热风罩立边双凸台侧成形冲孔模

收稿日期262作者简介宣永锁(2),男,工程师。

文章编号:100124934(2008)0620017203
热风罩立边双凸台侧成形冲孔模
宣永锁
(中国电子科技集团公司　第十六研究所,安徽　合肥　230043)
摘　要:分析了烘干机热风罩零件的冲压工艺及其结构特点,叙述了热风罩侧成形冲
孔模的结构特点及模具工作过程,介绍了模具主要零件的设计及其加工工艺。

该模具将侧滑块结构进行了延伸,采用双滑块同向移动结构,实现了零件侧凸台与圆孔的形成,同时保证了方便地送料、取料,生产效率高,零件质量稳定。

关键词:侧成形冲孔模;双滑块;同向移动;热风罩;工艺分析中图分类号:T G 385.2 文献标识码:B
Abstract :The s t ruc t ural c hara cte rist ics a nd p unc hi ng p rocess of t he hot bl ast dryer cove r
pa rt were dis cuss ed.The s t ruct ural c harac te rist ics a nd wor ki ng p rocess of t he p unchi ng di e f or si de 2f or mi ng of t he hot bl as t cover were al so int r oduce d.The desi gn a nd p rocess i ng t ec hnol ogy of t he maj or p arts on t he die we re il lus t rat e d.The die ext ends t he s i de s li de r st ruct ure and adopt s t he e qui di rect i onal m ovi ng st r uct ure of doubl e sli de r whic h coul d reali ze t he f or mi ng of si de convex boss a nd t he ci rcul ar hol e s uccessf ul ly ,a nd c oul d e nsure t he con 2venie nt m ate rial t ra ns missi on ,hi gh product ion ef fi ci ency a nd s t abl e p roduct qualit y.
K eyw or ds :si de 2f ormi ng p unc hi ng di e ;doubl e sl ider ;e quidi recti ona l m ovi ng ;hot bl as t c ov 2
e r ;p r oces s a nal ysis
1　零件的工艺分析
图1所示为某单位出口欧美的烘干机热风罩零件,材料为SPCD ,料厚0.6mm ,冲压工艺过程为落料拉深成形-冲孔翻孔上端面所有孔
-侧成形冲孔立边双凸台-侧冲立边双矩形
孔。

除了侧成形冲孔立边双凸台工序外,其余3道工序模具采用普通结构就能实现。

由于罩形零件结构及凸台形状的特殊性,采用普通侧滑块成形取件无法实现,为此需设计一副双滑块同向移动将立边凸台及孔同时完成,以解决取件的问题,将侧滑块结构进行延伸,来提高了零
件冲压加工的工作效率与产品质量。

图1　热风罩零件
7
1模具技术2008.No.6:2008017
:1974
2　模具结构
图2是热风罩立边双凸台侧成形冲孔模。

其结构特点如下:
(1)冲孔凹模22与凸台成形凹模23采用
镶拼结构,双方采用小过渡配合,用紧定螺钉固定,便于加工与调整尺寸,也便于以后的维修与
更换。

它们与内滑块5采用螺钉紧固,通过T 形凸台沿L 形小压板29左右滑动,向左移动通过斜楔3动作完成,行程由斜楔3左侧斜面保证,内滑块5复位通过弹簧26完成,并通过限位块24控制回复位置。

(2)成形凸模8可沿着冲孔凸模7与2个
小导柱19滑动,凸模固定板9直接通过螺钉销
钉固定在外滑块10上,可跟随外滑块10左右
移动。

图2　热风罩立边双凸台侧成形冲孔模
1.上模座
2.上固定板
3.斜楔
4.分料销
5.内滑块
6.模柄
7.冲孔凸模
8.成形凸模
9.凸模固定板　10.
外滑块　11.角板　12.支撑板　13.定位支撑柱　14.中心定位钉　15.弹簧垫片　16、18、26.弹簧　17.支撑柱　19.小导柱　压入式导柱导套　侧定位钉
冲孔凹模　3成形凹模　限位块　5限位柱　弹簧垫圈　下模座　小压板　3大压板
(3)外滑块10T 形凸台沿L 形大压板30
左右滑动,向右移动通过斜楔3动作完成,行程由斜楔3右侧斜面保证,外滑块10复位通过弹簧16完成。

(4)定位　工件的定位采用两孔通过中心定位钉14与侧定位钉21保证。

(5)限位　由于工件立边凸台深度通过成形凸模与成形凹模对压形成,对模具闭合高度调整要求严,故采用在模具的上下模板之间增加3根限位柱控制模具的闭合高度,便于设备滑块闭口高度的调整,提高模具安全寿命。

