七大浪费培训资料
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精益生产之七大浪费培训资料
☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位
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6
“等待浪费”现场写实 6
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7
七大浪费之搬运浪费（2） 7
搬运浪
搬运费时费力
费
麻木、默认：大部分人皆会认同搬运 是一种无效的动作，也有人会认为搬 运是必须的动作——“没有搬运，如何 做下一个动作？”
2）工作效率如何？
7）是否适合于该工作？
3）有解决问题的意识吗？ 8）有改进意识吗？
4）责任心怎样？
9）人际关系如何？
5）还需要培训吗？
10）身体健康吗？
三、消灭浪费（1）
21
4M法
Machine
1）设备能力够吗？
6）工作准确度如何？
2）能按工艺要求加工吗？ 7）设备布置正确吗？
3）是否正确润滑了？
8
“搬运”现场写实 8
是否真的一定要推、要分发？
华阳多媒体电子有限公司
9
七大浪费之不良浪费（3） 9
浪费
不良造成额外成本
常见的不良现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 订单损失
☆ 信誉损失 ☆ 直接损失（生产、检验、修理、返工）
华阳多媒体电子有限公司
10
“不良”现场写实 10
华阳多媒体电子有限公司
12
“动作”现场写实 12
华阳多媒体电子有限公司
13ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
七大浪费之加工浪费（5） 13
加工 浪费
定义说明：
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
为了实现本工序（工程）的目的， 有一些加工程序是可以省略、替代 、重组或合并的；仔细检查，又会 有不少的浪费等着改善。
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“等待浪费”现场写实 6
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7
七大浪费之搬运浪费（2） 7
搬运浪
搬运费时费力
费
麻木、默认：大部分人皆会认同搬运 是一种无效的动作，也有人会认为搬 运是必须的动作——“没有搬运，如何 做下一个动作？”
2）工作效率如何？
7）是否适合于该工作？
3）有解决问题的意识吗？ 8）有改进意识吗？
4）责任心怎样？
9）人际关系如何？
5）还需要培训吗？
10）身体健康吗？
三、消灭浪费（1）
21
4M法
Machine
1）设备能力够吗？
6）工作准确度如何？
2）能按工艺要求加工吗？ 7）设备布置正确吗？
3）是否正确润滑了？
8
“搬运”现场写实 8
是否真的一定要推、要分发？
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9
七大浪费之不良浪费（3） 9
浪费
不良造成额外成本
常见的不良现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 订单损失
☆ 信誉损失 ☆ 直接损失（生产、检验、修理、返工）
华阳多媒体电子有限公司
10
“不良”现场写实 10
华阳多媒体电子有限公司
12
“动作”现场写实 12
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13ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
七大浪费之加工浪费（5） 13
加工 浪费
定义说明：
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
为了实现本工序（工程）的目的， 有一些加工程序是可以省略、替代 、重组或合并的；仔细检查，又会 有不少的浪费等着改善。
7大浪费培训
每一种浪费对个人、公司的不良影响
3. 动作的浪费
对时间和体力上不必要的消耗
每一种浪费对个人、公司的不良影响
4. 搬运的浪费
一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、 移动、整理等动作浪费。
1
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怎样排产才能减少搬运
每一种浪费对个人、公司的不良影响
• • • 库存的浪费 过量生产造成的过量储存需要额外的成本来 运作维 持 过量储存也会掩盖住操作中的一些问题…
7大浪费
7大浪费
主讲：张万军
7大浪费内容
• 浪费的定义 • 7大浪费的种类 • 每一种浪费对个人、公司的不良影响
浪费的定义
在生产过程中 没有增加 产品附加价值的活动 就是浪费。
7大浪费种类
等 待 的 浪 多 浪 或 过 早 的 浪 费 费 浪 的 废 报 费 费 费 造 过 的 浪 费 费 、 • • 制 • 库 存 运 的 浪 浪 的 的 • 搬 • 动 作 工 修 理 • 加 • 不 良 -
生产计划不良 设定时 间过程 报废 机器停机 产能不平衡
不可靠的供货商
1）配片不及时是否库存有关系
2）库存的五金保管是否构成浪费
每一种浪费对个人、公司的不良影响
6. 制造过多或过早的浪费
超出下道工序所需求的数量及时间
前端部门 过早生产 台面上裁片饱满
做 50PCS
做 20PCS
1）生产计划与制造过多有否联系？ 2）流水线的工序分配是否接近均衡？
每一种浪费对个人、公司的不良影响
7. 等待的浪费
缝纫机多次出故障 排产不均衡时 手工
需要 导致员工作业时空手等待 110秒 需要59 车位 秒
七大浪费培训资料
- 21 -
Ⅰ.对浪费的认识
② 等待的浪费
不要以为只有人或设备的等待才是浪费.
