波米尼轧机装配课件

大型轧钢厂
线材轧钢生产准备波米尼轧机预装初探
张磊
2017年10月
目录
简述
第一章、短应力轧机简介
第一节、什么是短应力轧机
第二节、轧机构造及作用
第三节、短应力线轧机的优点
第四节、导卫装置
第二章、轧机的拆装
第一节、轧机拆装的一般要求
第二节、拆、装轧辊操作程序第三章、轧槽的更换
第一节、换槽的一般要求
第四章、轴承、动迷宫的装配第一节、轴承的装配
第二节、动迷宫环、内套的装配第三节、轴承拆卸、保养
简述
什么是生产准备
从广义讲:生产准备是指企业为了保证日常生产的正常进行，为顺利实现生产作业计划所从事的各项准备工作。

生产准备工作包括:技术准备、机械设备的准备、物资准备、劳
动力的配备和调整、工作地
准备等。

从狭义讲:轧钢生产准
备包括按生产计划车磨轧
辊，装配辊系、导卫，轧机
维护保养，导卫维护保养，
备品备件管理、发放等一系
列准备工作。

准备工作是轧
钢生产的前提和保障。

具体
到装辊班就是按生产计划
装配辊系、导卫。

总之装配优良的轧机就是为了保障轧钢生产出优质钢材，不仅可以避免或减少生产事故的发生，同时也是产品质量的硬件保障。

第一章、短应力轧机简介
第一节、什么是短应力轧机
我厂线材（粗、中轧）与棒材轧钢生产线使用的轧机为短应力线轧机（波米尼五代）又称为无牌坊轧机,是一种高刚度轧机,在做为型钢轧机使用时,它不仅应该具有较高的径向刚度,而且还应该具有较高的轴向刚度。

工作机座的应力回线
是指轧机受轧制力后，轧
机中受力零件弹性变形断
面的中性线的联线，应力
回线的长度就是轧机中受
力零件长度之和。

轧钢机
座中各受力零件所产生的弹性变形量与其断面积成正比，与其长度成反比，机座中应力回线越短，所产生的弹性变形量越小，则轧机的刚度越大，所轧制产品的精度越高。

缩短轧机应力回线有两个途径：一是改变轧机承载结构的形式，即减少轧钢机座中承载件的数量，如无牌坊(机架)轧机，通过缩短受力零件的长度缩短应力回线；二是改变力的传递路径，如使轧制力不直接作用在牌坊窗口的上方，而使其作用在靠近轧机立柱上，使应力回线缩短。

第二节、轧机构造及作用
如左图所
示，短应力轧
机主要由压下
装置、轴承辊
箱、拉杆（张
力柱）、支撑
座、平衡装置、
横梁、船型机
座等组成。

压下装置，由液压马达、蜗轮蜗杆、连杆、接手（离合）、伞齿轮等组成，即可液压
驱动调整
也可手动
调整。

通过
拆接接手
（离合）既
可以两侧
同步调整
又可以或
单侧调整。

轴承座（辊箱），用于
装配轴承、轧辊。

操作侧（固
定端）由主辊箱和副辊箱构
成。

其中主辊箱轴承为四列
圆柱滚子轴承，承受径向轧
制力；副辊箱为角接触球面
轴承，承受轴向推力，上辊
箱兼具轴向调整作用。

拉杆（张力柱），上、下
两端有旋向相反的T形螺丝起
压下螺丝作用,拉杆上顶端与蜗
轮箱配合,下顶端与小底座（球
面轴承）配合,它联接上、下轴
承座,承受轧制力、支承辊子及
压下机构的重量,实现对称调整。

保证了轧制线固定不变,从而,使导卫装置的调整、安装、维护都很方便,同时延长了导卫装置的寿命，减少了操作事故和工艺事故,提高了成材率和作业率。

支撑座，拉杆（张力柱）从中穿过并连接上下辊箱使轧制线保持不变，同时安装横梁把两侧机芯连接增加稳定性。

通过螺栓与船型机座连接；
平衡装置（平衡缸），安装在拉杆上的铜螺母、压环、环及整个箱体的间隙和拉杆受力时产生的弹性变形是轧机产生“弹跳”的主
要原因，消除
“弹跳”是提高
轧制稳定性的
主要措施，同
时也是提高轧
槽利用率、产
品质量的重要
手段。

