焊缝磁粉检测工艺
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)（二）引言概述：钢材及焊缝探伤试验是一种非破坏性检测方法，可用于确定钢材及焊缝中可能存在的缺陷和裂纹。
磁粉探伤是其中一种常用的方法，其原理是利用磁场和磁性粉末来检测钢材和焊缝表面及近表面的裂纹和其他缺陷。
本文将详细介绍钢材及焊缝磁粉探伤试验的检测方法、仪器设备、操作步骤以及结果分析。
正文内容：1.检测方法1.1磁粉探伤的基本原理磁粉探伤是利用磁场和磁性粉末的物理特性来检测钢材和焊缝的表面和近表面的裂纹。
磁场会引起磁性粉末在存在缺陷的部位形成磁粉痕迹，从而可观察到缺陷的位置和形态。
1.2磁粉探伤的类型磁粉探伤可以分为湿法和干法两种类型。
湿法探伤使用液体磁粉，而干法探伤则使用干粉或粘结剂。
2.仪器设备2.1磁粉探伤仪器磁粉探伤仪器由磁化设备、磁源和显示仪器组成。
常见的磁源有交流磁化法、直流磁化法和半自动磁化法。
2.2磁粉材料磁粉材料是进行磁粉探伤的重要组成部分。
常用的磁粉材料有干粉、液体磁粉和粘结剂。
3.操作步骤3.1准备工作在进行磁粉探伤前，需对钢材或焊缝进行清洁，确保表面没有灰尘、油脂或其他污染物。
3.2磁化根据具体要求选择合适的磁化方法，并对钢材或焊缝进行磁化处理。
3.3磁粉施加将磁粉材料均匀地施加在磁化后的钢材或焊缝表面，确保完全覆盖待检测区域。
3.4清除多余磁粉清除多余的磁粉，以免干扰后续的观察和分析工作。
4.结果分析4.1观察和记录磁粉痕迹在磁粉施加后，观察磁粉痕迹，记录其位置和形态，以确定钢材或焊缝中的缺陷。
4.2缺陷评估根据磁粉痕迹的形态和特点，对缺陷进行评估，确定其类型、大小和影响程度。
4.3结果判定将评估结果与相关标准或规范进行比对，判断钢材或焊缝的可用性和符合性。
5.总结钢材及焊缝探伤试验检测报告（磁粉探伤）旨在通过磁粉探伤方法来评估钢材和焊缝中存在的缺陷和裂纹，并根据结果进行判定和评估。
本文详细介绍了磁粉探伤的方法、仪器设备、操作步骤和结果分析，期望能为相关行业和领域的专业人士提供指导和参考。
JBT6061焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级
JBT 6061 焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级目次前言 (II)1 范畴 (1)2 规范性引用文件 (1)3 检测人员 (1)4 检测设备 (1)5 磁粉材料 (2)6 磁悬液的配制和选用 (2)7 表面预备 (3)8 磁化方式与磁化规范 (3)9 标准试片和试块 (4)10 检测 (6)11 磁粉的施加 (8)12 磁痕评定与记录 (8)13 复验 (8)14 验收标准 (8)15 报告 (8)图1 周向磁化. (4)图2 纵向磁化. (4)图3 磁场强度指示器. (6)图4 焊缝检测触头的配置 (7)表1 标准试片的类型、规格和图形 (4)表2 磁痕显示的验收等级 (8)请注意本标准的某些内容有可能涉及专利。
本标准的公布机构不应承担识别这些专利的责任。
本标准代替JB/T 6061 —1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》。
本标准与JB/T 6061 —1992 相比要紧变化如下：——修改了⋯。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国无损检测标准化技术委员会( SAC/TC 56)归口。
本标准起草单位：哈尔滨锅炉厂有限责任公司。
本标准所代替标准的历次版本公布情形为：——JB/T 6061 —1992。
无损检测焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级1 范畴本标准适用于铁磁性材料金属材料制成的焊缝磁粉检测和缺陷磁痕等级分类方法。
磁粉检测是能够检测焊缝表面和近表面裂缝以及其它不连续性的一种无损检测方法。
要紧检测的典型不连续性有裂缝、未熔合、未焊透、夹杂和气孔等。
磁粉检测采纳周向磁化（直截了当通电法、触头法）和纵向磁化法（线圈法、电磁轭）。
磁粉检测分为干磁粉和湿磁粉检测技术。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓舞按照本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
磁粉检测工艺规程
磁粉检测工艺规程本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测与评定。
与承压设备有关的支承件与结构件也可参照本部分进行磁粉检测。
2.编制根据JB/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验3.0通常规定3.1检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员务必持有承压设备无损检测人员资格证书，操作人员应具有I级或者I级以上检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上检测资格者签发。
3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。
3.2检测设备与材料3.2.1检测设备3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。
3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。