□ 等待材料投入作业. □ 产品在工艺流程中停滞下来. □ 材料或产品堆放在仓库内,也是浪费.
【乍看起来一样，其实工作与移动是两码事。 】
Ⅰ. 对浪费的认识
1. 对浪费的认识
1) 浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为
纯附加价 值动作
浪
单纯 动作 费
工 制造 作 活动
低效 附加价值
动作
移
动
附带 动作
浪
费
利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值 所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值, 则产生浪费.
※社长对“移动”和“工作”区别不清楚. 这使因为他看不出在现场中发生的浪费
- 12 -
Ⅰ.对浪费的认识
2. 在制造现场中发生的浪费现象
1) 为什么发生浪费?
由于『不一致』『不均衡』『不合理』的要素而发生许多的浪费
不一致
实际与标准(基准)不一致
○ 不合常规的作业 ○ 任意作业 ○ 与基准及作业条件不符 ○ 未尊守规则
材料不良,加工不良,检查 不良等带来的浪费.
- 19 -
现在的作业是真的需要的作业吗? 为什么要那样做?应该对作业抱有反问.
Ⅰ.对浪费的认识
① 过盈生产的浪费
过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去. 如果发生多余的人或机械,就会不必要的时候不必要的制作不必要的东西. 过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.
-1-
目 录
第四章. 5S 活动
1. 推动5S活动 …………………………………………………………… 58 2. 推动方法 ……………………………………………………………… 63
Ⅰ.对浪费的认识
② 等待的浪费
不要以为只有人或设备的等待才是浪费.
□ 等待材料投入作业. □ 产品在工艺流程中停滞下来. □ 材料或产品堆放在仓库内,也是浪费.
【乍看起来一样，其实工作与移动是两码事。 】
Ⅰ. 对浪费的认识
1. 对浪费的认识
1) 浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为
纯附加价 值动作
浪
单纯 动作 费
工 制造 作 活动
低效 附加价值
动作
移
动
附带 动作
浪
费
利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值 所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值, 则产生浪费.
※社长对“移动”和“工作”区别不清楚. 这使因为他看不出在现场中发生的浪费
- 12 -
Ⅰ.对浪费的认识
2. 在制造现场中发生的浪费现象
1) 为什么发生浪费?
由于『不一致』『不均衡』『不合理』的要素而发生许多的浪费
不一致
实际与标准(基准)不一致
○ 不合常规的作业 ○ 任意作业 ○ 与基准及作业条件不符 ○ 未尊守规则
材料不良,加工不良,检查 不良等带来的浪费.
- 19 -
现在的作业是真的需要的作业吗? 为什么要那样做?应该对作业抱有反问.
Ⅰ.对浪费的认识
① 过盈生产的浪费
过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去. 如果发生多余的人或机械,就会不必要的时候不必要的制作不必要的东西. 过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.
-1-
目 录
第四章. 5S 活动
1. 推动5S活动 …………………………………………………………… 58 2. 推动方法 ……………………………………………………………… 63
精益生产认识之七大浪费培训
精益生产认识之七大浪费培训精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产管理方法。
在精益生产的理念中，浪费被认为是产生额外成本和低效率的主要原因。
为了优化生产过程和提高效率，精益生产识别出了七大浪费。
以下是对这七大浪费的详细介绍：1. 过产量：过产量是指超过实际需求的产量。
这种情况会导致库存积压，增加储存费用，并使产品容易过时。
为了解决这个问题，企业应该根据实际需求进行生产计划，避免过度生产。
2. 待料：待料是指工作站在等待材料、零件或原料时浪费的时间。
这种等待会导致生产线停滞，影响整体效率。
为了减少待料，企业可以优化供应链管理，缩短供应时间，并实施及时交付政策。
3. 运输：运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中不必要的移动和运输。
这种浪费会增加运输成本，并增加运输中产品受损或遗失的风险。
为了减少运输浪费，企业应该优化物料和信息流动的路径，最大限度地减少移动和运输。
4. 在生产过程中的等待：在生产过程中等待的浪费是指由于设备故障、原料缺乏或人员不足等原因而导致的停机和生产线等待。
这种浪费会降低生产效率，并增加生产成本。
为了避免等待浪费，企业应该实施预防性维护，确保设备正常运行，并合理安排人员。
5. 无效运动：无效运动是指生产过程中无关或多余的工人动作。
这种浪费会造成不必要的体力消耗和生产时间延长。
为了减少无效运动浪费，企业应该优化工作站布局和工作流程，确保工人只进行必要的动作。
6. 过度加工：过度加工是指对产品进行超出要求的处理或处理步骤。
