钢筋混凝土拱涵施工方案_secret

K116+948钢筋混凝土拱涵施工方案
编制依据：
1:《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-200C。

2: TJ-E14分部设计施工图及其它设计文件。

3:交通部《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004 4:施工准备阶段调查所获取的资料。

—、工程概况：
(1)基本情况：
(2)主要工程数量表
二、配置机械设备：a.大于25KW发电机一台
b.0.5m3强制式混凝土搅拌机一台
c.1KW振动棒3套
d.钢筋制作设备1套
e.水准测量，试验设备1套
三、人员配置：根据工程量大小配置如下表:
四、现场布置：
（1）.三场一房：钢筋制作场，原料堆放场，混凝土拌和场。

水泥房。

（2）.要求：原料堆放场场地硬化3cm厚混凝土，尺寸以所备料多少定，钢筋及水泥放置在离地面30cm架子上，钢筋用防水布覆盖。

五、施工方法：拱涵施工顺序
（1）测量放样，定出涵洞位置；
（2）开挖基础进行基础处理；
（3）基础施工；
（4）台身施工；
（5）搭设支架及拱架，进行支架承载力测试，浇筑拱脚砼；
（6）拱圈混凝土施工；
（7）砌筑侧墙、护拱；
（8）台背回填；
（9）洞口施工。

1）.放线定桩：由一工区测量队放线定出基坑线，根据设计开挖深度放坡至基坑开挖线，用挖掘机开挖基坑，人工配合进行局部的平整。

2）.基底处理：本涵采用整体式基础，地基承载力为300 Kpa,本涵部分应力不足，设计时暂按级配碎石换填处理，换填范围如施工图，级配碎石经过压实测定满足要求后方可在其上施工，在施工开挖过程中，根据现场实际地质情况确定换填范围或确认涵洞是否可以适当移
位至地质较好的位置。

3）.基础混凝土施工：
涵洞基础为一层钢筋混凝土，基础两边以钢模支撑，接缝处采用密封胶条，防止漏浆，按间隔式浇注，根据设计一个浇注段5m。

相邻浇注段间以1.0m 间隔钢管交叉横向支撑，下一个浇注单元沉降缝间用2cm泡磨板相隔。

4）台身施工：
涵基础混凝土强度达到设计强度的70%以上之后，进行台身混凝土的模板安装。

模板统一采用尺寸为60*120cm系列组合钢模板。

钢模板在使用前应将
模板表面清理干净，除锈并刷脱模剂。

模板接缝处采用密封胶条，防止漏浆。

浇注以一个沉降缝为浇注单元两边对称浇注，钢管支撑由底到高0.6m —根，横向1.0m 一根。

前后台间纵向2m钢管交叉撑。

使每一个沉降缝浇注单元的支撑形成框架。

浇注至台顶处时进行拱脚模板安装，浇注剩余台身混凝土。

待混凝土初凝后拆除隔板，安置拱脚钢筋浇注30#拱脚混凝土。

5）拱圈施工：
拱圈底模采用矢跨比为1：3拱架支撑，保证拱线平顺，模板支架采用腕扣式支架。

以一个沉降缝为施工单元满堂搭设，为了便于拆卸和调整高程，支架上、下设置活动支托。

支架钢管点位距离为1.2*1.2m。

侧模采用组合式钢模，浇注从两端向拱顶，浇筑按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，厚度不超过30cm，并在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼，一次性连续浇筑完成，砼的振捣，应振捣至砼表面泛浆、平坦，不再冒泡为止，振捣棒拔出时应徐徐拔出，尽量避免振到模板，不得过振或漏振。

浇筑完成时，对裸露面及时进行修整，抹平，等定浆后再抹第二遍并拉毛。

浇筑完成后，在收浆后尽快予以麻袋覆盖和洒水养生，保湿养生7天，覆盖时不得损坏或污染砼的表面。

拆模时不承重的侧墙模板，待达到24小时以上时，可以拆模；拱圈模板，待强度达到设计强度的90%以上后，可以拆模。

6）铺砌及隔水墙：
本涵铺砌及隔水墙采用7.5号浆砌片石，砂浆的拌制按照试验确定的砂浆配合比上料控制，控制好时间，使砂浆拌和均匀，具有良好的和易性，做到随拌随用，保持适宜的稠度。