当磁轭式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）3.2.1.3使用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位操纵器。
3.2.1.4黑光辐照度及波长当使用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或者等于1000μW/cm2，黑光的波长约为320nm~400nm，中心波长约365nm 。
黑光源应符合GB/T16673的规定。
3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或者等于0.3mT(240A/m) 。
3.2.1.6磁场强度计、标准试片、磁场指示器、黑光灯等辅助器材应满足磁粉检测的需要。
3.2.2检测材料3.2.2.1磁粉检测材料应有产品合格证或者质量证明书，并应符合下列要求：3.2.2.2磁粉应具有高导磁率、低矫顽力与低剩磁，磁粉之间不应相互吸引；3.2.2.3磁粉粒度均匀，颜色与检测工件应有较高的对比度。
磁粉检测操作规程
磁粉检测操作规程
1、预处理
将被检测部位打磨。
将表面的漆清除掉。
先用干净布檫试被检测部位（焊缝）, 清洗范围为焊缝及两侧各25mm。
2、提升力试验
3、在工件表面喷上一层反差增强剂20-45um。
干燥后再磁化工件。
4、磁化
4．1磁化灵敏度试片
4．1．1将有人工缺陷的一面紧贴工件，将无人工缺陷的一面朝外。
4．1．2喷涂磁悬液。
喷涂应注意不应使磁悬液流速过快。
磁悬液的施加应在磁化过程中完成。
先停后短电。
4．1．3通电方式采用连续法。
通电时间为1—3秒。
磁轭法进行两次相互垂直的交叉磁化。
先停止施加磁悬液，后再切断电源。
要求灵敏度试片的磁痕清晰、完整。
5、磁化工件
先将磁悬液喷涂在工件表面。
5．2通电方式采用连续法。
通电时间为1—3秒。
通电的同时施加磁悬液，停止施加磁悬液后，再通电数次。
待磁痕滞留下来时，停止通电进行检验。
注意事项：
1）使用电磁轭法，至少进行两次相互垂直的交叉磁化。
2）使用旋转磁场时，四个磁极都必须与被检部位保持良好的接触。
3）已形成磁痕不要被流动着的磁悬液所破坏。
6、磁痕的评定与出具报告
用数码相机将检测部位进行拍照。
标出表出缺陷位置形状及大小。
并注明缺陷性质，报告填写要完整。
7、后处理
检测结束后，应清除残余的磁悬液。
可用干净布檫去。
喷上防锈漆。
磁粉检测工艺流程.
、磁化时间等工艺参数，使工件在缺陷处产生足够强度的漏磁场，以便
吸附磁粉形成磁痕显示。
施加磁粉或磁悬液要注意掌握施加的方法和施加的时机。连续法和剩磁
法、干法和温法对施加磁粉或磁悬液的要求各不相同。
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三、 磁痕观察、记录与缺陷评级
1.磁痕观察
磁痕的观察和评定一般应在磁痕形成后立即进行。磁粉检测的结果 ，完全依赖检测人员的目视观察和评定磁痕显示，所以目视检查时的照 明极为重要。
确定属于纵向缺陷还是横向缺陷。磁粉检测不仅要检测出最小缺陷，
并应对检测出的最小缺陷进行完整的描述，再根据 JB/T 4730. 4－
2005 的内容进行磁粉检测质量的分级或按某具体产品的磁粉检测质
量进行缺陷的评定，以决定产品的合格与否。
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五、退磁
用磁粉探伤——橡胶铸型镶嵌复制缺陷磁痕显示，直观并可长期 保存。
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（4）录像 用录像记录缺陷磁痕显示的形状、大小和位置，同时
应把刻度尺摄录进去。 （5）可剥性涂层
在工件表面有缺陷磁痕显示处喷上一层快干可剥性涂 层，待干后揭下保存。
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2.缺陷磁痕显示记录
（1）照相 用照相摄影记录缺陷磁痕显示时，要尽可能拍摄工件的全貌和实际尺寸，也
可以拍摄工件的某一特征部位，同时把刻度尺拍摄进去。如果使用黑色磁粉，最 好先在工件表面喷一层很薄的反差增强剂，这样就能拍摄出清晰的缺陷磁痕照片 。 如果使用荧光磁粉，不能采用一般照相法，因为观察磁痕是在暗区黑光下进行， 如果采用照相法还应采取以下措施：
焊缝的磁粉检测技术
１．３ 磁粉检测的优缺点
１．３．１ 磁粉检测的优点 （１） 能直观的显示出缺陷的位置、形状和大小； （２） 可检测出铁磁性材料表面和近表面的缺陷； （３） 检测速度快、工艺简单、成本低、污染少； （４） 灵敏度高，可检测微米级宽的缺陷。 １．３．２ 磁粉检测的缺点 （１） 不能检测非铁磁性材料； （２） 不能检测埋藏较深的缺陷； （３） 不容易发现与工件表面夹角极小的缺陷； （４） 直接通电法和触头法因为易产生电弧烧伤工件 而不适用于对表面质量要求较高的工件进行检测； （５） 不能通过对磁痕的分析直接判断缺陷本身的深
１４１ １４１
Mining & Processing Equipment
第 ３５ 卷 ２００７ 年第 １０ 期 缺陷，检测效率很低，因此磁轭法尤其是便携式磁轭 在现场检测时一般只是作为一种辅助磁粉检测方法。
焊缝的磁粉检测技术
２．２ 磁化电流的选择
