热处理工艺规范(最新)

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热处理淬火工艺规范

热处理车间淬火工艺规范一、调质1.1 调质定义为了达到产品的工艺硬度要求，得到回火索氏体，得到良好的强韧性，提高使用性能和寿命，因此曲轴和连杆产品需进行调质处理。

调质，即淬火加高温回火，以获得回火索氏体组织，主要用于中碳碳素结构钢或低合金结构钢以获得良好的综合机械性能。

1.1.1 淬火的定义淬火是将钢加热到临界温度Ac3 （亚共析钢）或Ac1 （过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。

通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺也称为淬火。

1.1.2淬火的目的淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。

也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。

1.1.3回火的定义回火是工件淬硬后加热到Ac1 （加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度）以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。

按回火温度范围，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。

4.1.1低温回火：工件在150~250C进行的回火。

目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性，回火后得到回火马氏体，指淬火马氏体低温回火时得到的组织。

应用范围：主要应用于各类高碳钢的工具、刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件等。

4.1.2中温回火：工件在350〜500 C之间进行的回火。

目的是得到较高的弹性和屈服点，适当的韧性。

回火后得到回火屈氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着极其细小球状碳化物（或渗碳体）的复相组织。

应用范围：主要用于弹簧、发条、锻模、冲击工具等。

4.1.3高温回火：工件在500~650C以上进行的回火。

热处理标准规范

热处理标准规范热处理是一种通过加热和冷却来改变金属或合金材料的性能和组织结构的工艺过程。

在工业生产中，热处理是非常重要的一环，它可以使金属材料获得理想的力学性能和物理性能，从而满足不同工程和使用要求。

因此，热处理标准规范对于确保产品质量和安全具有重要意义。

首先，热处理标准规范应包括材料的选择和准备。

在进行热处理之前，应该对材料的成分、硬度、强度等进行全面的检测和分析，以便确定合适的热处理工艺参数。

此外，还需要对材料进行表面清洁和预处理，以确保热处理过程中不受污染和氧化的影响。

其次，热处理标准规范应明确热处理工艺的参数和要求。

包括加热温度、保温时间、冷却速度等关键参数的设定和控制要求。

这些参数的选择和控制对于最终材料的性能具有决定性影响，因此必须严格按照标准规范执行，确保热处理过程的稳定性和可控性。

另外，热处理标准规范还应包括热处理后的检验和评定要求。

热处理后的材料需要进行金相组织分析、硬度测试、拉伸试验等一系列检测，以验证热处理效果是否符合要求。

只有通过严格的检验和评定，才能确保热处理后的材料达到预期的性能指标。

除此之外，热处理标准规范还应包括热处理设备和环境的要求。

热处理设备应具备良好的加热和冷却控制能力，以及稳定的温度和时间记录系统。

同时，热处理车间的环境条件也应符合相关的安全和卫生标准，以确保操作人员和材料的安全。

总的来说，热处理标准规范对于确保热处理工艺的稳定性、可控性和可靠性具有重要意义。

只有严格遵守标准规范的要求，才能保证热处理后的材料具有良好的性能和质量，从而满足不同工程和使用要求。

因此，制定和执行热处理标准规范是非常必要和重要的。

热处理作业规程（三篇）

热处理作业规程第一章引言1.1 作业目的本规程的目的是确保热处理作业过程的安全性和质量，保证作业人员的安全以及作业结果的合格性。

1.2 适用范围本规程适用于所有进行热处理作业的场所，包括钢铁、有色金属、玻璃等行业。

第二章作业内容2.1 作业准备2.1.1 作业计划在进行热处理作业之前，应编制详细的作业计划，包括作业时间、作业人员、作业设备等。

2.1.2 作业材料准备根据作业计划，检查作业所需材料的数量和质量，确保材料符合热处理要求。

2.2 作业设备2.2.1 设备检查在进行热处理作业之前，应对设备进行检查，确保设备完好，没有任何损坏或故障。

2.2.2 设备操作按照设备操作规程进行操作，确保设备运行正常。

2.3 作业操作2.3.1 温度控制根据热处理要求，控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。