消除“弹
跳”大都通过碟簧、液压（我厂采用液压平衡缸）、阻尼体来实现，“弹跳”是评价短应力线轧机工作性能好坏的重要指标。

弹跳的大小及控制水平将直接反应在轧机是否能够满足高端产品质量要求。

横梁，连接两侧机芯，与船型座一起锁紧形成一套整体，增加了轧机的稳固性与刚度；安装固定导卫装置。

液、气管路，又分为液压管路、油、气润滑管路、冷却水管路。

所有管路通过船型底座介质快速连接板与主管路连接。

液压管路——用于辊缝调整及轧辊支撑平衡缸工作。

油、气润滑管路——用于轧辊轴承润滑，采取油气润滑的方式——压缩空气与润滑油混合形成的油、气“两相膜”。

影响油气润滑效果是否良好的关键因素是分配器的油气进口处的空气速度。

优点有：
一、承载能力大大提高，由于润滑膜厚度的增加，使润滑膜形成率提高，具有优良的润滑减磨作用。

二、可以实现以均等的时间分配润滑油的方式，润滑油可以连续输送。

三、因润滑剂消耗量极其微小，不会产生多余的热量。

四、润滑油可以实现按需分配，油气分配均匀并可实现按比例分配。

五、连续不断的压缩空气有利于轴承的冷却,由于压缩空气的作用，轴承座内维持正压状态（内部压力高于大气压），外界的水、乳化液或轧制液、尘埃、氧化粉末或是其他脏物等无法侵入轴承座危害轴承，因此轴承能维持很高的使用寿命。

通入轴承座的压缩空气从辊径的唇形密封处溢出；辊颈处的密封其唇口应为朝外型布置以有利于压缩空气顺畅溢出，而辊子另一端的密封其唇口也应朝外（唇口朝向密封侧）以便压缩空气能顺利顶开唇口而溢出（这种情况下，唇口的
作用类似于单
向阀）。

冷却水管
路——用于轧
槽及导轮表面
冷却。

船型机座，用螺栓与机芯支撑座固定，通过固定在基础上的四个锁紧缸将轧机底座固定在轧线上。

轧机底座不受轧制力，仅仅承受倾翻力。

在轧机底座这部分中有三个方面需特别注意，第一就是销孔。

销孔是不单单是
将轧机与减速机输出轴的连接在一起，而且是安全件，必须定期检查维护。

第二就是快速连接板。

快速连接板上的各个接头必须勤检查，发现磨损及时更换，避免水、油、气泄露，造成严重后果。

第三就是尼龙减磨板，当减磨板磨损大于标定公差量或卡入异物、崩损等情况时不仅影响轧制线稳定还将影响快速连接板之间的连接配合导致液气管路连接不通畅、损坏快速接头等。

当未及时发现甚至造成烧轴承等严重事故。

分配器原理
由一个起始片、一个终止片和至少三个中间片组成，中间片的数目从理论上来说可以是N片，但不管数目是多少，都可以和起始片及终止片组合成一个完整的整体。

中间片每一片均有一个工作活塞和两个出油口，出油口设在中间片的左右两端。

如图是递进式分配器的工作原理图。

在图1中，润滑剂从上部的进油口进入，通过环形槽后到达活塞II和活塞III左端并推动它们向右移动，使活塞容腔中的润
滑剂依次从出
油口1和2排
出。

而当活塞III
到达右端极限
位置后,进入分
配器的润滑剂
又通过左边的
环形槽到达活
塞I的右端,推动活塞I向左移动,使活塞容腔中的润滑剂从出油口3排出；而图2所示的过程在活塞运动的方向上正好相反，相应地，润滑剂依次从出油口4、5、6排出。

只要进入递进式分配器的润滑剂维持一定的压力，分配器就会连续工作。

另外如果中间片的数目不止3 片, 可依此类推。

只要任何一个中间片中的活塞卡死不能动作, 其他中间片中的活塞就会全部受阻，整个分配器将停止工作，这一精巧的构思使得监视输出油量是否正常变得极为便利，只要在中间片设置感应活塞动作的接近开关, 可在活塞阻塞时及时报警（报警柱）。

表一单个轴承耗油量的基本计算公式
表二所有轴承耗油量的计算公式
表三轴承型号
表四骨架密封型号
第三节、短应力线轧机的优点
短应力线轧机的优点有：
(1)轧机的高刚度保证了产品的高精度，容易实现负偏差轧制。

(2)能实现对称调整。

这对于稳定操作，提高作业率，节省检修和更换导卫横梁时间，减少操作事故，避免轧件弯头、冲击、缠辊等工艺事故，提高导卫寿命具有重要意义。

(3)由于轧机改变了力的传递途径、将压下螺丝的集中载荷改变为分散在轴承座两侧的分散载荷，使承和轴承座受力情况更好，轴承寿命较普通轧机提高1．5倍以上，从而降低了产品的成本费用。