这种浪费会增加生产成本，同时也会延长生产周期。
为了避免过度加工浪费，企业应该对产品和工艺进行分析，找出不必要的加工步骤，并进行精简。
7. 库存：库存浪费是指过多或无用的库存。
这种浪费会增加资金占用和储存成本，并增加产品过时或损坏的风险。
为了减少库存浪费，企业应该实施准时生产和准时交付政策，并优化库存管理。
通过认识和理解这七大浪费，企业可以发现潜在的问题并采取相应的措施来减少浪费，提高生产效率和质量。
七大浪费培训专用版
谢谢大家！
河南嵩岳碳素有限公司
如何识别七大浪费
二、库存的浪费
材料，成品，半成品等 长时间等待停滞的状态
河南嵩岳碳素有限公司
如何识别七大浪费
三、等待的浪费
制造过程中发生 人等人 ，人等机器 ， 机器等人 等 导致的停滞发生的浪费
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如何识别七生的浪费
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如何改善浪费 妨碍改善浪费的表现
我不管 - 不负责任的话 不 行 - 否定性的话 你懂什么 - 无视对方的话 忙不过来 - 找借口的话 挺好的还换它干什么 - 万事太平的话 还算可以 -妥协的话 再说吧 - 拖延的话
河南嵩岳碳素有限公司
如何改善浪费
经济动作原则是
① 使用身体的原则 ② 作业场布置的原则 ③ 工具, 机器的原则
河南嵩岳碳素有限公司
如何改善浪费
1) 使用身体的原则
是关于作业者动向的原则。 驱除动向或动作小 一点才是有效的.
原则 1. 两手同时开始同时结束. 原则 2. 两手要同时以相反的或对称
的方向使用. 原则 3. 动作要小一点. 原则 4. 利用重力, 引力. 原则 5. 避免弯曲的动作或急剧的方
向转换 原则 6. 动作要有节奏. 原则 7. 以舒展的姿势作舒展的动作. 原则 8. 用脚.
七大浪费与实践
改善办 编
精益的定义：
所有我们做的，就是不断压缩 从客户下单的那一刻起直到我们收到 货款所用的时间，我们通过减少无附 加值的浪费，缩短时间。
大野耐一 TPS(丰田生产方式）创始人
价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价值活动 是能为客户增加效用、顾客承认它的 必要性并愿意为其付款的活动.
•最长——搬运浪费 •最隐——过度加工浪费 •最低级——生产不良品的浪费
七大浪费培训资料ppt课件
例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
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运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
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课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
车间班组长7大浪费培训教材
投资的浪费 •造成无形的浪费
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
生产七大浪费培训课程(ppt 34页)
② 电话, 会议, 管理等的浪费 在电话的浪费中所有电话并不都是浪费. 重要的是怎么区别有益与浪费，虽然在这么多的浪费的因素中找出本质的 浪费的基准是很难的。扭转这种想法，去定义什么是对我们有益的，没有 利益的就判断为浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费
《7大浪费讲义》
第一讲制造业常见的管理误区（上）为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。
误区一：离岛式的车间布局（一）表现和特点离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。
这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。
图1－1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。
对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。
因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。
（二）所导致和引发的管理问题正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示：图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图【图解】在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的：在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务；从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定；“搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间，这些动作是完全没有必要的；在交货期确定的条件下，由于生产周期的拉长，所以企业只能依靠提前投产来进行生产；而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占，进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题；当出现质量问题的时候，大批量搬运会增加返工修补的时间，浪费了花费在这个环节上的人力物力，占用正常的生产时间，同时也会进一步干扰车间的生产计划。