2.3.2 时间控制根据热处理要求，控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。

2.3.3 作业记录记录作业过程中的温度、时间等关键参数，以备后续分析和评估。

第三章安全措施3.1 个体防护作业人员应佩戴适当的个体防护装备，包括帽子、手套、防护眼镜等。

3.2 设备安全所有热处理设备都应符合国家安全标准，设备运行过程中应保持设备的安全性能。

3.3 废气排放热处理过程会产生废气，应采取措施进行排放处理，确保环境安全。

第四章质量控制4.1 作业前检查在进行热处理作业之前，应对材料进行检查，确保材料质量符合要求。

4.2 温度控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。

4.3 时间控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。

4.4 作业记录记录作业过程中的关键参数，并进行分析和评估，确保作业结果的质量。

第五章作业验收5.1 验收标准根据热处理要求，制定详细的验收标准，包括温度、硬度等指标。

5.2 验收程序按照验收标准进行验收，记录验收结果，并根据结果对作业进行评价。

5.3 不合格处理如果作业结果不合格，应分析原因，并采取措施进行纠正和改进。

热处理工艺规范

热处理工艺规范
➢ 本规范规定了本公司常用的金属的热处理设备、工艺与质量检验方法
1
热处理工艺规范
目录
➢ 前言 1 规范范围 2 规范性引用文件 3 常用热处理方式定义 4 工艺分类代号 5 工件举例 6 热处理设备 7 工作要求 8 规范 9 热处理后工件的质量检验
2
热处理工艺规范
前言
本标准由技术部提出。本标准由技术部起草。本标准主要起草人：xx 本标准审核人：xx 本标准批准人：xx 本标准由技术部部归口并负责解释。本标准于2019年10月首次发布，于2020年3月第一次修订。
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热处理工艺规范
6 热处理设备 • 6.1 加热炉有效加热区实际温度偏差值（指炉罐内）
不应超过±20℃。 • 6.2 加热炉的每个加热区应配有温度测定及温度控制
自动记录装置。 • 6.3 加热炉的维护保养必须按制订的制度进行，并妥
善保管有关记录。
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热处理工艺规范
7 工作要求 • 7.1 检查设备、仪表是否正常，并应事先将炉膛清理
干净。 • 7.2 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求
和工艺规定。 • 7.3 选择好合适的工夹具，并考虑好装出炉的方法。
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热处理工艺规范 8 规范 8.1 工艺的制定。应根据工件的特征（材料的牌号、处理前的状态及形状、尺寸等）、热处理目的、批量、热处理设备等具体条件来制定合理的热处理工艺。 8.2 热处理工艺曲线见图1、图2
• 8.4 冷却时应以适当的速度，使工件各部分均匀冷却。
• 8.5 如采用空冷，应在空气中散开冷却，不允许堆放或置于潮湿的地上冷却。
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热处理工艺规范 • 8.6 作为热处理后的辅助工序,清除工件的氧化皮

热处理(调质)工艺规范

热处理工艺规范1 目的本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。

2 准备工作2.1检查设备及仪表是否正常。

2.2检查零件上的材料是否符合图样要求。

2.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。

2.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm 的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。

2.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。

2.4熟悉工艺要求，根据零件的毛坯重量、开头确定吊挂形式，吊挂部分可利用零件本身结构，也可在零件上另加。

2.5大型零件调质时必须检查所需的辅助冷却装置，当确认使用可靠后方可装炉。

2.6不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。

3 工艺规范3.1 ASTM A350 LF2调质处理规范见表1。

3.1.2机械性能参数：MPa b 655485-=σ MPa 250≥s σ 22%≥δ 30%≥Φ3.1.3 LF2低温冲击韧性K A 要求：Ⅰ级试验温度在-45.6℃ 三个试样平均值为K A ≥20J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥16JⅡ级试验温度在-18℃ 三个试样平均值为K A ≥27J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥20J3.2 ASTM A182 F316、F321钢3.2.1 热处理工艺：3.2.2 机械性能参数：MPa b 515=σ MPa 205≥s σ 30%≥δ 50%≥Φ3.3 淬火冷却方法3.3.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。

3.3.2形状简单、断面厚度不足100mm 的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。

3.3.3形状复杂、断面厚度大于100mm 的零件在淬火介质中冷至表面温度为150-200℃时取出空冷。

3.3.4采用水淬油冷的零件，水冷时间按每（3-5）mm 以1s 计算，水淬空冷的零件、水冷时间，当有效厚度小于30毫米的以S/2mm 计算，有效厚度大于30mm 的以S/1mm 计算的。

