是否有弯曲、变形、腐蚀、裂缝、孔洞和螺纹损坏等，不合格的不能下井。

c、油管应用相应油管规逐根通过。

d、下井油管应严格执行三丈量规定，即首次丈量、换向丈量、复查丈量；由班长、资料员、技术员三岗各自丈量、检查、计算无误、累计复核误差每1000mm小于0.2m。

（7）下井油管必须丝扣干净，涂丝扣油或密封脂，油管要上满上紧扣。

上扣扭矩参考表2.1——2推荐油管上扣扭矩。

（8）起下油管时，井口操作与司机手配合要协调，防止工程、人身事故发生，（单吊环操作或砸伤人）。

（9）起油管过程中应按规定及时向井筒灌注作业液，油管起完应把井筒灌满，以防井喷。

（10）起完油管后，若因故暂不下油管时，应先下少量油管后坐上井口。

2、抽油杆的起下操作
（1）起抽油杆应搭好抽油杆桥。

（2）起下抽油杆的工具，如吊卡、大钩、扳手等必须完好适用。

（3）井架要找中。

使井架画论、游车、井口在同一中心线上。

（4）起出抽油杆时，要逐根卸扣，拉到抽油杆加上10根一组摆放整齐。

（5）起杆遇卡时，要细心活动解卡，避免强拉硬提将抽油杆拉长拔断。

活动无效时，可用抽油杆倒扣器倒出抽油杆。

（6）若遇卸不开扣，可用加长扳手卸扣，严禁用榔头敲打接箍。

（7）下井抽油杆应认真检查，有扭曲、弯曲、裂痕、接箍偏磨、丝扣损坏的抽油杆不能使用。

(8)抽油杆下井时，丝扣要干净，涂上丝扣油。

（9）抽油杆下井对扣时要吊直，避免错扣，抽油杆上扣要有足够的扭矩，上紧扣后台肩不许有间隙，上扣扭矩符合表2.2——2要求。

（10）为使上扣扭矩更均匀，推荐使用气动或液动抽油杆钳，要及时检查动力钳压力表和钳子本身，确保动力钳性能良好。

（11）上扣时，若接箍面与接头台肩面接触不良，应卸开、清洗、检查、涂油后重上。

（五）清腊质量标准
1、起出或需下井油管、抽油杆、泵应彻底清腊，达到见本色、无死角程度。

2、起出的油管、抽油杆可在现场用锅炉车清腊，但最好回收到油管、抽油杆维修厂集中清腊。

3、泵筒、活塞清腊后，活塞装入泵筒上交。

4、井下工具清洗、清腊后，仔细检查、描述、以便回收或备用。

5、不允许在清腊后的油管、泵、杆上站人、行走、沾泥、污染。

6、油管清腊后，应用油管规逐根通过。

（六）洗井质量标准
1、根据施工设计要求需洗井的必须洗井。

2、洗井进口管线必须用高压管线连接，并按设计施工压力的1.5倍试压合格；出口管线需固定，末端采用1200弯头。

3、洗井液性能要求。

（洗井液和洗井方式应根据不同井况进行设计。

）
（1）洗井液不能使地层粘土矿物发生膨胀。

（2）洗井液与油水层产出液应具有良好的配伍性。

（3）低压漏失地层应加入增粘剂、暂堵剂，或采用低密度的汽化水、泡沫洗井液洗井。

（4）稠油井洗井液应加温并加入降粘剂或高效洗油剂。

（5）结腊卡泵的抽油井，洗井液温度应高于700C。

（6）洗井液相对密度、粘度、PH值和添加剂性能符合施工设计要求。

4、洗井液储备量为井筒容积2——2.5倍。

5、洗井按设计要求可采用正洗井、反洗井或正反洗井交替方式进行。