识别与消除“七大浪费”培训
设备保养加强 3、实施目视管理 4、加强进料控制
如何减少 或消除
等待浪费
识别等待的浪费，可以从以下问题考虑：
1、等待的时间是否能做其他事情? 2、看板拉动是否有效运行？ 3、工序之间是否有缓冲？缓冲数量是否正确？ 4、某项操作是否没有提供任何价值？
定义： 从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值 的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
1、确立品质保证制度； 2、工序检查的适度化；
消除对策： 3、作业内容的再评价；
4、具备改善与自动化； 5、标准作业的彻底性。
1、必须了解同行的技术发展；
注意： 2、员工参与及持续不断的改善；
3、公司各部门对于改善项目要 紧密配合并同时开展。
识别加工的浪费，可以从以下问题考虑：
1、该工序或在制品的基本作用是什么？ 2、工序设计的是否合理？ 3、是否明确了解客户的要求？ 4、零件的规格是否满足客户的要求？
如何消除现场七大浪费
定义：
制造过多的浪费是指先于下个工序或客户实际需求而生 产过多造成的浪费。制造过多是浪费最主要的根源！
造成原因：
1、人员过剩； 2、设备使用不合理； 3、换产时间长； 4、业务订单预测的问题； 5、生产计划与统计的问题。
劳模？
生产多于下游客户所需 ， 生产快于下游客户所求。
另一方面是外部损失，由于 产品不良导致三包增多、降 价处理、订单取消和市场信 誉损失等等。
现场案例：
由于员工质量意识薄弱，对工件取拿放未做到 轻拿轻放标准，抛、摔、扔的现象较为普遍， 领导应加强对员工质量意识培训，加大对现场 巡视力度，杜绝类似情况发生。
产生原因
针对产生不良的原因，我们采取以下措施：
怎样消除 学会辨识 浪费？
如何减少 或消除
等待浪费
识别等待的浪费，可以从以下问题考虑：
1、等待的时间是否能做其他事情? 2、看板拉动是否有效运行？ 3、工序之间是否有缓冲？缓冲数量是否正确？ 4、某项操作是否没有提供任何价值？
定义： 从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值 的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
1、确立品质保证制度； 2、工序检查的适度化；
消除对策： 3、作业内容的再评价；
4、具备改善与自动化； 5、标准作业的彻底性。
1、必须了解同行的技术发展；
注意： 2、员工参与及持续不断的改善；
3、公司各部门对于改善项目要 紧密配合并同时开展。
识别加工的浪费，可以从以下问题考虑：
1、该工序或在制品的基本作用是什么？ 2、工序设计的是否合理？ 3、是否明确了解客户的要求？ 4、零件的规格是否满足客户的要求？
如何消除现场七大浪费
定义：
制造过多的浪费是指先于下个工序或客户实际需求而生 产过多造成的浪费。制造过多是浪费最主要的根源！
造成原因：
1、人员过剩； 2、设备使用不合理； 3、换产时间长； 4、业务订单预测的问题； 5、生产计划与统计的问题。
劳模？
生产多于下游客户所需 ， 生产快于下游客户所求。
另一方面是外部损失，由于 产品不良导致三包增多、降 价处理、订单取消和市场信 誉损失等等。
现场案例：
由于员工质量意识薄弱，对工件取拿放未做到 轻拿轻放标准，抛、摔、扔的现象较为普遍， 领导应加强对员工质量意识培训，加大对现场 巡视力度，杜绝类似情况发生。
产生原因
针对产生不良的原因，我们采取以下措施：
怎样消除 学会辨识 浪费？
精益生产之七大浪费培训资料
七大浪费定义：过量的生产、运输、库存、过 程（工序）、产品缺陷、不必要的移动和等待 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加成本、降低生产效率、影响产 品质量 单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：某企业精益生产实践案例 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加运输成本、降低生产效率、影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
培训效果评估：通过问卷调查、考试等方 式对培训效果进行评估 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加生产成本，降低生产效率，影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
料 精益生产之七大浪费培训资料
产生原因及影响：针对每种浪费进行深入 分析，提出改进措施
单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：分享成功案例，总结经验教 训
单击此处输入你的正文，请阐述观点
生产计划安排不合理
生产设备故障或维护 不当
生产流程不顺畅或瓶 颈问题
员工技能不足或操作 不当
物料供应不及时或短 缺
质量检查不合格或返 工返修
运输距离过长或运输 方式不当
