常见铸件缺陷分析
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热节过多、过大
2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固
3．冒口补缩效率低
4．浇注温度过高
5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理
6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用
7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够
8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难
缩松疏松
1．合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低
xx类气孔、针孔
1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大
2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅
3．凝固温度范围宽，凝固速度数低
4．合金液含气量高，氧化夹杂物多
5．凝固时外压低
6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透
7．铜合金脱氧不彻底
8．浇注温度过高，浇注速度过快
缩孔
1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：
未挂涂料
3．制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊进行硬化，表面层因急剧收缩而变成皱皮，同时有NaCL及水分浓缩现象，脱腊后型壳内表面就形成皱皮
缩陷
1．铸件结构设计不合理，有水平的大平面：
热节过多，过大
2．铸型、型壳发气量大，排气不畅
3．xx、冒口配合不合理，补缩效率低
4．压射压力不稳定，比压过低
3．金属流速过快，充型不稳定
4．压射压力过高，压射速度过快
5．金属液头过高
掉砂
1．合型操作不正确
2．型砂紧实度不够
3．型壳强度不够，发生破裂
铸件缺陷分析
缺陷种类缺陷名称产生原因
多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆）
1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅
2．合金液有偏析倾向
3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢
常见铸件缺陷分析
缺陷种类，缺陷名称生产原因
多肉类飞翅（飞边）
1．砂型表面不光洁，分型面不增整
2．合理操作xx准确
3．砂箱未固紧
4．未放压铁，或过早除去压铁
5．芯头与芯座间有空隙
6．压射前机器调整、操作不正确
7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效
8．模具强度不够，发生变形
9．铸件投影面积过大，锁模力不够
6．排溢系统设计不合理，引起收缩时变形
性能、成分来自百度文库组织不合格类
石墨漂浮
1．炭当量过高
2．壁厚过大
球化不良
1．含硫、氧量过高
2．球化剂不足
3．球化处理不、工艺不正确
脱碳
1．钢液和型壳内氧化性气氛相互作用，浇注后又未用罩壳盖紧，也未滴煤油之类，在型内制造还原性气氛
2．浇注温度过低
2．铸型、型壳、型芯，模具退让性差
3．压铸件留模时间过长
4．浇注温度过高：
晶粒粗大
5．合金液中气体、夹杂含量过高
6．凝固温度过高，凝固速度慢
7．抽芯、顶出机构在工作中偏料，受力不均匀
8．铸件冷却时，热量分布不均匀，有局部过热
冷隔
1．铸型，模具等温度过低
2．浇注系统设计不合理，浇道流程过长
3．浇注温度过低
10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄
毛刺
1.合型操作不准确
2.砂箱未固紧
3.芯头与芯座间有空隙
4.分型面加工精度不够
5.参考飞翅内容
抬箱
1．砂箱未固紧
2．压铁质量不够，或过早除去压铁
胀砂
1．砂型紧实度低：
壳型强度低
2．砂型表面硬度低
3．金属液压头过高
冲砂
1．砂型紧实度不够，型壳强度不够
2．浇注系统设计不合理
2．合金液体含气量高，透气性差
3．参见缩孔类
裂纹、冷隔类冷裂
1．铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：
壁厚悬殊等
2．铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差