(完整)热处理工艺守则

一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。

2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。

3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。

25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。

有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。

35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。

大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。

退火热处理规范

山西方盛液压机电设备有限公司退火热处理规范在遵守《热处理安全技术操作规范》、JB4406-87《热处理安全技术的一般规定》和现有设备电加热安全技术操作规程的前提下，制订以下三种退火工艺1、焊接件类的退火工艺流程A、焊接件以低于300℃进炉B、加热温度：600-650℃，对薄壁、细长、大而薄的易变形焊接件，退火温度应取下限。

C、加热速度：100-150℃/小时。

D、保温时间：以焊接结构件最厚（或直径最大）的断面计算，每25mm为1小时，计算不足1小时，一般保温时间为2-4小时。

E、冷却速度：随炉冷至300℃以下出炉空冷。

检验标准：用肉眼或低倍放大镜检查有无裂纹，检查变形有无误差，对退火变形超差的工件允许进行校正。

若变形量较大，校正工作量大的焊接件，应再进行一次应力退火处理。

对表面质量要求高的焊接件检查表面质量及氧化情况。

注：本规范适用于低碳结构钢焊接结构件消除残余应力退火。

2、铸件类的退火工艺流程铸件脱模后，必须经过退火才能进入后续加工工序。

目的：消除内应力和稳定尺寸，消除铸件的白口组织和提高铸件表面的硬度及耐磨性。

第一、灰铸铁类退火工艺流程：A、去应力退火：将铸件缓慢加热到500-560℃，保温2小时左右，然后以极缓慢的速度随炉冷至150-200℃后出炉。

注意：退火温度过高或保温时间过长，会引起石墨化，降低铸件强度和硬度，这是不适宜的。

B、消除白口、改善切削加工性的退火工艺：将铸件加热到800-900℃，保温2-5小时，使共晶渗碳体发生分解，然后又在随炉缓慢冷却过程中，使二次渗碳体及共析渗碳体发生分解，待随炉缓冷到500-400℃时，再出炉空冷，这样可以改善切削加工性。

若保温后采用较快的冷却速度，可以增加铸件强度和耐磨性。

第二、球墨铸铁类退火工艺流程：A、去应力退火：球墨铸铁的弹性模量以及凝固时收缩率比灰铸铁高，故铸造内应力比灰铸铁约大2倍。

对于不再进行其他热处理的球墨铸铁铸件，都应进行去应力退火。

(完整)热处理加工工艺规范

热处理加工工艺规范1范围本规范规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理加工。

2准备工作2.1根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。

2。

2检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。

2。

3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。

一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。

2.5形状复杂或细长轴等工件,在堆放时要按有关操作要求装入炉内,严禁悬空堆放.3退火3。

1对于45＃、40Cr钢件分别加热到800-840℃，830—850℃，保温2—3小时，然后以小于100℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷.3.2对于T7-T9，T10-T12钢件分别加热到740—760℃，750-770℃,保温2—4小时,然后以小于200℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷。

3.3对于合金钢等特殊材料，按有热处理工艺学有关技术资料要求操作。

3.4一般件可不预热低温进炉，当温度升到500—600℃时，应保温1—2小时后再继续升温. 3.5出炉时对于形状复杂或细长工件，宜用钳子或其他夹具垂直或水平放置在适当地方。

4正火4.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0。

5％的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件。

4。

2对于Q235、20#、Q345等材料加热到880℃-930℃，保温1-3小时后出炉空冷。

4。

3对于45＃、40Cr钢分别加热至830-880℃，850-890℃，保温1—3小时出炉空冷。

4.4保温时间可根据工件的有效厚度决定，参考下表：4.5正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。

4。

6不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时,其保温时间就按最大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉.4.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm.技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。