产生原因：生产流程设计不合理、生产计 划安排不当、物料摆放不规范等 单击此处输入你的正文，请阐述观点
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等
• 七大浪费产生原因及影响：不良品浪费产生原因及影响、过量的生产浪费产生原因及影响、 过多的库存浪费产生原因及影响、不必要的运输浪费产生原因及影响、不必要的人员浪费产 生原因及影响、等待时间的浪费产生原因及影响、过度加工的浪费产生原因及影响
影响：增加成本、降低生产效率、影响产 品质量 单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：某企业精益生产实践案例 单击此处输入你的正文，请阐述观点
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产生原因及影响：针对每种浪费进行深入 分析，提出改进措施
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案例分析：分享成功案例，总结经验教 训
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生产计划安排不合理
生产设备故障或维护 不当
生产流程不顺畅或瓶 颈问题
员工技能不足或操作 不当
物料供应不及时或短 缺
质量检查不合格或返 工返修
运输距离过长或运输 方式不当
产生原因：生产流程设计不合理、生产计 划安排不当、物料摆放不规范等 单击此处输入你的正文，请阐述观点
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
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• 七大浪费产生原因及影响：不良品浪费产生原因及影响、过量的生产浪费产生原因及影响、 过多的库存浪费产生原因及影响、不必要的运输浪费产生原因及影响、不必要的人员浪费产 生原因及影响、等待时间的浪费产生原因及影响、过度加工的浪费产生原因及影响
消除七大浪费培训资料
消除七大浪费培训资料在企业的生产与运营过程中，往往存在着各种形式的浪费，这些浪费不仅增加了成本，降低了效率，还影响了产品质量和企业的竞争力。
为了实现精益生产，提高企业的效益，我们有必要深入了解并消除“七大浪费”。
一、什么是七大浪费1、过量生产的浪费过量生产是指生产出比需求更多的产品，导致库存积压。
这不仅占用了资金和空间，还增加了管理成本和质量风险。
例如，某工厂为了提高设备利用率，不顾市场需求，大量生产某种产品，结果造成库存积压，产品滞销。
2、等待的浪费等待的浪费包括人员等待、设备等待、物料等待等。
比如，在生产线上，前一道工序未完成，导致后一道工序的工人和设备处于等待状态；或者设备故障维修时，整个生产线停滞。
3、运输的浪费运输的浪费是指不必要的物料搬运和产品运输。
例如，工厂布局不合理，导致物料在车间内频繁搬运；或者为了将产品从一个仓库转移到另一个仓库，进行了不必要的运输。
4、过度加工的浪费过度加工是指对产品进行超出客户需求或标准的加工，增加了生产成本但并未带来价值的提升。
比如，为产品增加一些不必要的装饰或功能，导致加工时间和成本增加。
5、库存的浪费库存不仅包括成品库存，还包括原材料库存、在制品库存等。
大量库存会掩盖生产过程中的问题，如质量缺陷、设备故障等，同时也增加了资金占用和库存管理成本。
6、动作的浪费动作的浪费是指员工在工作中不必要的动作，如弯腰、转身、寻找工具等。
这些动作不仅浪费时间和体力，还可能导致疲劳和错误。
7、不良品的浪费不良品的产生意味着原材料、人工和设备等资源的浪费。
而且，不良品还可能需要返工或报废，进一步增加了成本。
二、七大浪费产生的原因1、生产计划不合理不准确的市场预测、不合理的生产排程，导致过量生产或生产不足。
2、流程不完善生产流程存在缺陷，工序之间不协调，容易出现等待和运输的浪费。
3、设备维护不当设备故障频繁，维修时间长，影响生产效率，造成等待浪费。
4、员工培训不足员工技能水平低，操作不熟练，容易出现动作浪费和不良品浪费。
七大浪费培训
The way to lean production !
P25
一、七大浪费及实例5—不良浪费
不良的浪费
The way to lean production !
P26
一、七大浪费及实例5—不良浪费
不良浪费对企业的影响:
The way to lean production !
P27
一、七大浪费及实例5—不良浪费
如何预防不良浪费
• 加强操作技能培训
• 科学的工位自检与互检
• 设计失效模式与效应分析（DFMEA）
• 防呆防错（JIKODA POKA YOKE）
• 标准化作业
The way to lean production !
P28
一、七大浪费及实例5—不良浪费
耐压不良
平衡不良
匝间测试不良
The way to lean production !
P22
一、七大浪费及实例4—等待浪费
The way to lean production !
P23
一、七大浪费及实例4—等待浪费
The way to lean production !
P24
一、七大浪费及实例4—等待浪费
如何预防等待浪费
• 合理的物料/半成品供应 • 优化生产线平衡，标准作业 • 推行快速换模，快速转拉 • 工装、治具的合理维护保养 • 加强自检，互检，品质巡检
P7
一.七大浪费及实例---什么是浪费?
一.七大浪费及实例---什么是浪费?
一.七大浪费及实例---什么是浪费?