为了在工件上产生磁场而采用的电流称为磁化电 流。磁粉检测采用的磁化电流有交流电、整流电 （单相 半波整流电、单相全波整流电、三相半波整流电和三 相全波整流电）、直流电和冲击电流。其中最常用的磁 化电流有交流电、单相半波整流电和三相全波整流 电，它们在磁粉检测时具有不同特点，应根据不同情 况进行选取。 用交流电磁化时，由于交流电具有趋肤效应，对 于表面微小缺陷检测灵敏度高，但当缺陷在工件表面 ２ ｍｍ 以下时一般无法检测。由于交流电在生产和生活 中使用最为广泛，在现场易于找到交流电源，因此在 压力容器检验时常用交流电作为磁化电流。另外，用 交流电不但易于退磁，而且两次磁化的工序间可以不 退磁。 整流电能检测近表面较深的缺陷 （最深可达 ４ ｍｍ），同时因为其含有交流成分，因此对表面缺陷也 有较高的检测灵敏度。在条件具备的情况下应尽量采 用整流电。 直流电可检测到的缺陷深度最大，可检测出 ６ ｍｍ 深的缺陷，但几乎检测不到表面缺陷，因此有很大的 局限性。
磁粉检测的磁化方法
磁粉检测的磁化方法
磁粉检测的磁化方法主要有以下几种：
1. 通电法：将制件夹于探伤机两夹头之间，电流从制件上通过，形成周向磁场，可发现与电流方向平行的不连续性。
2. 正中心导体法：将导体穿入空心制件的孔中，并置于孔的中心轴线上，电流从导体上通过，形成周向磁场，用于检测空心制件内外表面与电流方向平行的不连续性。
3. 偏置中心导体法：将导体穿入空心制件的孔中，并偏离孔的中心轴线，电流从导体上通过，形成与两触头连线的中间部位不规则周向磁场，可发现与两触头连线平行方向的不连续性，适用于焊缝或大型部件的局部检查。
4. 线圈法：制件放于通电线圈中，或用软电缆在加工件上磁化，形成纵向磁场，有利于发现与线圈轴线方向垂直的不连续性。
5. 磁轭法：将制件夹于电磁铁的两极之间磁化，或用马蹄形磁铁对制件局部磁化。
可发现与两磁极连线方向垂直的不连续性。
由于磁通变化，在制件上产生感应电流，适用于检查薄壁环形件、盘件、轴承、座圈等。
可发现与感应电流方向平行的不连续性。
6. 交流磁化法：利用电磁铁在被检测物体表面施加一个交变磁场。
该磁场的方向和大小随电磁铁中通电电流的方向和大小而改变。
此时，被检测物体的
表面和内部因磁场的作用而磁化，使得表面缺陷处的磁场分布发生了变化，磁粉就能够沉积在缺陷处。
7. 直流磁化法：利用恒定电流在被检测物体表面施加一个静态磁场。
该磁场的方向和大小不随时间而改变。
这些方法各有特点，具体使用哪种方法需要根据实际情况进行选择。
磁粉检测技术对钢结构焊缝缺陷的检测方法
磁粉检测技术对钢结构焊缝缺陷的检测方法简介钢结构焊缝的质量直接影响着钢结构的安全性和耐久性。
焊接过程中可能存在的缺陷会降低焊缝的强度和韧性，从而导致结构的失效。
为了确保焊缝的质量，磁粉检测技术成为一种非破坏性检测方法，被广泛应用于钢结构焊缝的缺陷检测。
方法概述磁粉检测技术基于磁性材料的特性，通过在待检测物表面施加磁场，利用磁粉吸附在缺陷处形成磁粉束缚线，进而观察和评估缺陷的类型、大小和形态。
该方法具有操作简单、灵敏度高、适用于各类材料和结构等多种优点。
检测准备在进行磁粉检测前，需要做好准备工作。
首先，需要选择合适的磁粉检测设备和相关试剂。
根据待检测物的不同，可以选择干式或湿式的磁粉检测设备。
同时，根据焊缝的材料和构造，选择合适的磁粉试剂，如干粉、湿粉或湿磁性颗粒。
准备工作还包括对待检测物表面的处理。
焊缝表面应清洁干净，除去任何可能影响检测结果的脏污、油脂或氧化层。
此外，还需要确保焊缝表面光滑均匀，以便更好地观察磁粉吸附的情况。
检测过程在进行磁粉检测前，需对焊缝施加磁场。
常用的方法包括直流磁化和交流磁化。
直流磁化的优点是磁力强，能够发现较深的缺陷；而交流磁化可以更好地检测到较浅的缺陷，但其磁力较弱，对于较深的缺陷可能检测不到。
在施加磁场后，将磁粉试剂均匀地涂覆在焊缝表面。
干式磁粉试剂需要在磁场作用下自行形成磁粉束缚线，而湿式试剂或湿磁性颗粒则需要在磁场作用下形成湿磁粉束缚线。
接下来，需要对焊缝进行观察和评估。
观察过程中应使用适当的照明和放大设备，以便准确地检测缺陷。
评估时，需要根据磁粉束缚线的形态、颜色和密度等特征判断缺陷的类型和大小。
常见缺陷类型磁粉检测技术可以检测多种焊缝缺陷，包括裂纹、夹杂物、疏松、气孔等。
不同类型的缺陷在磁粉检测中会呈现出不同的形态和特征。
裂纹是一种常见的焊缝缺陷，可以通过磁粉检测的方法来检测。
裂纹一般表现为磁粉束缚线断裂或偏离原本的走向。
夹杂物也是影响焊缝质量的重要因素，可以通过磁粉检测来检测和评估。
03磁粉检测通用工艺规程_NB_T47013
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备焊缝及其原材料、机加工部件磁粉检测方法及质量分级要求。
1.2本部分适用于铁磁性材料制板材、复合板材、管材、管件和锻件等表面或近表面缺陷的检测，以及铁磁性材料对接接头、T型焊接接头和角接接头等表面或近表面缺陷的检测，不适用于非铁磁性材料的检测。
1.3承压设备有关的支承件和结构件，也可参照本部分进行磁粉检测。
2 编制依据NB/T 47013.1—2015《承压设备无损检测》第1部分通用要求NB/T 47013.4—2015《承压设备无损检测》第4部分磁粉检测3 一般要求3.1 检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近(小数)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定；并一年检查一次，不得有色盲。
3.2 磁粉检测程序磁粉检测程序如下：⑴预处理；⑵磁化；⑶施加磁粉或磁悬液；⑷磁痕的观察与记录；⑸缺陷评级；⑹退磁；⑺后处理。
3.3 磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电（包括整流电）磁轭或永久性磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为小于等于0.5mm）。
3.3.3 断电相位控制器采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。