(4)该种轧机的辊系在换辊前进行预安装并调整好，停车后10min 左右即可换好新辊系。

而调好的新辊系轧过一二根钢后即可保证产品合格。

因此，本轧机预调性能好，换辊快，成材率高。

由于四列短圆柱轴承的内圈可以自由脱出,这样内圈就可以事先套在轧辊辊颈上（动迷宫、内套）,外圈则可先装入轴承座内（机芯、辊箱）,使用换辊机器人将机芯推到辊颈上与内圈配合,轴承座与轧辊的装配就变成了轴承本身的自装配。

从该装配可以看出,轴承和轴承座受力情况好,且由于该轧机取消了集中载荷的压下螺丝,采用四列短圆柱轴承,使轴承受力均匀,应力降低,故与牌坊式轧机相比轴承寿命
有显著提高（可达4-5万小时）。

从辊缝调整机构可以看出,由于取消了压下螺丝,进一步缩短应力回线,提高了该轧机的刚度,从而获得了
高精度产品,减少了轧制废品,提高了轧机产品成材率。

第四节导卫装置
、使轧钢过程更安全、更稳
一般地说，导卫分滚动导卫和滑动导卫，滚动导卫更加稳定，并且可以很方便的调整导辊间的距离，但造价较高，
低，但稳定性没有滚动导卫好，且
导卫在生产中的作用
正确的将轧件导入轧辊孔
如果导卫装置安装使用不当，则
不能轧出合格的产品，并可能造成刮切轧件、挤钢、缠辊，甚至造成断辊或严重的设备事故和人身事故。

第二章、轧辊的拆装
第一节、轧辊拆装的一般要求
拆装换辊时应注意以下几点：
1、拆装轧机工作区域保持清洁无污
物，防止污染轴承；
2、轧机在下线后进入预装间前必须
清洗，清除轧机表面氧化铁皮及油
污后，方可拆卸，严禁带脏物拆装；
3、检查轴承转动是否灵活，滚柱表
面光洁无缺陷（为了避免轴承初始
转动时的局部干跑合现象，在轧辊
装配时应往内外圈和滚柱上涂抹上
一些工业齿轮油并在轴承座中维持
一定量的油位。

），保持架无变形，
检查轴承外圈是否存在爬动；轴承
存在下列情况之一时需更换：
a.滚动体或滚道上有疲劳剥落小坑；
b.外圈与内圈工作面呈现裂纹；
c.内外套边缘损坏；
d.轴承间隙由于磨损增大超出允许
范围；
e.轴承不齐全（缺少滚动体）
4、检查定迷宫及骨架密封是否完
好；
5、检查压下装置转动是否灵活；
6、检查轴向调整装置是否灵活；
7、检查平衡缸、油管是否存在渗
漏，
8、检查待装轧辊孔型号与任务单
是否一致；
9、检查辊身及轧槽表面是否存在
缺陷，不合格不得装配；
10、检查辊颈轴承内套及动迷宫
环是否存在缺陷，不合格不得装
配；
11、检查辊头、螺孔是否存在缺陷，不合格不得装配；
12、清理擦拭轴承内套表面污渍；
13、辊头锁紧螺栓紧固并装止退
螺栓；
14、按标准调整孔型高度，轧辊
两端辊缝平行；
15、机芯与船形座连接紧固，上
下轧辊转动灵活，不得存在轴向
窜动，[需采用百分表检查轧机的
径向窜动间隙和轴向窜动间隙
（径向跳动精轧控制在0.15mm内，粗中轧控制在0.5mm内；轴向跳动精
轧控制在0.25mm内，粗中轧控制
在0.4mm内）]；
16、调整上下轧槽对正（既上、下
孔型中心线对正）；
17、安装横梁及按工艺配置表安装
进出口导卫，装配横梁前，必须测
量其尺寸是否符合装配要求，并且
一定要清理径向调整丝杆（横梁
高、低调整）的油污和氧化铁皮，
注上稀油，保证横梁调节灵活、轻
松；横梁轴向调整丝杠（导卫座左右移动）一定要清理丝杠表面上的油脂和氧化铁皮（必要时用割炬火焰清理），清理干净后，用干油脂涂满丝杆表面，同时保证丝杆转
动灵活，调节轻松，但两端不得
有窜动。