(6)压料　为保证工件在冲压过程中稳定可靠,在支撑柱17上方采用聚氨酯弹性体压住
工件。

3　模具工作过程
工件通过定位支撑柱13内的中心定位钉
14和支撑柱17内的侧定位钉21放好后,冲床
滑块下行,模具上模通过模柄6与冲床滑块连接跟随下行,斜楔3向下走动,左右斜面同时与内滑块5、外滑块10同时接触,内滑块5向左移动,外滑块10向右移动。

当内滑块5与斜楔3左斜面滑动和外滑块10与斜楔3右斜面滑动终了时,成形凹模23侧面正好与工件侧立边外表面接触,同时成形凸模8侧面与工件侧立边内表面接触。

斜楔3继续下行,内滑块5连同成形凹模23保持不动,外滑块10继续向右移动带动成形凸模8向右移动,将工件侧立边凸台成形好,此时外滑块10继续向右移动带动冲孔凸模7向右移动,而成形凸模8克服弹簧18弹力停止移动,冲孔凸模7前端进入冲孔凹模22刀口内,完成冲孔动作。

这时冲床滑块下行到最低点开始上行,斜楔3跟随向上走动,外滑块10通过弹簧16向左移动,成形凸模8在弹簧
18作用下起卸料作用。

这样冲孔凸模7跟随向
左移动脱离工件内侧立边,斜楔3跟随滑块继
续向上移动,冲孔凸模7成形凸模8跟随件外滑块10同时向左移动,冲孔凹模22与成形凹模3跟随内滑块5通过弹簧6向右移动脱离
工件外侧立边,冲孔废料通过分料销向下落
下,取出工件,一个冲次完成。

81Die and Moul d Technology No6.200820.21.22.2.24.2.27.28.29.0.224
4　模具主要零件设计
4.1　斜楔3
左右斜面的角度与内滑块5、外滑块10的斜面的角度取一样30°,左斜面尺寸设计保证内滑块5动作时向左移动7.34mm ,与成形凹模
23左表面到工件立边外表面距离7.34mm 一
致;右斜面尺寸设计保证外滑块10动作时向右移动6.66mm ,与成形凸模8右表面到工件立边内表面距离6.66mm 一致。

如图3所示,该件固定通过与上固定板2过盈配合及螺钉紧固而成,材质选用T10A ,淬硬HRC55-60,该件的加工工艺最后工序外形通过磨床加工保证配合尺寸,下斜面可通过线切割找正加工后由钳
工抛光。

图3　凸台成形与冲孔模具结构
3.斜楔
4.分料销
5.内滑块　7.冲孔凸模　8.成形凸模
　9.凸模固定板　10.外滑块　22.冲孔凹模
23.成形凹模　24.限位块
4.2　外滑块10
斜面A 的设计保证在斜楔动作时外滑块
10向右动作的距离6.66mm 与成形凸模8右表面到工件立边内表面距离6.66mm 一致,斜面B 的设计保证在斜楔动作时外滑块10向右动作的距离最大为10.5mm ,大于成形凸模8凸筋的深度1.4mm 与冲孔凸模7冲裁深度3.4mm 之和4.8mm ,如图3所示。

材质选用
Cr12,淬硬HRC 55-60,该件的加工工艺是下
料—刨外形及凹槽(A 、B 、C 处给线切割留量,D 处给磨床留磨量)—钳工钻攻各孔及螺纹孔—热处理—磨前后面底面及D 处平面—线切割割A 、B 、C 各处及两侧大压板槽—钳工抛光。

5　结论
该模具将侧滑块结构进行了延伸,采用了双滑块同向移动结构解决了零件冲压成形冲孔中取料无法实现而必须的动作要求。

最终生产表明,该模具方案的实施与应用,提高了零件冲压加工的工作效率与产品质量,得到了可观的经济效益。

参考文献:
[1]冯炳尧,韩泰荣,殷振海,等.模具设计与制造简
明手册[M ].上海:上海科学技术出版社,1993.
[2]模具设计手册编写组.冲模设计手册(模具手册
之四)[M ].北京:机械工业出版社,1998.
[3]模具制造手册编写组.模具制造手册(第2版)
[M ].北京:机械工业出版社,1998.
(上接第16页)
5　结论
经过改进后的模具设计完成后,通过试模调整,模锻成形后的锻件质量稳定。

经生产实践证明,改进后的模具结构合理,不仅能够提高生产率及明显改善锻件质量,还可减少机加工工时,节约金属材料,达到降低锻件制造成本的目的。

参考文献:
[1]中国模具设计大典编委会.中国模具设计大典
(第4卷)[M ].南昌:江西科学技术出版社,2003.
[2]吕　炎.锻模设计手册[M ].北京:机械工业出
版社,2006.
[3]洪慎章,李名尧锻造使用数据速查手册[M ]北京机械工业出版社,9
1模具技术2008.No.6..
:2007.。