锻造及锻后热处理工艺规范

目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。

本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：组别钢号始锻温度℃终锻温度℃钢锭钢坯终锻精整ⅠQ195~Q255，10~30 1250 1220 750 70035~45，15Mn~35Mn，15Cr~35Cr 1220 1200 750 700Ⅱ50，55，40Mn~50Mn，35Mn2-50Mn2，40Cr~55Cr，20SiMn~35SiMn，12CrMo~50CrMo，34CrMo1A，30CrMnSi，20CrMnTi，20MnMo，12CrMoV~35CrMoV，20MnMoNb，14MnMoV~42MnMoV，38CrMoAlA，38CrMnMo1220 1200 800 750Ⅲ34CrNiMo~34CrNi3Mo，PCrNi1Mo~PCrNi3Mo，30Cr1Mo1V，25Cr2Ni4MoV，22Cr2Ni4MoV，5CrNiMo，5CrMnMo，37SiMn2MoV30Cr2MoV，40CrNiMo，18CrNiW，50Si2~60Si2，65Mn，50CrNiW，50CrMnMo，60CrMnMo，60CrMnV1200 1180 850 800 T7~T10，9Cr，9Cr2，9Cr2Mo，9Cr2V，9CrSi，70Cr3Mo，1Cr13~4Cr13，86Cr2MoV，Cr5Mo，17-4PH0Cr18Ni9~2Cr18Ni9，0Cr18Ni9Ti，Cr17Ni2，F316LN1200 1180 850 80050Mn18Cr4，50Mn18Cr4N，50Mn18Cr4WN，18Cr18Mn18NGCr15，GCr15SiMn，3Cr2W8V，CrWMo，4CrW2Si~6CrW2Si1200 1180 850 800 Cr12MoV1，4Cr5MoVSi(H11)，W18Cr4V 1180 1160 950 900ⅣGH80，GH901，GH904，GH4145，WR26，NiCr20TiAl，incone1600，incone18001130 1100 930 930注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。

热处理工艺规程(工艺参数)

热处理工艺规程(工艺参数）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处:分发号：目录1.主题内容与适用范围 (1)2.常用钢淬火、回火温度 (1)2。

1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2。

3要求渗碳的钢种 (6)2.4几点说明 (6)3.常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3。

2其它钢种 (8)3。

3几点说明 (8)4.常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火………………………………………………………………………………………………1 25。

2 正火及退火 (14)5.3回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6.化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6。

2渗碳 (20)7.锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7。

3锻模热处理注意事项 (25)8.有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8。

2铜及铜合金 (26)9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9。

1第Ⅰ组钢 (27)9。

2第Ⅱ组钢 (28)1.主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据(不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。

本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。

2.常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种：注：①采用日本材料时,淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10～30℃。

②有效截面小于20mm者可采用空冷。

2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）表2注:①回火后油冷。

②淬火加热时要加以保护，以防脱碳。

③回火脆性区为500~510℃，严禁采用。

④回火脆性区为470～530℃,严禁采用.2.3 要求渗碳淬硬的钢种2.4几点说明:⑴表1～3中提供的淬火、回火温度范围，是供生产时按具体情况选定参数用的,不是某一炉允许的温度偏差。

热处理工艺

F、Fe3C（球状）
使二次渗碳体或珠光体中的渗碳体球化，以降低硬度，改善切削加工性能。
蔓延退火
熔点以下100~200℃
减少化学成份和组织的不匀称
去应力退火
Ac1线以下(普通为500~600℃)
消除工件中残留内应力
正火（空冷）
加热温度
组织
目的
亚共析钢
Ac3+30~50℃
F+S
（1）作为总算热处理：细化晶粒、匀称组织
（2）作为预先热处理：对结构较大的合金结构钢前，淬火或调质前常举行正火，消除魏氏组织和带状组织，并获得细小而匀称的组织。
（3）改善切削加工性能：调节硬度
过共析钢
Accm+30~50℃
S+ Fe3CⅡ
热处理工艺
组织
目的
彻低退火
(重结晶退火)
亚共析钢：Ac3+20 Nhomakorabea30℃F+P
组织匀称化和细化，得到临近平衡状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。因为冷却速度缓慢，还可消除内应力。
等温退火
亚共析钢：高于Ac3
过共析钢：高于Ac1
快冷到A1~550℃之间，保温，然后再缓慢冷却。
同上
球化退火
过共析钢：高于Ac1