横梁上的导轨面一定要
保持干净，并且涂抹稀油，在装
配横梁时，四个紧固螺栓一定要
装入弹簧垫圈，保证横梁工作中
不会出现松动现象。

18、如无特殊情况或要求轧槽由
传动端第一个开始使用；
19、进出口导卫与轧辊孔型对
正；
20、冷却水管套安装牢固对正轧
槽；
21、进出口导卫与轧辊辊身不得
摩擦，应根据辊缝调整距离，范
围在不大于1/2辊缝2——5mm，
及约5——10mm（粗轧取大值精
轧取小值）
22、导卫安装牢固不得存在摆动（燕尾座压板、压杆）；
23、清洗、连接油气管接头，
使用实验小车检查管路是否
畅通、有无渗漏（接头、报警
柱、管件、单向阀、滤芯、分
配器等）；
24、清理轧机底座两侧锁紧缸
接触面氧化铁皮等杂物，同时
涂抹干油。

检查底座下的尼龙
减磨板厚度是否符合设计标
准，对于磨损大于标准的予以更换；起吊轧机时检查其表面是否有铁钉、螺栓崩裂到尼龙板内，并且检查紧固螺栓是否有松动、尼龙板是否有破损，否则将螺栓紧固或更换破损的尼龙块。

25、轧机压下装置及拉杆装置内根据情况定期加注润滑脂，压下装置要定期打开检查。

26、轧机标牌填写清楚（架次、孔型号、辊径、责任人、日期）并做好装配记录；
部件有缺损修复、更换缺
损零件
1、松开机座锁紧螺栓
4、将轧机吊放在机器人
的机座上,并锁紧
5、连接液压马达油管及
平衡缸油管
8、拆除固定侧锁紧螺母及压
查轧辊是否存在轴向窜动
20、安装横梁，导卫，冷却水管 21、用敲击扳手敲紧机座螺栓，防止机芯窜动22、调整轴向调整使上下轧槽对正23、调整导卫对正轧槽（高低左右） 无窜动 存在超过标准窜动范
调整或修复轧辊定位组件
第二节、拆、装轧辊操作程序
1、松开机座锁紧螺栓；
2、松脱油气管接头，在拆卸油、气接头时应用双手拔动快接头，严禁用撬杠等硬物磕击快接头以免造成损坏；
3、拆下导卫、横梁,冷却水管放于指定位置；
4、将轧机吊放在机器人的机座上,并锁紧；
5、连接液压马达油管及平衡缸油管；
6、调整辊缝，插入轧辊托板；
7、调节辊缝,使上、下四块托板与轧辊压实；
8、拆除固定侧锁紧螺栓及压下连杆接手螺栓等连接物；
9、操作液压小车移出左右轧辊轴承座；
10、将托架小车移出，轧辊吊至指定位置；
11、检查辊箱、轴承、迷宫、密封等；
12、检查待装轧辊并吊至托架托板；
13、移入中间托架小车，使辊头对正轧辊轴承座；
14、操作液压小车移入左右轧辊轴承座；
15、旋紧固定侧锁紧螺母及压下连杆接手螺栓等连接物；
16、调节辊缝，抽出上辊两块托板；
17、调整辊缝至工艺标准；
18、检查轧辊转动是否灵活；
19、将轧机吊入机座，检查轧辊是否存在轴向窜动（径向跳动精轧控制在0.15mm内，粗中轧控制在0.5mm内；轴向窜动精轧控制在0.25mm 内，粗中轧控制在0.4mm内）；
20、安装横梁，导卫，冷却水管；
21、用敲击扳手敲紧机座螺栓，防止机芯窜动；
22、调整轴向调整使上下轧槽对正；
23、调整导卫对正轧槽（高低左右）；
24、旋紧所有紧固螺栓，防止导卫摆动；
25、清洗、连接油、气管接头；
26、使用实验小车检查油气管路；
27、清理、检查机座锁紧缸接触面及尼龙板；
28、填写轧机标牌（架次、孔型号、班次、责任人、装配日期等）；
29、将轧机吊至指定备机区；
30、收纳、清洁拆装工具，清扫工作场地卫生；
第三章、换槽
第一节、换槽的一般要求
下线轧机需要更换轧槽时应注意以下几点：
1、检查轧辊转动是否灵活，各部件是否完好；
2、检查压下装置转动是否灵活；
3、检查轴向调整装置是否灵活；
4、检查进出口导卫插件（夹管）磨损情况，不符合工艺标准要求的予以更换；
5、滚动导卫拆下交导卫班修配；
6、检查横梁轴向调整及径向调整转动是否灵活；
7、检查横梁各部位是否完好及开焊；
8、进出口导卫与轧辊孔型对正；
9、冷却水管套安装牢固对正轧槽；
10、紧固横梁及船形座螺栓；
11、进出口导卫与轧辊辊身不得摩擦，应根据辊缝调整距离，范围在不大于1/2辊缝2——5mm，及约5——10mm（粗轧取大值精轧取小值）；
12、导卫安装牢固不得存在摆动（燕尾座压板、压杆）；
13使用实验小车检查管路是否畅通、有无渗漏（接头、报警柱、管件、单向阀、滤芯、分配器等）；
14、清理轧机底座两侧锁紧缸接触面氧化铁皮等杂物，同时涂抹干油。