6、洗井时注意泵压变化，控制排量由小到大，同时注意返出液情况，正常情况下应连续进行，一次完成。

7、泵压升高洗井不通时，应停泵分析原因及时处理。

8、洗井质量应达设计要求。

9、洗井返出液应回收或进池，不能造成环境污染。

（七）检下泵操作质量标准
（管式泵）
1、检泵时应查清漏、脱、掉、卡等原因，并详细描述。

2、洗井。

把活塞提出泵筒，先用热水替出井内原油后洗井，洗井符合洗井质量标准。

3、起出井内抽油杆、油管等全部管注，包括尾管。

（抽油杆柱上常见的附件有：加重杆、脱节器、防磨器、刮腊器、防脱器等。

）
4、起泵到井口，应根据泵井的不同正确选用并扣好吊卡。

5、若泵筒内有落井活塞，起活塞时应先固定好泵筒后抽活塞，防止墩钻、泵筒断落。

6、旧泵起出活塞后清洗干净，装入泵筒，由泵班专车回收。

描述资料、跟踪卡由技术员移交。

7、新泵应专车专运，随带合格证、跟踪卡等资料。

8、新泵现场交接，应验收泵吸气量大小，凡尔是否灵活，丝扣是否完好，泵筒与活塞间隙是否符合要求，三级标准以下泵不得使用。

9、起出油管在下井前须按规定清腊、清洗和检查合格。

10、探砂面冲砂。

（1）油井下泵前一律要探砂面，若砂面超过标准，则要冲砂。

（2）探砂面一律采用光油管硬探，严禁带其它工具。

（3）砂面深度以油管管柱悬重下降10KN——20KN时，连续3次深度误差小于0.3——0.5m为准。

（4）冲砂应根据井况正冲或反冲。

管柱下至距砂面1——2m处大排量冲至设计深度后洗井，出口液含砂小于0.2%为合格。

（正冲砂冲刺力大，但混砂液上返速度慢，携砂能力差，容易砂卡管柱；反冲砂冲砂液下流速度慢，冲刺力弱，但混砂液上返速度快，携砂能力强，不卡管柱。

）
11、下井工具必须仔细检查、丈量、记录型号、规范、长度等有关资料数据。

配下尾管长度应符合技术要求。

12、下入活塞进工作筒时应慢下、慢入到底，严禁下冲固定凡尔。

13、老井转抽必须探人工井底、冲砂、套管刮腊。

（八）起下封隔器质量标准
1、封隔器由工具队专人负责清洗、拆、装、维修、试压、检验、存放；
2、现场使用应有专车、专人运送交接，轻装轻卸，不得磕碰、沾脏物；
3、现场交接应仔细检查，符合技术要求，性能可靠；
4、下井前应记录型号、规范、配下深度，与其配合使用的其它工具的次序连
接位置准确；
5、带封隔器管柱尾管一般不少于3—5根，下管速度不超过25—30根╱小时；
6、井口操作摘吊卡上提高度不超过30cm，上扣打好备钳，丝扣涂油上紧；
7、下封隔器管柱井口必须装自封，起管时在工具出口前2根油管卸掉自封；
8、下管应在计算不剪断坐封销钉深度处试坐一次，检验封隔器性能；
9、下管途中应注意拉力计悬重变化，防止中途座封；
10、起管解封，应先解封释放胶筒，并反复活动使其变形后才能正常起
管。

常用封隔器：Y211-115 Y111-114 Y221-114 Y241-115 Y341-115
Y344-114 Y531 - 115 Y445-115
(九)补孔操作质量标准
射孔方式：无枪身射孔；油管携带射孔；过油管射孔。