3.3.4黑光灯当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的辐照强度应大于或等于1OOOμW/cm2，其波长应为315nm-400nm，峰值波长约为365nm。
黑光源应符合GB/T 5097的规定。
3.3.5黑光辐光照度计黑光辐光照度计用于测量黑光的辐照度，其测量的波长范围应至少在315nm-400nm内，峰值波长约为365nm。
磁粉探伤工艺规程10
文件编号：NPIC-YR-WP-10 版本： A页数：共5页中国核动力研究设计院压力容器制造质量保证体系通用工艺规程磁粉探伤工艺规程编写：____________________校对：____________________审核：____________________批准：____________________1总则1. 1本规程适用于铁磁性材料制成的圧力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和评定；1.2本规程包括干磁粉、湿磁粉的非荧光磁粉检测方法；1.3本规程结合焊缝磁粉检测工艺卡同时使用，焊缝磁粉检测工艺卡山I【级人员编写。
2朋资格2.1凡从事本院压力容器及零部件检测人员，都必须经过技术培训，并按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》经考核，取得II级以上资格证书的人员担任。
2.2凡从事无损检测工作人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足校正视力不低于1.0,并且一年检查_次，不得有色盲。
3设备3.1磁化设备见表1。
表13.2为保证磁粉检测顺利进行,应备有下列辅助设备3.2.1磁场指示器、A型试片和C型试片。
3.2.2磁悬液浓度沉淀管。
3.2.3 2〜10倍放大镜。
3.2.4 交直流特斯拉计CT3-1 0〜1T3.2.5 交直流特斯拉讣CT3-2 0〜1T3.2.6 交直流特斯拉计CT3-2 0 〜5mT3.2.7 白光照度计4材料使用湿式非荧光铁磁粉或磁粉育，且磁粉的颜色应与被检表面有适半的对比度，用水或油（用变压器油和煤油各50%配成的混合油）作为载液，配置成磁悬液，湿磁粉悬浮液的浓度按下列规定的沉淀值检查。
4.1每］00ml非荧光磁粉悬浮液其沉淀值为1. 2〜2. 4mlo4.2瓶或槽中的磁悬液浓度用梨形离心管测定其沉淀值来确定。
在取样前，将磁悬液在循环系统中至少流动30分钟，以保证所有磁粉完全混和，再从槽中取100ml悬浮液使其沉淀大约30分钟，管底沉淀的体积即为沉淀值，也即是浓度指标值。
燃气钢制管道焊缝无损检测施工磁粉检测方案(一)
燃气钢制管道焊缝无损检测施工磁粉检测方案(一)燃气钢制管道焊缝无损检测施工磁粉检测方案一、背景介绍•燃气钢制管道的焊缝无损检测是确保管道焊接质量和安全运行的关键环节。
•磁粉检测作为一种常用的无损检测方法，可以有效地检测管道焊缝的裂纹、缺陷等问题。
二、磁粉检测原理•磁粉检测是基于磁感应原理和磁性材料特性的一种无损检测方法。
•通过在待检测部位施加磁场，然后加入具有磁性颗粒的液体或粉末，当磁粉颗粒在存在缺陷的区域附着时，可以通过观察磁粉沉积的形状和颜色来确定存在的缺陷。
三、检测仪器和设备•磁粉检测仪：根据管道尺寸和工作环境选择合适的磁粉检测仪器，如电磁式、磁粉液浸渗式等。
•磁性材料：根据管道材质和检测要求选择合适的磁性颗粒，如铁粉、铁氧体等。
•附件配件：包括磁场产生器、清洁剂、喷枪等。
四、检测准备工作1.要确保管道焊缝的表面光洁，清除杂质和锈蚀。
2.选择合适的磁粉检测仪器及磁性材料，并进行校验和检测。
3.检查和维护磁粉检测仪器，确保其正常工作。
五、检测步骤1.清洁管道焊缝表面，去除油脂、污垢等杂质。
2.施加磁场：通过磁场产生器在管道焊缝上施加恒定的磁场。
3.喷洒磁粉：使用喷枪将具有磁性颗粒的液体或粉末均匀喷洒在焊缝表面。
4.等待磁粉附着：等待一定时间让磁粉颗粒在存在缺陷的区域附着。
5.观察检测结果：观察磁粉沉积的形状和颜色，判断是否存在缺陷。
6.清洁管道焊缝：清除磁粉，并对管道焊缝进行清洁处理。
六、检测结果评定1.根据磁粉检测结果，对各个焊缝进行评定，判断其质量和是否存在缺陷。
2.根据评定结果，对缺陷进行分类、描述和记录，以便后续处理。
七、安全注意事项•在操作磁粉检测时，需要佩戴防护手套、面罩和耳塞等个人防护设备。
•遵循操作规程，确保安全操作，防止发生意外事故。
•注意磁粉颗粒的工作环境、存储和处理方法，避免对环境和人体造成危害。
以上是针对燃气钢制管道焊缝无损检测施工磁粉检测方案的相关资料，通过磁粉检测可以及时发现管道焊缝缺陷，确保管道的安全运行。
焊缝磁粉探伤工艺
====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====1.1 本工艺适用于铁磁性材料表面及近表面缺陷的探伤方法，以检查EMU构架焊缝表面及近表面的裂纹,气孔等危害性缺陷。
产品验收参照EN1291标准执行。
1.2 探伤人员必须经中国铁道部NDT资格考委会培训合格后，并取得Ⅱ级（MT）证书者，方可上岗操作。
2 探伤仪器及试块2.1 构架焊缝磁粉探伤采用交流磁扼式探伤仪，当两磁扼间距离在100-150mm距离时，其提升力应大于34.5N（磁场强度大于3.2kA/m）。
2.2 对比试块采用中国铁路标准制作（TB1619-2001），试块直径为φ7的钢制圆拄型试块，重量，试块中部存在一个φ人工盲孔圆弧缺陷。
2.3 每班开工前必须在对比试块上进行探伤灵敏度试验（进行提升力实验，当探伤仪能把对比试块吸起离开工作台面为合格）。
2.4 探伤仪必须配置照明装置，使探伤工件表面照明度大于500LX.现场需备有光照度计，须每天测量并做好记录。