3．铸件冷却过程中，冷却不均匀
4．铸型、型壳、模具温度过低
5．钢液中含氧量过高
6．铸件落砂过早
7．水爆温度过高
热裂
1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中
4．浇注时混入熔渣、熔剂等
5．浇注温度过高
机械粘砂
1．砂型紧实度不够
2．型砂粒度太粗
3．合金液压头过高
4．浇注温度过高
化学粘砂
1．合金液压头过高
2．浇注温度过高
3．型砂、型壳耐火度不够
4．制壳材料中，杂质含量过高，和钢液发生化学作用
5．钢液中含氧量过高
表面粗糙、皱皮
1．型砂强度不够
2．砂型紧实度不足，表面粗糙：
5．参考缩孔各内容
夹杂物
1．砂型紧实度不够
2．型壳涂料涂层不均匀，用量过多，涂料堆积
3．型壳表面残留硬化剂
冷豆
1．浇注时断流
2．浇注速度过大，充型不平稳
3．压射压力过高，压射速度快
夹渣类渣气孔砂眼
1．铸型或模具表面不清洁，有锈蚀或残留物
2．xx不彻底，型壳内残留蜡料
3．xx表面未清干净，未挂涂料
4．型壳存放时间长，表面长白毛，内表面酥松，剥落
未浇满
7.合金液质量不够
跑火
1．合金液压头过大
2．浇注温度过高
3．参见飞翅、毛刺各条内容
形状及质量差错类变形
1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，易变形，易变部位未加工艺加强肋或放预变形量
2．铸型，模具退让等
3．浇注系统，冒口位置设计不合理，不利定向凝固，冷却时不均匀
4．铸件顶出温度过高
5．铸件顶出力不均匀，顶出机构偏斜
4．全金液在型腔中分股过细，融合不良
5．合金液压头过小，流速度过低
6．溢流槽位置不正确
表面缺陷类鼠尾沟槽
1．砂型紧实度不够：
或紧实度过紧
2．型砂湿拉伸强度低
3．型壳内表面层的热膨胀大于加固层，熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤
1．型砂紧实度不够，表面不光洁
2．熔烧、浇注时，型壳分层、破裂
3．合金液压头过高
5．合金熔化时间过长，气体、夹杂物含量高
6．充型速度过快
7．合金液压头过大
8．浇注温度过高
9．模组焊接处有沟槽、缝隙，涂料被合金液冲刷
10．砂型紧实度不够
残缺类浇不到
1．型壳、铸型、型芯发气时高，排气不畅，形成背压
2．铸型、模具等温度过低
3．合金液压头过小
4．浇注温度过低
5．铸件局部壁厚太小
6．参见冷隔各内容
2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固
3．冒口补缩效率低
4．浇注温度过高
5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理
6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用
7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够
8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难
缩松疏松
1．合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低
xx类气孔、针孔
1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大
2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅
3．凝固温度范围宽，凝固速度数低
4．合金液含气量高，氧化夹杂物多
5．凝固时外压低
6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透
7．铜合金脱氧不彻底
8．浇注温度过高，浇注速度过快
缩孔
1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：
未挂涂料
3．制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊进行硬化，表面层因急剧收缩而变成皱皮，同时有NaCL及水分浓缩现象，脱腊后型壳内表面就形成皱皮
缩陷
1．铸件结构设计不合理，有水平的大平面：
热节过多，过大
2．铸型、型壳发气量大，排气不畅
3．xx、冒口配合不合理，补缩效率低
4．压射压力不稳定，比压过低
3．金属流速过快，充型不稳定
4．压射压力过高，压射速度过快
5．金属液头过高
掉砂
1．合型操作不正确
2．型砂紧实度不够
3．型壳强度不够，发生破裂
铸件缺陷分析
缺陷种类缺陷名称产生原因
多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆）