二、七大浪费及实例---何为七大浪费
等待前后工程和 物料配送的浪费
不产生附加价值 的人或设备动作
和七大浪费培训教材
感谢您的观看
实施精益生产的步骤与方法
添加 标题
明确目标：制定明确的精益生产目标，包括 减少浪费、提高效率、降低成本等。
添加 标题
识别浪费：对生产流程进行全面分析，识别出 七大浪费，即过度生产、等待时间、运输、库 存、过程不良、动作浪费和过度处理。
添加 标题
制定改进计划：针对每一种浪费，制定具体的 改进计划，包括改进方法、时间表和责任人。
案例1：某公司 由于管理不善， 导致原材料采购 不及时，生产进 度受到影响
案例2：某企业 由于流程不合理， 导致员工工作效 率低下，人力成 本增加
案例3：某公司 由于决策失误， 导致新产品市场 定位不准确，销 售业绩不佳
精益生产理念介绍
精益生产定义： 通过消除浪费、 提高效率和质量 来降低成本，实 现持续改进和竞 争优势
精益生产目标： 通过消除七大浪 费，提高生产效 率和质量，降低 成本，提高客户 满意度
精益生产原则： 价值、价值流、 流动、拉动、完 美
精益生产工具： 5S、目视管理、 看板管理、快速 换模、单元化生 产等
七大浪费与精益生产的关联
七大浪费的定义和表现 精益生产的核心思想和原则 七大浪费与精益生产的关联点 如何通过精益生产消除七大浪费
七大浪费对生产效 率的影响
七大浪费对企业成 本的影响
识别浪费的方法
观察现场：通过 实地观察，找出 生产过程中的浪 费现象
分析数据：对生 产过程中的各种 数据进行分析， 找出浪费的原因 和规律
交流沟通：与员 工和管理层进行 交流，了解他们 对浪费的看法和 建议
培训教育：通过 培训和教育，提 高员工对浪费的 认识和意识，使 他们能够自觉地 减少浪费
原因分析：可能是由于生产计划不准确、客户需求预测不准确、生产能力过剩等原因导致的
七大浪费培训材料(涂装转训)
典型特征：全员采取精益生产方式，生 产现场无“浪费”
方法：营造全员不产生浪费的氛围
3
制造型企业浪费简介
为什么要消除企业的浪费？
市场认可的
企业实际发生的
售价 = 成本 ＋利润
售价 - 成本 = 利润
解说： 1. 为了企业利润最大化，若提高市场认可的售价，则会卖不出去，只有最大限
度的减少企业实际发生的成本； 2. 企业利润增长后，会增加员工收入，大家会让家人生活更加幸福； 3. 为了千方百计的减少成本，则必须要彻底的消除企业中的一切浪费，这也是
全员会识别并自主解 决能力范围内的 “七
大浪费”
自主管理
消除成本底线
典型特征：浪费严重甚至存在恶意行为 方法：以曝光、问责等负激励手段为主
典型特征：全员会识别并自主解决自 己能力范围内的“七大浪 费”，同时协助他人解决 “七大浪费”
方法：以培训、自主发现、适当奖励 等正激励手段激发自主管理
全员不产生浪费
1. 制造过剩的浪费； 2. 库存的浪费； 3. 搬运的浪费； 4. 等待的浪费； 5. 加工作业的浪费； 6. 动作的浪费； 7. 制造不良品的浪费。
7
制造ห้องสมุดไป่ตู้企业浪费简介
七大浪费的内容和特征 浪费种类
1．制造过剩的浪费 2．库存的浪费 3．搬运的浪费 4．等待的浪费 5．加工作业的浪费 6．动作的浪费 7．制造不良品的浪费
库存浪费的具体表现和影响为： 1. 过度的库存会严重积压流动资金，并且占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 2. 产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费； 3. 不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费； 4. 使用时的重新整理，价值衰减，因订单或设计变更而变成呆料废料； 5. 由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决，所以堆积的库存最容易掩盖管理 问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。
方法：营造全员不产生浪费的氛围
3
制造型企业浪费简介
为什么要消除企业的浪费？
市场认可的
企业实际发生的
售价 = 成本 ＋利润
售价 - 成本 = 利润
解说： 1. 为了企业利润最大化，若提高市场认可的售价，则会卖不出去，只有最大限
度的减少企业实际发生的成本； 2. 企业利润增长后，会增加员工收入，大家会让家人生活更加幸福； 3. 为了千方百计的减少成本，则必须要彻底的消除企业中的一切浪费，这也是
全员会识别并自主解 决能力范围内的 “七
大浪费”
自主管理
消除成本底线
典型特征：浪费严重甚至存在恶意行为 方法：以曝光、问责等负激励手段为主
典型特征：全员会识别并自主解决自 己能力范围内的“七大浪 费”，同时协助他人解决 “七大浪费”
方法：以培训、自主发现、适当奖励 等正激励手段激发自主管理
全员不产生浪费
1. 制造过剩的浪费； 2. 库存的浪费； 3. 搬运的浪费； 4. 等待的浪费； 5. 加工作业的浪费； 6. 动作的浪费； 7. 制造不良品的浪费。
7
制造ห้องสมุดไป่ตู้企业浪费简介
七大浪费的内容和特征 浪费种类
1．制造过剩的浪费 2．库存的浪费 3．搬运的浪费 4．等待的浪费 5．加工作业的浪费 6．动作的浪费 7．制造不良品的浪费
库存浪费的具体表现和影响为： 1. 过度的库存会严重积压流动资金，并且占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 2. 产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费； 3. 不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费； 4. 使用时的重新整理，价值衰减，因订单或设计变更而变成呆料废料； 5. 由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决，所以堆积的库存最容易掩盖管理 问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。
七大浪费培训资料
库存 搬运
动作
MUDA 重工
等待
过 量
生
产
加工
附加价值的时间和工作 附加价值的时间与工作:只占5%