3 探伤要求3.1 探伤表面不允许存在油污、飞溅等杂物。
3.2 对接焊缝两端引弧板切割部位探伤表面粗糙度不大于12.5um。
3.3 探伤扫查区域为焊缝及焊缝两侧各50.0mm范围内、对接焊缝两端引弧板切割部。
3.4 每次探伤开工前，探工作台一定距离时，则证明提升力大于34.5N，同时使对比试块上○型符号人工缺陷清晰显示或采用15/50A型灵敏度试片上"+"型符号人工缺陷清晰显示。
试验结束后须记录试验内容并有探伤工及检查人员签章。
3.5 探伤前，必须对焊缝探伤部位喷涂反差增强剂。
3.6 磁粉采用成品灌装黑磁悬液,浓度1.2-2.4ml/100ml。
3.7 磁化检查方向:在探伤时,应在各方向进行磁化,在对接焊缝两端引弧板切割部位, 磁场方向因与焊道相垂直.3.8 引弧板切割部位的打磨方向应纵向打磨。
3.9 磁粉探伤仪应每半年进行校验一次,并由计量部门进行检定,检定合格后应贴上合格证。
磁粉检测作业指导流程
磁粉检测作业指导流程液化气储罐属于压力容器的一种，罐体经过探伤，水压气压试验，技术监督局现场检验，出具压力容器检验证书，外部除锈喷漆等工艺制造完成。
对其焊接接头、焊缝、罐体封头、各受压元件相互的几何位置等严格地通过X光无损检测和磁粉探伤检查。
对产品的密封性、耐压性、及凡是能够影响到产品安全运行的各项技术指标的检测试验。
磁粉检测作业指导流程如下：1、适用范围本规程适用于磁性材料的机加工工件、焊缝、板材坡口等表面和近表面缺陷的检测，不适用于非磁性材料或磁性材料与非磁性材料连接接头的检测。
本规程满足《JB/T4730承压设备无损检测》、《压力容器安全技术检察规程》，《移动式压力容器安全技术监察规程》，《国标150钢制压力容器》和其他相关要求。
2、有关规范、标准国家质量技术监督局锅发TSG21《压力容器安全技术监察规程》TSGR0005《移动式压力容器安全技术监察规程》国标150材2011《钢制压力容器》JB/T4730《承压设备无损检测》JB/T6065《无损检测磁粉检测用试片》JB/T8290《磁粉探伤机》3、检测人员3.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次身体,其矫正视力不低于1.0,不得有色盲和弱视。
4、设备、工具和材料4.1磁化设备见下表4.2提升力当使用磁加最大间距时，交流电磁加至少应有45N的提升力，直流电磁辄至少应有177N的提升力；交叉磁辄至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为O.5mm）O4.3灵敏试片4.3.IA型灵敏度试片A型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。
要求至少达到A-30/100的灵敏度。
4.3.2磁场指示器磁场指示器的作用与A型灵敏度试片相同，但它仅仅是一种粗略的校验。
4. 3.3灵敏试片的使用a.A型灵敏度试片：将试片无人工缺陷的面朝上，使试片与被测面接触良好，必要时可用透明胶带将其粘贴在被检面上。
焊缝磁粉探伤试验
初步了解和使用CJE-220型电磁轭探伤 目的二 仪
目的三 掌握连续磁化湿粉探伤方法及操作过程
掌握灵敏度试片应用和选择
目的四
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实验二—焊缝磁粉探伤实验
二、实验设备
CJE_220型交流电磁轭探 伤仪：一台 焊缝试板：一件 标准试片：一组 黑铁磁粉：若干 变压油器：若干 擦布：若干 白光灯或手电筒：一只 放大镜：一只
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实验二—焊缝磁粉探伤实验
三、实验原理
磁粉检测只能用于检测 铁磁性材料的表面或近 表面的缺陷，由于不连 续的磁痕堆集于被检测 表面上，所以能直观地 显示出不连续的形状、 位置和尺寸，并可大致 确定其性质。 磁粉检测的灵敏度可检 出的不连续宽度可达到 0.1μm。综合使用多种磁 化方法，磁粉检测几乎 不受工件大小和几何形 状的影响，能检测出工 Page 6件各个方向的缺陷。
过程装备制造与检测实验课程
实验二—焊缝磁粉探伤实验
主讲：何世权
南京工业大学机械与动力工程学院
实验二—焊缝磁粉探伤实验 内容
一、实验目的 二、实验设备 三、实验原理 四、实验方法与步骤 五、实验数据处理 六、实验注意事项 七、实验报告要求
实验二—焊缝磁粉探伤实验
一、实验目的
目的一 了解磁粉探伤原理、应用范围及性能
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实验二—焊缝磁粉探伤实验
四、实验方法与步骤
校核电 磁轭提
升力
清理焊 缝表面
污物
磁粉做显示 介质对缺陷
进行观察
贴灵敏 度试片
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对焊缝 进行探
伤
观察记 录
填写实 验报告
实验二—焊缝磁粉探伤实验
五、实验数据处理
焊缝磁粉检测
4.4焊缝磁粉探伤4.4.1适用范围：本节适用于铁磁性材料焊缝及热影响区表面和近表面缺陷的检测。
不适用于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。
4.4.2探伤器材4.4.2.1探伤仪器4.4.2.1.1焊缝探伤时选用磁轭式探伤仪或旋转磁场探伤仪；4.4.2.1.2探伤仪器的校验提升力校验每次使用前均应校验一次，磁轭间距为200mm时，交流提升力至少为44N的提升力，直流电磁轭间距小于或等于100mm时，直流提升力至少为135N的提升力。
4.4.2.2磁粉及磁悬液4.4.2.2.1 磁粉磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