射孔工艺：常压射孔；负压射孔。

1、对所有补孔井，都必须严格落实防喷、防火安全措施‘井场应准备电源。

（装好防喷井口，做好防喷准备，射孔设备摆在上风向。

）
2、补孔井套管应用相应规格刮削器或通井规至补孔井段以下20——50m。

3、过油管补孔井，起出油管必须彻底清腊，并用标准管规逐根通过。

下深在
短套管以上20——50m，并装好井口。

（留出短套管，便于射孔时校深。

）
4、射孔前彻底洗井，确保油管内无积油、堵塞。

套管补孔应在射孔前距井口
300——500m及时洗井，起管补孔。

5、补孔应根据补孔层资料合理确定射孔液，气井和高压油井射孔前井筒灌满
压井液以保证射孔过程不发生井喷。

6、对负压射孔井，按设计负压值决定排空深度，同时需要落实防喷措施。

7、机车吊起射孔悬挂滑车后必须刹死刹车，严防震动松开刹车，滑车下滑造
成事故。

8、射孔需连续进行，发射率达到85%以上，否则应补射。

（十）起下电潜泵质量标准
电潜泵系统由井下、地面和电力传送三部分组成。

井下部分：潜油泵、潜油电机、油气分离器、保护器；
地面部分：变压器、控制屏、井口；
传送部分：电缆
1、新下电泵井，必须查明套管规范及套管短节尺寸，套管内径应比机组最大外
径大8mm以上；
2、下电泵前模拟泵通井至设计深度以下，最好通井至人工井底，若套管变形应
首先处理；
3、应用比重合适的、与地层产出液配伍的作业液压井。

作业液不能结垢，禁止
用泥浆压井（结垢和泥浆颗粒影响电潜泵叶轮运转）；
4、动管柱前，必须安装电缆导轮、检泵专用井口及封井器。

油管防喷闸门及悬
挂器必须提前由专人准备、检查好；
5、起下电泵必须平稳操作，起管速度每小时20根。

切勿顿钻、溜钻。

注意保护
好电缆，避免电缆出现死弯、磕碰、扭伤和损坏包皮；
6、油管上的电缆必须与油管中心线平行，严禁电缆在油管上缠绕；
7、每根油管打两个电缆卡子，分别打在距油管上、下各0.5米处；
8、严禁电缆联接包和油管接箍重合，不在电缆联接包上打卡子但要在其上、下
方各0.3米处各打一个卡子；
9、起下油管严格按起下油管质量标准执行；
10、机组下井后，必须保证游车大钩对正井口，注意随时调整井架，避免套
管碰伤电缆；
11、机组下井过程中，电工负责每5根检测一次电缆，若发现相间相对绝缘
电阻出现异常，要立即停止施工，检查排除后方可施工；
12、电缆随管柱下井，要有专人负责电缆滚筒上电缆的投放，不得使电缆突
然卡死，造成强力拉伸，另外，投放不能过多，使电缆造成死弯或打扭。

1、封串封堵可分为层间封串、层内封堵串、和射孔眼封堵等不同类型；
2、工艺选择：循环法或高压挤注法。

一般选择高压挤注法封串封堵；
3、封堵剂选择：不同封堵对象选择不同封堵剂。

水泥、超细水泥常用于封堵串
槽，树脂型化学封堵剂常用于封堵炮眼；
4、堵剂入口选择，即要保证封堵效果又不损害油层；
5、封堵前必须落实串槽的串通量及地层吸收量；
6、封堵管柱设计注意：
①封隔器卡点准确，误差不大于0.1m，油管扣上紧，不刺不漏；
②管柱能正挤，又能迅速反洗；
③封隔器上接有安全接头；
④下井工具质量、性能稳定可靠。

7、施工地面管线：
①即能迅速正挤，又能迅速反洗；
②能连续向地层挤注各类堵剂；
③地面管线试压超过设计施工压力的1.5倍.
8、选择性能合适的堵剂，包括前、后垫及添加剂，并按设计要求迅速配好堵剂；
9、挤入堵剂前，一般要用活性水认真冲洗串槽或封堵层，按设计迅速连续地分
别注入各类堵剂；
10、挤完堵剂后，按设计要求反洗井、上提管柱或关井（反洗井控制压力，
上提管柱要尺量避免堵剂反吐）；
11、保持压力关井侯凝设计要求的时间，探塞面、钻塞；
12、挤完堵剂施工完毕后，立即清洗所用的设备、装置、工具、用具、管线；
13、质量检验常用封隔器验串法、试压法，特殊情况用井温、声波变密度测
井法检验；
14、检验合格，下完全井管柱交井。