无附加价值的时 间与工作
60%
35%
必须的时 间与工作
任何没有附加价值的工作就是浪费 浪费：必须要减少或消除
1 搬运的浪费
定义：搬移零组件或产品品,此运输只是一种临时需要的搬运活动
结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加 缺陷出现的风险等等
浪费(Muda)就是无法增加客户眼中产品与服 务价值的任何动作:
Muda 的日本字意义就是浪费
增加 时间、精力与原材料的成本 无附加价值 第一次没做好,补救 浪费就存在我们的周边
M u d a D e fin e d
V a lu e -A d d e d v s . N o n -V a lu e -A d d e d
搬运的浪费
可能原因
生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置 区 生产计划安排不当
对策
注意事项
U型设备配置
工作预置的废除
一个流生产方式
生产线直接化
站立作业 避免重新堆积、重新包装
观念上不能有半成 品放置
人性考虑并非坐姿 才可以
消除浪费:原因与对策
库存的浪费
可能原因
视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产,重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 不良所造成的库存 半成品所造成的库存 制造过多所造成的库存
消除浪费:原因与对策
等待的浪费
可能原因
生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良
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你能想到其他的例子吗?
3
动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作
结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3
动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲
7、转身角度大
2、举手空闲
3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
对策
一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育,培训与动作训练
注意事项
补助动作的消
除
运用四大经济
原则
作业标准
动作经济原则: 减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作 两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向 缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-胴-手臂-肘-手腕-手指 让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状
要点 2 要点 3
要点 4 要点 5
消除浪费:原因与对策
搬运的浪费 可能原因 对策
U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装
注意பைடு நூலகம்项
工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成
生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置
品放置
人性考虑并非坐姿
对七大浪费有初步的认识
找出目前工作上的浪费现象
消除立即可改善的浪费
浪费是什么?
举出自己部门内浪费的例子?
浪费的定义
浪费(Muda)就是无法增加客户眼中产品与服
务价值的任何动作:
Muda 增加
的日本字意义就是浪费
Muda Defined Value-Added vs. Non-Value-Added Time and Work The 7 Mudas Waste in the Process
置人员
供需及时化
作管理点数削
减
消除浪费:原因与对策
过量生产的浪费 可能原因 对策
生产系统
单件流动─一个流
注意事项
生产速度快并不代表
只是提前用掉了费用（材料费、 顾客为中心的弹性
人工费）而已,并无其它好处
会把等待的浪费隐藏起来,掩盖
效率高
设备余力并非一定是
稼动不够的问题
会使制程间积压在制品,制程时
库存
搬运 重工
动作
MUDA
等待
过 量 生 产
加工
附加价值的时间和工作 附加价值的时间与工作:只占5%
必须的时 间与工作 60% 无附加价值的时 间与工作 35%
任何没有附加价值的工作就是浪费 浪费：必须要减少或消除
1
搬运的浪费
定义：搬移零组件或产品品,此运输只是一种临时需要的搬运活动
结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加 缺陷出现的风险等等
不良
能修理的不良 误判的不良
持续开展“5S活动＂
消除浪费:改善案创意法
改善案检讨:
为了分析现状作业,研拟改善方案,千万不要被先物为主的观点 局限住,以有意识的、抱持疑问的态度来面对当重要
以下是几个改善创意技术
主要改善创意技术
ECRS (改善的四大原则)
5W 1H 脑力激荡
改善的四大原则:ECRS
加工的浪费
可能原因 对策
工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进
注意事项
了解同行的技术发展 公司各部门对于改善
工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨
的共同参与及持续不断 的改善
8、移动中变换“状态＂
9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工 序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
例子： 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
你能想到其他的例子吗?