使用前应对其磁粉浓度进行测定，合格后方可使用。
4.4.2.2.2磁悬液一般用水磁悬液，配置方法及浓度控制按磁膏生产厂家的推荐。
并测定其100mL磁悬液的磁粉沉淀体积应为1.2－2.4mL。
4.4.2.3一般应选用灵敏度试片：A－30/100。
4.4.2.4辅助材料：磁悬液喷壶、手把灯或手电筒，3－5倍放大镜等。
4.4.3工艺参数4.4.3.1磁化方法：磁轭法。
4.1.3.2磁化方向纵向磁化，但应保证每一被检区至少进行两次独立的磁化检测，两次磁化方向应大致垂直。
4.4.3.3磁化电流类型一般选用交流，如欲检出近表面缺陷也可选用直流。
4.4.3.4磁化通电方法：连续法。
4.1.3.5磁场强度4.4.3.5.1用磁轭磁化时，磁场强度应根据提升力和A型灵敏度试片来确定，当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时，即认为磁场强度是适宜的。
4.4.4验收标准除非设计文件另有规定，应按JB4730.4标准评定验收。
4.4.5系统灵敏度的校验用透明胶布将A－30/100试片贴在工件被检范围的一端，刻槽的一面朝向工件。
用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化，当试片人工刻槽磁痕清晰显示时，则认为系统灵敏度合格。
4.4.6工件探伤4.4.6.1焊缝磁化4.4.6.1.1每条焊缝应至少放置一片灵敏度试片。
管道焊缝磁粉检测方法
管道焊缝磁粉检测方法
管道焊缝磁粉检测那可是超厉害的！咱先说说步骤哈。
首先得把焊缝表面清理干净，这就好比给要上场的运动员清理跑道一样重要！然后施加磁粉，这时候就像给伤口撒上药粉，能让问题无处遁形。
接着观察磁粉的分布，有缺陷的地方磁粉就会聚集，就像一群小鱼找到了食物扎堆一样。
注意事项可不少呢！检测环境得合适，不能有太强的磁场干扰，不然就像在热闹的菜市场找一只小蚂蚁，难上加难！磁粉的质量也得过关，要是用了劣质磁粉，那可就像拿着一把钝刀去砍柴，白费力气。
安全性方面，只要操作得当，那是杠杠的！不会有啥大危险。
稳定性也不错，只要设备状态好，检测结果就比较可靠。
就像一个靠谱的朋友，关键时刻不会掉链子。
应用场景那可多了去了！石油化工、天然气管道这些地方都能派上大用场。
为啥呢？因为它能快速准确地发现焊缝缺陷，这就好比有一双火眼金睛，能在一堆苹果里迅速找出有虫子的那个。
优势也很明显啊，检测速度快，成本低，还能检测出表面和近表面的缺陷。
这不是美滋滋吗？
给你说个实际案例。
有个化工厂的管道焊缝，用了磁粉检测，一下子就发现了几个小缺陷，及时进行了修复，避免了大事故的发生。
这就像在
洪水来临之前堵住了漏洞，拯救了整个大坝。
管道焊缝磁粉检测就是这么牛！它是保障管道安全的得力助手，能让我们的生活更加安心。
磁粉检测技术：焊接件磁粉检测
目的是检查电弧气刨造成的表面增碳导致产生的裂纹。检测范围应 包括电弧气刨面和临近的坡口。
一、焊接件磁粉检测
3.焊缝检测
检测范围应包括焊缝金属及母材的 热影响区，热影响区的宽度大约为焊缝 宽度的一半。因此，要求检测的宽度应 为两倍焊缝宽度。
4.机械损伤部位的检测
在组装过程中，往往需要在焊接部 件的某些位置焊上临时性的吊耳和卡具， 施焊完毕后要割掉，在这些部位有可能产 生裂纹，需要检测。
必须在有效磁化区范围内始终保持润湿状态。在检测球罐环缝时， 磁悬液应喷洒在行走方向的前上方；在检测球罐的纵缝时，磁悬液 应喷洒在行走方向的正前方。 磁痕观察必须在交叉磁轭通过后立即进行，避免已形成的缺陷磁 痕遭到破坏。
三、焊接件检测实例
交叉磁轭的正确使用方法
交叉磁轭的外侧也存在有效磁化场，可以用来磁化工件。但必须通 过标准试片确定有效磁化区的范围。
L1≥75 mm b1≤L1/2 b2≤L2－50 L2≥75 mm 磁轭法
L≥75 mm b≤L/2 支杆法
三、焊接件检测实例
5.角接接头的检测
采用触头法，不受曲率影响，注意打火 烧伤和过热。当工件曲率半径较大时， 可用磁轭法，但要保证接触良好。
L1≥75 mm L2＞75 mm b1≤L1/2 b2≤L2－50
交叉磁轭法
三、焊接件检测实例
交叉磁轭的正确使用方法
只适用于连续法。必须采用连续移动的方式进行工件磁化，且边 移动边施加磁悬液。最好不采用步进式的方法移动交叉磁轭。
为了确保灵敏度和不会造成漏检，磁轭的移动速度不能超过标准 规定的4m/min，可通过标准试片上的磁痕显示来确定。
三、焊接件检测实例
交叉磁轭的正确使用方法
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中建钢构武汉有限公司焊缝磁粉检测工艺编制人：审核人：审批人：2014年2月中建钢构武汉有限公司目录1. 总则 (1)2.适用范围 (2)3. 一般要求 (2)4. 磁粉、载体及磁悬液 (3)5. 标准试件 (3)6. 磁化电流类型及其选用 (4)7. 磁化方向和检测区域 (4)8. 磁化规范 (4)9. 质量控制 (7)10. 安全防护 (8)11. 被检工件表面的准备 (8)12. 检测时机 (8)13. 检测方法 (8)14. 磁痕 (9)15. 磁粉检测报告 (10)16. 焊缝磁粉检测工艺卡 (10)1.总则1.1 本工艺适用于中建钢构武汉工厂钢结构焊缝磁粉检测。
1.2编制本工艺的依据如下：1.2.1委托书，相关设计图纸，工艺，设计总说明；1.2.2《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061-92；1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001；1.3 本工艺需要更改或对其内容有疑问，以及发生记载外的重要事项时，要同设计单位协商，经同意后进行检查，如有发生上述事项，做成书面文件发布给相关人员。