1、配、运酸液设备必须在装酸前进行清洗，配酸用水质量合格，含铁量不超过
0.5mg∕l,杂质不超过5mg∕l；
2、酸液浓度必须检验，符合设计要求；
3、严格按施工设计与工程质量标准下好管柱，装好井口。

酸化井口耐压值应为
设计最高压力的1.2—1.5倍，并用四道蹦绳加固；
4、连接好挤、排酸地面管线。

高压管线要垫实，排酸管线要用地锚固定；
5、地面管线冲洗干净畅通，按设计对挤酸管线试压；
6、施工注意人身安全，不腐蚀套管、设备、装备、不乱排酸液，文明施工。

7、油井酸化
①酸化管柱下至酸化层顶部或中下部。

②放掉套管气并顶替出井内原油。

③按设计高压快速的将酸液挤入地层。

④关井反应。

8、注水井酸化
①注水井酸化前用2——5m3浓度5%——8%的稀盐酸酸洗井壁及井下管
柱，并洗井至水质合格，即出口水含杂质小于2.0mg/L，含铁小于0.5mg/L。

②酸化时地面管线要进行清洗，两次酸化施工时间间隔超过一个月的，必
须洗井合格。

③不排酸酸化井，酸化完应立即无控制注水，稳定后再下配注管柱。

④对分层酸化的注水井要求准酸化井、层的注入量。

9、排酸
①若关井压力高，喷势大，应装油嘴放喷；关井压力较小，可用油管阀门
控制放喷。

②非自喷井停喷后应立即采取抽吸、气举、混排等措施迅速排液。

③排酸量不少于挤入地层酸液量的1.5倍，或残液酸度小于2%。

1、压裂井按设计要求探砂面、冲砂、洗井、通井、刮套管、试压。

洗井液符合
质量标准。

注水井压裂前必须洗井合格；
2、压裂层位严格按地质方案进行，不能压错层位；
3、根据不同油水井地下状况，优化设计压裂液、支撑剂、施工参数；
4、压裂液要具备低滤失、强悬浮、低摩阻、与地层配伍好等综合性能。

我油田目前常用瓜尔胶水基压裂液。

5、支撑剂
①支撑剂选择：浅井一般用石英砂，深井一般用陶粒；
②支撑剂粒径：0.4—0.8mm 0.8—1.2mm；
③同级支撑剂粒径差不大于0.5mm，
④不同粒级的支撑剂不可混用；
⑤严禁不同强度的支撑剂混用。

6、压裂管柱
①压裂油管钢级不低于N80；（满足抗内压）
②油管直径在套管尺寸允许前提下越大越好，通常用3“、21/2“、31/2”
油管；（降低摩阻）
③压裂管柱一般要接套管保护封隔器
6、压裂井口按设计要装专用井口，并用四道绷绳加固；
7、地面管线试压到施工压力的1.2--1.5倍，5min不刺不漏合格；
8、施工中严格按设计排量、阶段液量、砂比施工。

密切关注施工压力，根据井
内封隔器承压情况及时打平衡，保证封隔器工作正常；
9、加砂完毕的顶替液量严格按设计执行。

（欠量或等量顶替，不准过量。

常用欠
量顶替，欠量值一般为0.5m3左右）；；
10、施工完毕要关井扩散压力并待压裂液水化。

扩压后开井，若压力较高用
油嘴控制放喷，以免地层吐砂；
11、起压裂管柱要根据地层压力情况采取相应的压井措施，不允许带喷作业，
防止地层吐砂和井喷事故；
12、油井压裂后一律要起出压裂管柱，重新下管柱探砂面并冲砂至人工井底；
13、压裂后按完井设计下入完井管柱；
14、施工完井，井口设备完好，不剌不漏，井场清洁，达到原接井条件方可
接井。