检查底座下的尼龙减磨板厚度是否符合设计标准，对于磨损大于标准的予以更换；起吊轧机时检查其表面是否有铁钉、螺栓崩裂到尼龙板内，并且检查紧固螺栓是否有松动、尼龙板是否有破损，否则将螺栓紧固或更换破损的尼龙块。

15、检查轧机标牌字迹是否清晰（架次、孔型号、辊径、责任人、日期）并做好换槽记录；
16、将轧机吊至指定备机区；
第四章、轴承、动迷宫的装配
第一节、轴承的装配
1、保持工作场地卫生清洁，防止在装配过程中污染轴承，应尽量晚打开轴承包装；
2、检查轴承箱内壁及端盖接触面是否光洁，不得有毛刺，如有用抛光机研磨光滑；
3、检查轴承箱内壁尺寸是否符合工艺要求；
4、检查轴承尺寸是否符合工艺要求，检查外圈、保持架、滚柱是否完好，不得有破损、麻点、裂纹；
5、用铜棒轻轻敲击轴承外圈均匀装入轴承箱，不得用铁锤等硬物敲击以免造成轴承崩裂或产生应力裂纹（初次安装应使轴承外圈标记Ⅰ对正受力方向，既上辊箱对正12
点位置，下辊箱对正6点位置，以
后定期保养时依Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ顺序变
换）；
6、安装骨架密封及油封、丝堵；
7、安装骨架密封时应注意带弹簧
密封唇应朝向辊箱外侧，以形成向辊箱外侧正压防止杂质进入辊箱；
8、传动侧机芯安装迷宫外圈，骨架密封，动迷宫及挡圈；
9、安装定迷宫环压紧轴承外圈，检查轴承外圈是否存在爬动；
10、做好装配记录；
第二节、动迷宫环、内套的装配
1、保持工作场地卫生清洁，防止在装配过程中污染轴承，应尽量晚打开轴承包装；
2、检查加热器、线缆、接头是否完好，不得有油污，不许戴油手套拿取，发现有破损的通知电工更换；
3、检查辊颈表面是否光洁，不得有污渍、毛刺；
4、检查辊颈尺寸是否符合工艺要求，表面是否光洁，不得有污渍、毛刺、麻点等缺陷；
5、检查迷宫环、内套尺寸是否符合工艺要求，表面是否光洁，不得有污渍、毛刺、麻点、裂纹等缺陷；
6、使用电磁加热器加热迷宫环，加热温度在90～100℃左右；
7、用铜棒轻轻敲击迷宫环均匀装入辊颈，不得用铁锤等硬物敲击以免造成变形、破损；
8、使用电磁加热器加热内套，不得过烧，加热温度在80～100℃左右，不得超过120℃（因轴承表面经过淬火热处理，当温度超过120℃时将改变轴承机械性能）；
9、用铜棒轻轻敲击轴承内套均匀装入辊颈，不得用铁锤等硬物敲击以免造成轴承内套崩裂或产生应力裂纹；
10、做好装配记录；
第三节、轴承拆卸、保养
1、保持工作场地卫生清洁，防止
污染轴承；
2、拆除所有定迷宫螺丝，取下定
迷宫（固定侧分解副辊箱）；
3、使用铜棒轻轻敲击轴承外圈，
取下轴承；
4、清洗、检查轴承、辊箱、迷宫、
密封等；
5、使用铜棒轻轻敲击轴承外圈，
装入轴承（初次安装应使轴承外
圈标记Ⅰ对正受力方向，既上辊
箱对正12点位置，下辊箱对正6
点位置，以后定期保养时依Ⅱ、
Ⅲ、Ⅳ顺序变换）；
6、安装定迷宫（固定侧副辊箱），
紧固螺丝；
7、做好装配记录；
以上为在日常工作中吸收、积累大家的一些工作经验和借鉴、查阅相关生产工艺汇编而成，希望能为大家在今后日常工作中起到帮助。

最后让我们一起为打造优特钢精品生产线而努力！
不足之处欢迎批评指正
谢谢！
张磊
2017年10月。