2 .适用范围本方案规定了磁粉检测方法检测铁磁性材料焊缝（包括热影响区）表面及近表面缺陷的技术及验收水平。
关于具体显示验收水平应图纸设计要求或委托书要求执行。
3.一般要求3.1磁粉检测人员a）从事该工程的磁粉检测人员，必须取得由国家专业认定机构颁发的磁粉检测资格证；由Ⅱ级及Ⅱ级以上人员担任，并对检查对象焊接接头特性有足够的认识。
各技术资格等级人员只能从事与该等级相应的超声检测工作并负相应的技术责任，Ⅰ级人员必须在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下进行检测；b）磁粉检测人员未经矫正的近（距）和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）测试方法应符合GB 11533的规定。
并1年检查1次，不得有色盲。
3.2磁粉检测程序磁粉检测程序如下：a）预处理；b）施加磁粉或磁悬液；c）磁化；d）磁痕的观察与记录；e）缺陷评级；f）退磁；g）后处理。
3.3磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合GB/T 15822.3的规定，必须使用经质量部门检定合格的仪器，并且在检定有效期内使用。
通常使用下列类型的交流磁化设备：a）电磁轭；b）带触头的通电设备；c）近体导体或穿过或线圈技术。
使用直流磁化或永久磁体的，应在检测前予以规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）；直流电磁轭至少应177N的提升力。
3.3.3 辅助器材a）磁场强度计；b）A型、C型试片、标准试块和磁场指示器；c）磁悬液浓度沉淀管；d）2～10倍放大镜；e）磁悬液喷壶；f）白光照度计；g) 反差增强剂4.磁粉、载体及磁悬液4.1 磁粉应具有高磁导率，低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T 6063的规定。
4.2 载体湿法应采用水基载体作为分散媒介。
以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。
4.3 磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。
磁悬液浓度范围应符合表1的规定。
测定前应对磁悬液进行充分搅拌。
表1 磁悬液浓度磁粉类型配制浓度，g/L沉淀浓度（含固体量）mL/100mL非荧光磁粉10～25 1.2～2.45.标准试件5.1 标准试片a）标准试片主要用于检验大部分检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。
标准试片应符合JB/T6065的规定。
b）磁粉检测时一般选用A1-30/100或C-15/50，具体选用按工艺卡执行。
c）标准试片使用方法●标准试片适用于连续磁化法。
使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外；并用透明胶带交其平整粘贴在被检面上，注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。
●标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。
5.2 磁场指示器磁场指示器用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
6.磁化电流类型及其选用6.1磁粉检测常用类型分：交流、整流电流（全波整流、半波整流）、直流。
6.2选用原则a）表面使用交流、半波整流；b）近表面使用全波整流、直流。
6.3磁化规范要求的交流磁化电流值为有效值，整流电流值为平均值。
7.磁化方向和检测区域7.1磁化方向：a）磁轭法和触头法检测焊缝时，应在最大偏差角为30°的两个近似互相垂直的方向上进行磁化。
下图1说明了磁化方向。
b）只要合适，使用交叉磁轭技术。
7.2检测区域：被检测工件的中电流路径的宽度应大于或等于焊缝及热影响区再加上50mm的宽度，且在任何情况下，焊缝及热影响区应处于有效区域内。
8.磁化规范8.1 磁场强度磁场强度可用下列方法确定：a）利用材料的磁特性曲线，确定合适的磁场强度；b）用磁场强度计测量施加在工件表面切线磁场强度。
连续法检测达到 2.4KA/m～4.8KA/m。
c）用标准试片（块）来确定磁场强度是否合适。
8.2 触头法a）磁化规范：选用的磁化电流值大于等于五倍触头间距（有效值），即5×间距（mm）=XXX(A)。
b）采用触头法时，电极间距应控制在75～200mm之间。
磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距，通电时间控制在1～3s，电极与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤工件。
两次磁化区域应有不小于10%的磁化重叠区。
检测时磁化电流应根据标准试片实测结果来校正。
8.3 磁轭法a）磁轭的磁极间距应控制在75～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。
b）采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据标准试片实测结果来选择；如果采用固定式磁轭磁化时，应根据标准试片实测结果来校验灵敏度是否满足要求。
8.4下面图4、图5、图6、图C.1分别是几种磁化技术示意图9. 质量控制磁粉检测用设备、仪表及材料应定期检验，并做好检验记录。