1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅
2．合金液有偏析倾向
3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢
常见铸件缺陷分析
缺陷种类，缺陷名称生产原因
多肉类飞翅（飞边）
1．砂型表面不光洁，分型面不增整
2．合理操作xx准确
3．砂箱未固紧
4．未放压铁，或过早除去压铁
5．芯头与芯座间有空隙
6．压射前机器调整、操作不正确
7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效
8．模具强度不够，发生变形
9．铸件投影面积过大，锁模力不够
6．排溢系统设计不合理，引起收缩时变形
性能、成分来自百度文库组织不合格类
石墨漂浮
1．炭当量过高
2．壁厚过大
球化不良
1．含硫、氧量过高
2．球化剂不足
3．球化处理不、工艺不正确
脱碳
1．钢液和型壳内氧化性气氛相互作用，浇注后又未用罩壳盖紧，也未滴煤油之类，在型内制造还原性气氛
2．浇注温度过低
2．铸型、型壳、型芯，模具退让性差
3．压铸件留模时间过长
4．浇注温度过高：
晶粒粗大
5．合金液中气体、夹杂含量过高
6．凝固温度过高，凝固速度慢
7．抽芯、顶出机构在工作中偏料，受力不均匀
8．铸件冷却时，热量分布不均匀，有局部过热
冷隔
1．铸型，模具等温度过低
2．浇注系统设计不合理，浇道流程过长
3．浇注温度过低
10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄
毛刺
1.合型操作不准确
2.砂箱未固紧
3.芯头与芯座间有空隙
4.分型面加工精度不够
5.参考飞翅内容
抬箱
1．砂箱未固紧
2．压铁质量不够，或过早除去压铁
胀砂
1．砂型紧实度低：
壳型强度低
2．砂型表面硬度低
3．金属液压头过高
冲砂
1．砂型紧实度不够，型壳强度不够
2．浇注系统设计不合理
2．合金液体含气量高，透气性差
3．参见缩孔类
裂纹、冷隔类冷裂
1．铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：
壁厚悬殊等
2．铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差
3．铸件冷却过程中，冷却不均匀
4．铸型、型壳、模具温度过低
5．钢液中含氧量过高
6．铸件落砂过早
7．水爆温度过高
热裂
1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中
4．浇注时混入熔渣、熔剂等
5．浇注温度过高
机械粘砂
1．砂型紧实度不够
2．型砂粒度太粗
3．合金液压头过高
4．浇注温度过高
化学粘砂
1．合金液压头过高
2．浇注温度过高
3．型砂、型壳耐火度不够
4．制壳材料中，杂质含量过高，和钢液发生化学作用
5．钢液中含氧量过高
表面粗糙、皱皮
1．型砂强度不够
2．砂型紧实度不足，表面粗糙：
5．参考缩孔各内容
夹杂物
1．砂型紧实度不够
2．型壳涂料涂层不均匀，用量过多，涂料堆积
3．型壳表面残留硬化剂
冷豆
1．浇注时断流
2．浇注速度过大，充型不平稳
3．压射压力过高，压射速度快
夹渣类渣气孔砂眼
1．铸型或模具表面不清洁，有锈蚀或残留物
2．xx不彻底，型壳内残留蜡料
3．xx表面未清干净，未挂涂料
4．型壳存放时间长，表面长白毛，内表面酥松，剥落
未浇满
7.合金液质量不够
跑火
1．合金液压头过大
2．浇注温度过高
3．参见飞翅、毛刺各条内容
形状及质量差错类变形
1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，易变形，易变部位未加工艺加强肋或放预变形量
2．铸型，模具退让等
3．浇注系统，冒口位置设计不合理，不利定向凝固，冷却时不均匀
4．铸件顶出温度过高
5．铸件顶出力不均匀，顶出机构偏斜
4．全金液在型腔中分股过细，融合不良
5．合金液压头过小，流速度过低
6．溢流槽位置不正确
表面缺陷类鼠尾沟槽
1．砂型紧实度不够：
或紧实度过紧
2．型砂湿拉伸强度低
3．型壳内表面层的热膨胀大于加固层，熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤
1．型砂紧实度不够，表面不光洁
2．熔烧、浇注时，型壳分层、破裂
3．合金液压头过高
5．合金熔化时间过长，气体、夹杂物含量高
6．充型速度过快
7．合金液压头过大
8．浇注温度过高
9．模组焊接处有沟槽、缝隙，涂料被合金液冲刷
10．砂型紧实度不够
残缺类浇不到
1．型壳、铸型、型芯发气时高，排气不畅，形成背压
2．铸型、模具等温度过低
3．合金液压头过小
4．浇注温度过低
5．铸件局部壁厚太小
6．参见冷隔各内容