工艺车间开车方案

益达公司工艺车间（净化部分）
试开车方案
工艺车间
2010年2月
益达公司工艺车间（净化部分）开车方案当系统全部吹扫试漏试压结束后，确认管线准确无误，设备畅通时将设备内填料装填完毕后，认真检查法兰堵头，拆把情况阀门开关情况，确认无误时，准备进行联动试车，为了保证本次联动试车一次试开成功，根据设备人员情况，特制定净化部分的试开车方案。

第一部分：开车前必备条件
一、开车前必备条件
1、车间所属设备、管道、DCS、电气、照明、变更项目等均安装、调试结束，并具备开车条件；
2、现场通道、楼梯、平台、排水设施均施工完毕，并安全可靠；
3、运转设备、通风设施均单体试车结束，并具备开车条件；
4、所属管道打压、吹扫结束；
5、消防、防护器材到位，开车工器具充足；
6、锅炉水、循环水、开工蒸汽、氮气等介质均充足；
7、开车所需化工原料均充足。

8 仪表将流量计，压力表，调节阀及所需仪表开启。

二、开车顺序总体安排
1、；焦炉气压缩机试开车，气柜升降实验及氮气置换
2、精脱硫系统升温硫化；
3、转化系统氮气置换；
4、转化触媒升温还原及投料；
5、转化后工序串气开车，出合格净化气；
第二部分：气柜及焦炉气压缩机试开车
一气柜系统氮气吹扫、试压查漏、置换
（一）20000m3气柜
检查本岗位的设备、管道、仪表、阀门、信号装置等是否完好。

气柜水槽及挂圈水加至溢流口，并保持有溢流。

关闭进气柜阀门及出气柜阀门，进口水封加水。

1、系统吹除
直径大于800cm的管线可先进行人工清扫。

2、系统试压查漏及氮气置换
⑴吹除试压结束后，分析设备管路内氧含量≤0.5％为合格。

要注意死角，吹除置换合格。

⑵氮气置换
检查导轮的灵活及润滑情况。

准备工作做完后，联系氮气。

接到值班长指示后，打开焦炉气压缩机（A)DN500氮气阀门倒流程对气柜进行氮气置换（届时气柜出口阀开，进口阀关），将气柜升至5000m3检查是否正常。

确认无问题后打开气柜顶部放空阀放空至2000m3时关闭放空，如此反复进行多次直到取样分析O2≤0.5%，气柜置换合格，将气柜升至5000m3后停氮气。

气柜置换合格后各台压缩机进行置换四段出口阀前处分析O2≤0.5%为合格；届时打开气柜进口阀利用气柜为氮气气源分别对气柜两条入口管线进行置换在益隆益信焦化厂焦炉煤气接口处取样分析O2≤0.5%为合格，关气柜进出口阀气柜及进出口管线氮气保压。