砌筑时，先在基底坐浆一层，选用大致平整尺寸的石料平铺，由上而下，逐层拼装，各砌块安放稳固，空隙嵌牢，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。

要求砌好后的任何一块片石，手摇不动，更不能轻易取出。

砌筑时注意砂浆饱满，接缝交错，坡面平整，勾缝严密，并及时养护。

砌筑工作在砂浆初凝后开始养生，砌筑中断后恢复施工时，将砌层表面清扫和湿润。

上、下游铺砌均采用7.5号浆砌片石进行基底铺砌。

砌筑时控制好其厚度和坡率的要求，上下层保证通缝，并注意勾缝的砂浆强度不得低于砌体砂浆强度，勾缝应嵌入砌
缝内约20mm深，缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝，应压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整。

8）涵背回填：
涵背回填前用土方填平基础，人工夯实。

涵背回填采用砂砾石，填筑
时，在涵背两侧用砂砾从基础顶面起向上均匀分层对称的填筑至涵顶，轻型压路机压实，压不到的地方人工夯实。

六、混凝土浇注操作:
a.基础混凝土分两层浇筑，每层厚度0.3m。

侧墙混凝土浇筑两侧对称进行，两侧高差控制在30cm 之内。

混凝土自由滑落高度控制在1.5m 之内。

b.采用插入式振捣器进行振捣，振捣棒移动间距为振捣棒作用范围的
1.0~1.5 倍，振捣棒与侧模保持5~10cm 的距离，插入下一层混凝土
5~10cm 深度，振捣棒操作应快插慢拔，注意避免与模板、钢筋及预埋件发生碰撞。

对每一振捣区域，必须振捣至混凝土密实为止。

密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

c.混凝土浇筑必须连续，如确因特殊原因导致浇筑中断，中断时间要小于混凝土的初凝时间。

否则视部位不同设置必要的施工缝（如在侧墙则必须设置“ U”型缝）。

保证结构整体强度。

浇筑完成后，在收浆后尽快予以麻袋覆盖和洒水养生，保湿养生7 天，覆盖时不得损坏或污染砼的表面。

七、钢筋加工及安装：
a.钢筋进场后，立即按规范要求进行检验，合格后方可使用。

b.根据设计，计算长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。

由于切断待焊的主筋、加强钢筋、箍筋、螺旋筋的规格尺寸不尽相同，注意分别挂牌隔离摆放，防止错用。

c.钢筋在现场加工场地内弯扎成型，现场绑扎施工。

d.钢筋绑扎时，按设计间距用粉笔在控制筋上画出标记，钢筋绑扎作到间距准确、横平竖直，绑扎必须牢固，搭接长度严格满足规范要求。

八、质量保证措施
（1）.采用全站仪放样，并配有专人进行复核，并作好施工测量放样记录，确保箱涵的平面位置及几何尺寸符合设计及规范要求。

（2）.钢筋加工严格按设计图纸实施，按批进行验收，合格品做标识，钢筋供应的长度不满足设计要求时，主筋采取对接焊，按规定做抗拉强度试验。

成形后的钢筋骨架外形尺寸、主筋及箍筋位置、数量等保证与设计相符合。

（3）.浇筑混凝土：严格控制浇筑层厚，避免因混凝土厚度过大，造成上下两层混凝土结合不好；杜绝漏振，避免过振。

做好各项施工准备工作，避免因此原因造成不必要的损失。

九、安全生产措施
（1）.全体人员应认真执行各工种的安全操作规程及有关规定。

（2）.施工前，施工负责人要向操作人员做专项技术安全交底，关键部分下技术指导书。

(3).现场电器设备要有漏电保护器，电缆应设可靠绝缘。

(4).各种机电设备均应设专人负责管理，电工持证上岗。

(5).夜间施工，工地应有足够的照明。

(6).机械在进场前进行彻底的检修和保养，确保施工期间机械的正常运转。

(7).拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚结实牢固，拉筋沿线2M区域内禁
止行人。

展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时用脚踩紧。

切断小于30cm的短钢筋，应用钳子夹牢，禁止用手把扶。

多人合运钢筋，起、落、转、停，动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上，钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和坍落。

十、拱型通道施工工艺流程。