热处理标准规范

热处理标准规范热处理是一种通过加热、保温和冷却等工艺，改变材料的物理、化学性能的方法。

在工程领域中，热处理是非常重要的一环，它直接影响着材料的性能和使用寿命。

因此，制定热处理标准规范显得尤为重要。

首先，热处理标准规范应包括材料的选择和准备。

在进行热处理之前，需要对材料进行严格的选择和准备工作。

选择合适的材料对于热处理的效果至关重要，而材料的准备工作也直接影响着热处理的效果。

因此，在热处理标准规范中应该明确材料的选择标准和准备工作的要求。

其次，热处理标准规范应包括热处理工艺的参数和要求。

热处理工艺参数包括加热温度、保温时间、冷却速度等，这些参数对于热处理的效果至关重要。

在热处理标准规范中，应该明确不同材料的热处理工艺参数和要求，以确保热处理的效果达到预期。

另外，热处理标准规范还应包括热处理设备的要求和维护。

热处理设备是进行热处理的关键工具，其性能和状态直接影响着热处理的效果。

在热处理标准规范中，应该对热处理设备的要求进行详细的说明，并制定相应的维护计划，以确保热处理设备的正常运行和稳定性能。

此外，热处理标准规范还应包括热处理后的质量检验和评定标准。

热处理后的材料需要经过质量检验，以确保其性能达到预期要求。

在热处理标准规范中，应该明确热处理后的质量检验项目和评定标准，以确保热处理后的材料质量可控可靠。

总之，热处理标准规范对于保证热处理效果、提高材料性能、延长材料使用寿命具有重要意义。

制定科学合理的热处理标准规范，不仅可以提高热处理工艺的稳定性和可控性，还可以为材料的生产和应用提供可靠的技术支持。

因此，我们应该重视热处理标准规范的制定和执行，不断完善和提高热处理标准规范，推动热处理技术的发展和进步。

热处理行业规范条件-中华人民共和国工业和信息化部(新)

附件：热处理行业规范条件一、总则（一）为规范热处理生产经营秩序和投资行为，在保证产品质量和安全生产的基础上，改进企业组织方式，合理配置资源，加快淘汰落后产能和抑制低水平重复建设，推进节能减排清洁生产，引导热处理行业向精密、优质、清洁，集约化、专业化、规模化、现代化方向发展，根据国家有关法律法规和产业政策，制定热处理行业规范条件。

二、建设条件和企业布局（二）投资新建或改扩建的热处理加工、热处理设备制造和热处理工艺材料生产企业（厂、点）要符合国家产业政策和产业规划，符合地区工业发展规划、产业发展导向和区域功能。

新建或改扩建的热处理加工企业生产能力应具有不少于1000万元/年产值的生产能力。

（三）热处理的生产场所禁止设立在自然保护区、重点生态功能区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域以及居民区、商业区、旅游区、蔬菜、粮食等农作物种植区。

（四）所有热处理专业化加工厂点的设立要坚决淘汰落后产能，要以加快“发展先进工艺，限制陈旧工艺，淘汰落后工艺”为导向。

推动企业转型升级，确保安全生产，强化节能减排，促进开发低碳技术项目，发展高技术附加值的热处理企业。

三、工艺装备及工艺材料（五）热处理加工企业或厂点应采用先进技术装备，加热设备的有效加热、保温及炉温均匀性应满足工艺要求，少无氧化的热处理加热设备比例达50％或以上。

不得使用国家明令禁止和淘汰的热处理工艺和设备（参见《产业结构调整指导目录》、《工业和信息化部高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》、《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录》）。

新（扩）建热处理加工项目不得采用《产业结构调整指导目录》中限制类工艺和装备，现有生产线不得采用《产业结构调整指导目录》中淘汰类工艺和装备。

（六）热处理加热设备应符合相应的电炉能耗分级标准，炉体表面温升、空炉升温时间和空炉损耗功率比应符合GB/T15318《热处理电炉节能监测》要求。

电阻炉加热效率不得低于70％，燃料炉综合热效率不得低于60％。

热处理工艺规范

编号：PKJS0628-2103 文件名称：热处理工艺规程编号：PKJS0628-2103一、热处理工艺规范1.1正火（1）定义：正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法。