⑶系统煤气置换
系统氮气置换合格后，打开气柜进口阀门，解除进口水封引煤气入气柜，气柜升至15000 m3以上开放空置换。

方法同氮气置换，分析O2≤0.5%时置换合格。

开气柜出口阀门，置换气柜出口管道，在焦炉气压缩机入口阀前分析O2≤0.5%为置换合格。

置换合格后，气柜维持在15000m3。

接到开车命令后将煤气送至精脱硫工序。

二焦炉气压缩机试开车及氮气置换
1、压缩机开车前应具备的条件
（1）压缩机安装结束，设备、管道、阀门安装符合要求，流程经检查无误。

（2）相关设备、管道试压结束；电机、泵、风机等单体试车合格。

（3）现场环境（如清洁、照明等）符合试车要求，安全、消防措施到位，开车用器具齐全。

（4）水、电、气、汽送至界区，具备接受条件，压缩用油准备好。

（5）电气、仪表调试合格，安全阀已经校验。

（6）开车方案已制定并审批，培训工作已经完成。

2、水系统试运行
2.1循环水系统
（1）先将水系统管路进行吹扫冲洗，使管路内无杂物。

（2）检查水系统设备是否具备受水条件，水系统压力表、温度计完好。

（3）将回水总阀、并就地排放水阀关闭。

（4）打开进水总管和各支路阀门，通过视水镜检查水流情况。

（5）利用回水管线上的排气阀进行排气，直至排气管有水流出。

（6）开回水总阀、各支路回水阀。

（7）检查水路系统各法兰、接头、焊缝处有无泄漏，管路有无堵塞。

（8）检查冷却水上水、回水的压力是否正常，通过回水阀控制检查水流量是否正常。

2.2除盐水系统
（1）设备是具备受水条件后从界外引除盐水至设备。

（2）按泵的开启程序对泵进行调试至正常。

（3）按风机开启程序对风机进行调试至正常。

（4）充水后检查设备及管路有无泄漏、有无堵塞。

（5）泵、风机运转正常后检查其流量、压力是否符合要求。

3、油系统的试运行
（1）检查油系统回路符合要求。

（2）人工清洗机身，清洗时用海绵、白布，禁用棉纱。

（3）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，必要时设置临时管线，先进行酸洗，
再通过油循环多次进行清洗（以安装公司为主）。

（4）清洗合格后在油箱重新更换合格的润滑油，油位约3/4左右。

注油器内也加入润滑油。

（5）检查油系统仪表及注油器情况符合要求，确信压缩机已处于能接受润滑油状态。

（6）检查油箱内油温是否符合指标，若油温低可先加热。

（7）对稀油站油泵及注油器泵进行盘车，合格后启动油泵通过压缩机进行循环。

（8）检查润滑油系统油温、油压是否符合指标要求。

（9）与仪表人员共同检查联锁系统直到符合要求。

4、压缩机的无负荷运转
（1）上述条件符合要求后，可进行压缩机的无负荷运转。

（2）不安装各级吸排气阀、拆开气体出口管道，在气缸吸排气阀腔口及排气管道路连接处装上过滤丝网（不小于40目）。

（3）压缩机安装间隙值经复测符合要求，压缩机及电机锁紧。

（4）开启水路系统至正常。

（5）开启油路系统至正常，并调节油压使其符合指标。

（6）对压缩机进行盘车，检查气缸死点间隙及各运动部件是否正常。

（7）空投试验后联系调度送高压电，点动压缩机随即停止。

并检查转动方向是否正确（从机侧看为逆时针旋转），检查其它部位情况有无异常。

（8）若无异常，第二次此后依次运转5分钟左右，达到额定转速后立即停车，进行相关检查。

后依次运转30分钟、4～8小时，每次运转都应检查压缩机各部位情况，确认正常后才可继续下下一步。

（9）检查项目：
a、冷却水情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。

b、润滑油情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。

油压应在0.15～0.4 MPa 范围内。

并检查油系统报警联锁情况是否符合要求。

c、压缩机及电机情况：各部件应无异常声响，各连接部分应无松动现象，各轴承温度不超标，电流不超标。

5、管路系统吹扫
设备、管道在运输、安装、施工过程中难免会有一些杂物进入压缩机，轻者会造成堵塞、重者会造成设备、部件损坏而发生事故，所以需要对压缩机进行吹扫。

5.1吹扫前的准备工作
a、在不连接管道的情况下进行吹扫；
b、将气缸的进、排气阀装上；
c、各安全阀拆除，拆除口加盲板；
d、拆开吹扫口加挡板，防止前一级吹扫物的吹入；
e、各级缓冲器、冷却器和分离器爱逐级断开，吹扫后逐级连接。