2
库存的浪费
定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费 结果： 增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里 掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥 员工操作不一致 例子:
过多的设备维修备品库存
由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
你能想到其他的例子吗?
6
加工的浪费
定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分 加工的浪费＂,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工
结果：在材料、人力、设备能力和厂房空间等方面增加不必要的开支。
例子： 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆 实际加工精度比加工要求高
不正确或不完整的信息导致文件一改再改
规范不完整,致使文件图面多次修改
消除浪费
增加生产量的传统方法： 增加人工-增加产量 增加工时 世界公认的方法：
Muda Defined
更有效率地利用机台、设备与团队 消除各种形式的浪费 使用标准化工作来减少问题
Value-Added vs. Non-Value-Added Time and Work The 7 Mudas Waste in the Process
时间、精力与原材料的成本
无附加价值 第一次没做好,补救 浪费就存在我们的周边
认识浪费: 工厂的七大浪费
T I M W O O D
= Transport = Inventory = Motion = Waiting = Over Production = Over Processing = Defects
生产线
招牌，广告牌管理
埋没成本
生产能力过剩时, 应
间变长,现场工作空间变大
会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费
的贯彻
快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产
尽量先考虑减 少作业 人员,但并非辞退人员, 而是更合理、更有效率 地应用人员
消除浪费:原因与对策
找出浪费的思路
面对浪费问题的心态
问题发生
找出真正解决 问题的长久对策
回避问题
回避问题产生的浪费方式
回避问题
逃避产生浪费
没办法 只好应付了事
暂时增加库存对应一下
领导说的,认可浪费
好像应该有必要
既成事实 长期存在谁也 不认为不合理
应该保持库存
习惯化情绪造成浪费
库存已成习惯与应该
管理制度无意识浪费
形成浪费
文件须靠人力传送
实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
库存浪费
所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是
动作浪费
工作区域之间距离太长, 如工作站零件盒距离
经常使用的文件未定点定位,以致花费时间寻找 办公桌椅不附人体工学,导致员工腰酸背痛身心俱疲 等待主管签核的延误 无法今日事今日毕,积到以后 本末倒置,先完成下周的工作,本周工作反而推迟 过量的影印、附件、存档等 型录宣传品过量印刷 简报超过时间未能精简扼要 与工作无关的多余的资料收集、文件制作、报告等作业 流程中须签核的作业过多,未标准化
等待浪费
操作人员等待系统运行完毕 显示一条不均衡的生产线 待料停工 良率过低导致投料增加 产能高于需求 由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大 批量的零组件 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆
过量生产
加工浪费
重工浪费
不良品的修理更正
供应商交货不良或瑕疵处理 产品品质或可靠度退货
你能想到其他的例子吗?
7
重工的浪费
定义：缺陷的修理与或更正 结果：材料、设备、厂房空间和人力等的成本提高,可能 会隐藏真实的缺陷率
例子： 漆面裂纹的磨砂、修补与重新油漆
你能想到其他的例子吗?
浪费类型－范例
浪费类型 制造类型
非制造类型
搬运浪费
在生产线周围推来推去的搬运车
动线愈长愈浪费
找出浪费的逆向思惟法
首先我们在观察工作过程之前要问的是为什 么要进行这一作业,它的目的是什么,为达到 这一目的是否只能有一种方法,以及作业中什 么才是达到目的的有价值作业,除此以外全部 是浪费。
三个假设
是什么?
为什么? 应该是什 么?
找出浪费根源:流程改善思维法
现代IE对流程改造时,首先考虑的是市场应变力,即柔 性生产系统的改造。 这一点集中体现在“单件流＂前提下的单元生产,它 是IE作业研究要达到的目标。
E: Eliminate删除 这件工作、作业是否可以排除? 排除不必要作业,必须在推动各种改善之前先进行,这点相当重要 C: Combine合并 可以同时进行吗?是否可以分开进行? 检讨时不受既有概念和偏见拘束,尽量用简单的方法重新编制 R: Rearrange重组 时间可以改变吗? 检讨作业何时进行比较好?以何种顺序进行比较好?该如何做才能使作 业更为容易进行?等 S: Simplify简化 缩短距离,减轻重量,是否可以更简单呢? 思考应简单轻松的区分作业,缩短距离,减轻重量等改善