（2）范围：A、作为低碳钢和某些低合金结构铸钢及锻件消除应力、细化组织、改善切削加工性能和淬火前的预备热处理。

B、消除网状碳化物，为球化退火作准备。

C、用于某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生开裂和变形。

D、作为普通结构件的最终热处理。

一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求。

（3）工艺：A、加热温度。

亚共析钢的加热温度为Ac3+30～50℃，过共析钢的加热温度为Acm+30～50℃。

B、保温时间。

保温时间与工件有效厚度有关，以工件截面温度均匀为原则（保温时间的计算可参考淬火）。

C、冷却。

正火工件的冷却一般为空冷，大型工件根据截面尺寸的大小，可采用风冷或喷雾冷却，以获得预期的组织和性能。

1.2淬火（1）定义：淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。

工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能。

（2）目的：A、提高工件的力学性能，如硬度、强度、耐磨性、弹性极限等。

B、改善某些特殊钢种的物理性能或化学性能，如耐蚀性、磁性、导电性等。

（3）工艺：淬火温度主要取决于钢的化学成分，再结合具体工艺因素综合考虑决定，如工件的尺寸、形状、钢的奥氏体晶粒长大倾向、加热方式及冷却介质等。

1)淬火温度A、亚共析钢淬火温度为Ac3+ 30～50℃。

亚共析钢加热到这一温度范围时，钢中的铁素体完全溶于奥氏体中，成为细晶粒奥氏体，淬火后便得到晶粒细小的马氏体。

WCB铸件热处理制度及工艺规范

WCB铸件热处理制度及⼯艺规范
WCB铸件热处理制度及⼯艺规范（常规）
⼀、根据客户要求。

对铸件（⽑坯）进⾏退⽕、正⽕、正⽕+回⽕等热处
理。

⼆、热处理⼯艺规范（见表）
三、铸钢件焊后去应⼒退⽕
加热温度600-650°C 保温1h / 25mm 空冷。

四、装炉温度及升温要求
1、室温或者400°C以下装炉，升温⾄500-600°C时保温1-2h，再升
温。

2、升温速率100-200°C / h，随炉冷却速率100-200°C / h。

五、装备（设备及设施）
1、采⽤台车式电阻加热炉，必要时配备机械⿎风冷却。

2、温度控制采⽤带程序控制的PID调节器进⾏控温。

六、操作要求
1、所有铸件在热处理前，应清砂、切冒⼝、清理铸件表⾯、对裂纹等
缺陷进⾏补焊。

且化学成分必须检验合格、外观⽬视检验合格。

同时应带有同铸件冶炼炉次相同的标号的试棒。

2、铸件应放置在加热炉有效加热区内。

同炉处理的铸件壁厚相差不应
太⼤。

在铸件加热时不⾄于产⽣变形的前提下，允许多层叠放。

试棒应和其所代表的铸件同炉进⾏热处理，并放置在具有代表性的位置。

3、严格执⾏热处理⼯艺规范。

加热过程中应确保温度测量、控制和记
录装置的正常运⾏。

铸件热处理后，应按相关标准规定的检验⽅法检验。

浙江⽅⽂特钢有限公司
2014年1⽉15⽇。

热处理工艺规范

热处理工艺标准一、淬火、回火工艺标准1．淬火、回火准备工作：1〕检查设备，仪表是否正常；2〕正确选择夹具；3〕检查零件外表是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4〕确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5〕外表不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6〕易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。

2．常见材料淬火、回火工艺标准1〕加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火标准注：Cr12Mo1V1 即 D2〔美国〕、1.2379〔德国〕、SLD〔日立〕、SKD11〔日本〕、K110〔奥地利〕；9CrWMn 即 O1〔美国〕、1.2510〔德国〕、K460〔奥地利〕；4Cr5MoSiV1 即 H13〔美国〕、1.2344〔德国〕、8407/8402〔一胜百〕、W302〔奥地利〕；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。

2〕淬火保温时间t =8～10 min+kαDk——装炉系数〔1～1.5〕；α——保温系数〔见表2〕；D——零件有效厚度。

表2 淬火保温系数3〕回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25〔小时〕计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。

4〕去应力〔入炉时效〕①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1〕淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。

2〕回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。

3〕冷却设备——水槽、油槽、风箱。

4．操作方法1〕零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。

小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。

2〕细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。

热处理工艺规范

热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。

2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。

510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。

500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。

4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。

焊热处理工艺规程

江苏海力风电设备科技有限公司风电设备焊后热处理规范1、范围本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。

本标准适用于本公司风电设备所用的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。

其他产品的焊后热处理亦可参照执行。

2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

NB/T47014-2011(JB/T4708) 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011(JB/T4709) 压力容器焊接规程NB/T47016-2011(JB/T4744) 承压设备产品焊接试件的力学性能检验GB 150.4-2011 压力容器GB/T 9452-2012 热处理炉有效加热区测定方法GB/T 30583-2014 承压设备焊后热处理规程3、要求3.1 人员及职责3.1.1 热处理操作人员应经培训，方可进行焊后热处理操作。

3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。

3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。

3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。

3.2 设备3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a）能满足焊后热处理工艺要求；b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c）能保证被加热件加热部分均匀热透；d）能够准确地测量和控制温度；e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。

3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一：a）电加热炉；b）罩式煤气炉；c）红外线高温陶瓷电加热器；d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3 焊后热处理方法3.3.1 炉内热处理a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。