研发物料归一化指标规划

研发物料归一化指标规划
推行物料归一化。

其关键点在于供应链与研发技术的有效配合。

在为企业做供应链降本咨询过程中，团队开发了30多种供应链
降本工具，但如果只推荐一种，那就是归一化。

归一化既能提升质量，又能降低成本；既能降低库存，又能提高可交付性。

归一化对提升供应链绩效潜力巨大。

可惜的是很多企业因为跨部门合作能力缺失，这部分金矿一直未被发掘。

归一化对提质降本之所以有效，主要是因为很多企业的产品研发无规则的“创新”导致物料规格繁多。

注意创新是打引号的，很多公司有产品研发，但没有研发管理：研发内部缺乏信息共享，研发人员为了显示自己的与众不同，宁可自创，也不采用别人的方案。

还有的企业因为有一个极其错误的考核导向：对研发人员的绩效考核里以新出设计图纸数做为绩效考核依据，研发人员每接到新项目，就会在老图纸上改一笔，千万别小看这一笔，ERP里产生了一个料号，要重新与供应商询价、重新开模、验证样品。

这种“创新”不仅不会给客户创造价值，还会增加供应链的复杂度，造成巨大的浪费。

质量提升与降本的最佳实践：物料归一化。

这类无节制的“创新”，在越是发展迅猛的企业越严重。

有的企业里连螺丝这类标准件也会有多种型号，长度多一点点，就是一个新规格，有的甚至还有很多非标订制品，但用量一年就那么百来个，还美其名曰，多品种小批量。

而这正是导致价格高、质量难以保证、供方不愿做，交期难以保证的罪魁祸首之一。

质量提升与降本的最佳实践：物料归一化。

丰田车把手降本提质是如何实现的？
“多品种、小批量”最早来源于丰田的精益生产模式，一直在国内盛行。

有一次我在某国际论坛上与丰田的一位副社长同台做交流，我问及他是怎么看丰田提倡的“多品种、小批量”的？
这位副社长一脸惊愕，说我们从来没提倡过“多品种、小批量”，我们提倡的是“多批次、小批量”！即生产过程中多次换线，以JIT （Just in time）的方式及时生产、交时供货。

质量提升与降本的最佳实践：物料归一化。

所以，咱们国内企业，还是要警惕“多品种、小批量”：对客户有价值的才叫多品种小批量，对客户没价值的，就是我们企业物料标准化管理混乱！
别找借口了！
在我的《采购4.0——采购系统升级、降本、增效实用指南》一书中，举过丰田推行21世纪成本竞争力计划（CCC21计划），推动跨部门协作，推行归一化，通过将35种车把手整合到3种（即高档车专用、中档车专用、低档车专用）降本30%的案例（点击“降本
30%”查看原文章）。

请大家思考一下：35种车把手意味哪些成本？
35种车把手，意味着35套设计、35套模具、35个从APQP（产品质量先期策划）到PPAP（生产件批准程序）的验证过程、还意味着35套检验规范、仓库要留35个货位、ERP里有35个料号、35种断货缺料的可能、35种产品生命周期结束后的呆滞物料，35种装配错误的可能、要留35种售后备件库存…
而当缩减为3种时，意味着供应商的生产量放大11倍多，由于规模效应，供应商的固定成本被摊薄；操作工人换线时间变少、学习曲线发挥作用，单位产出时间大幅减少，产出效率提升；同时由于品类少，供应商越做越熟练，直通率提升，成品合格率变高，而对顾客而言，35种车把手与3种车把手并没有本质区别。