9.1 综合性能试验每天检测工作开始前，用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。
9.2 磁悬液浓度测定对于新配置的磁悬液，其浓度应符合表1的规定。
对循环使用的磁悬液，每天开始工作前，应进行磁悬液浓度测定。
9.3 磁悬液污染判定对循环使用的磁悬液，应每周测定一次磁悬液污染。
测定方法是将磁悬液搅拌均匀，取100mL注入犁形沉淀管中，静置60min检查沉淀管中的沉淀物。
当上层（污染物）体积超过下层（磁粉）体积的30%时，，即可判定磁悬液污染。
9.4 磁悬液润湿性能检验检测前，应进行磁悬液润湿性能检验。
将磁悬液施加在被检工件表面上，如果磁悬液的液膜地均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格；如果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格。
9.5 电流表精度校验磁粉检测设备的电流表，至少半年校验一次。
当设备进行重要电气修理或大修后，应进行校验。
9.6 电磁轭提升力校验电磁轭的提升力至少三个月校验一次。
在磁轭损伤修复后应重新校验。
9.7 辅助仪表校验磁粉检测用的辅助仪表，如黑光辐照计、照度计、磁场强度计、毫特斯拉计等，至少每年校验一次。
9.8 其他设备内部短路检查、电流载荷校验、通电时间校验等原则上每年进行一次测定。
10 .安全防护a）触头法检验不应在易燃易爆的场合使用；使用在其他地方，也应该预防起火燃烧；b）使用水磁悬液检测时，应防止绝缘不良或电器短路；11. 被检工件表面的准备11.1 工件表面被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。
修理后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。
如被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm，且不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
11.2 安装接触垫采用触头法磁化时，为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，应将接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
11.3 反差增强剂为增强对比度，可以使用反差增强剂。
12. 检测时机普通低碳钢应在焊接冷却至室温后开始检测，对于有延迟裂纹倾向的低合金结构钢，必须在焊后24小时才能开始检测。
13.检测方法13.1湿法13.1.1 湿法主要用于连续法和剩磁法检测。
采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁场。
13.1.2 磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。
无论采用哪种，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
13.2连续法采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1～3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。
为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
13.3交叉磁轭法使用交叉磁轭法时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
14.磁痕14.1磁痕的分类和处理14.1.1 磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
14.1.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线状显示处理；长度与宽度之比不大于3的磁痕，按非线状显示处理。
14.1.3相邻间距小于较小显示主轴尺寸的显示，应作为单个的连续显示评定。
14.1.4返修区域应使用相同的磁粉系统和技术重新检测和评定。
14.2缺陷磁痕的观察14.2.1 缺陷磁痕的观察应磁痕形成后立即进行。
14.2.2 观察环境缺陷磁痕的评定应可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光可以适当降低，但不得低于500lx。
14.2.3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。
14.3缺陷磁痕显示记录缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录、同时应用草图标示。
14.4复验当出现下列情况之一时，需要复验：a）检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c）合同各方有争议或认为有必要时。
14.5退磁14.5.1退磁一般要求一般可不进行退磁。
但下列情况下工件应进行退磁：a）当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；b）对下一道工序或使用产生不良影响；c）设计技术要求需要退磁的。
14.5.2 退磁方法退磁方法可分为交流和直流退磁法两种。
14.5.2.1 交流退磁法将需要退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至离开线圈1米以上时，再切断电流。