5.2吹扫
（1）一级气缸进口前的管线，用其它风源进行吹除。

（2）吹除前应打开各个阀门并拆除仪表。

（3）按操作程序启动压缩机，逐次分段一级一级进行吹扫，上一级的吹除物严禁带入下一级缸体和管线内。

（4）吹除过程中要不断敲打吹除管线，以便吹除干净。

（5）每一级的吹除时间不少于30分钟，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于该级的末端排气口处检验，放置5分钟白布表面无铁锈、颗粒物、尘土等脏物为合格。

（6）各级设备吹冼时，应定期打开油水分离器上的排水阀，以便排出油和冷凝水。

（7）吹扫后，将所有拆除的阀门、仪表装上，对死角吹不到的地方进行人工清除。

6、负荷试车
6.1负荷试车前准备工作
（1）负荷试车是在空负荷试运转和吹洗工作完成并且合格后进行的。

介质一般为空气。

（2）将各级吸排气阀、所有进出口管道装好。

（3）将各级安全阀及调试合格后装好。

（4）所有仪表（包括现场仪表）调试后投用。

6.2负荷试车
（1）开启水路系统至正常。

（2）开启油路系统至正常。

（3）对压缩机进行盘车，盘车后将手柄放到“开车”位置。

（4）打开“一回一”、“四回一”管线及各级放空阀，关闭末级出口管线。

（5）准备工作完成后，启动压缩机。

（6）压缩机先空负荷运转30分钟，经检查正常后一切正常后，逐渐关闭放空阀或油水吹除阀进行升压运转，可按出口操作压力的大少分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时，最终压力不宜大于2.5MPa。

当达到满负荷后，机组运行48小时。

6.3负荷试车应达到的要求
（1）各运动部件不应有不正常的磨损或损坏；
（2）摩擦部位温度不应超过规定值；
（3）各报警、联锁和保护装置应灵敏可靠；
（4）各级气缸进排气温度、压力应符合指标，冷却水温正常；
（5）润滑油系统供油正常，油压稳定，温度符合要求；
（6）主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；
（7）在满负荷状态下经48小时连续运转，并要达到上述要求。

（8）在有条件的情况下，负荷试车过程中可完成安全阀调整试验及气量调节试验。

6.4负荷试车后的停车
（1）试验结束后，应从末级始，依次缓慢打开回路阀和放空阀，逐渐降低各级压力，卸压后再停压缩机。

（2）主机停止运转5分钟后，方可切断油系统。

（3）关闭冷却水系统各阀门，打开各排水阀放尽设备及管道内存水。

7、负荷试车后的拆卸检查
负荷试车后，应对下列部位进行拆检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；拆卸各级气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹
时，以备件换之；拆检气缸镜面、活塞杆磨擦表面；活塞环、支撑环和填料密封环；
上述各磨擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支撑环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。

所有上述条件达到要求后，即认为压缩机组试运行合格。

8、氮气置换
（1）排净液封槽、各缓冲器、各分离器内油水，避免将水带入气缸内。

（2）将气路系统各阀门全部关闭。

（3）开油泵与注油器，开盘车器进行盘车。

（4）打开新鲜氮阀进行充压至一定要求。

（5）分别打开各段出口放空阀、排油水阀进行置换。

（6）盘车置换至合格。

若压缩机内有可燃气，取样分析可燃气含量小于0.5%为置换合格；若无可燃气，则取样分析氧含量小于0.5%为置换合格。

（7）置换合格后关闭新鲜氮阀。

停油泵、注油器与盘车器。

（8）压缩机一段前的设备及管道，可采用倒气法进行置换；压缩机后序置换按正常操作程序进行。

（9）置换合格后，放空阀关闭保持微正压。

第三部分：精脱硫及转化系统的开车
一、开车前准备工作：
1、系统吹除完毕。

氧气管线脱脂结束。

2、所有仪表、自调阀均调试完毕，且灵敏、准确好用，各调节阀应多次，
反复开闭试验，并注意阀位开度与主控是否相对应。

3、焦炉气充足，脱盐水、脱氧水充足，中压蒸汽充足。

4、保证：N2＞5000Nm3；开工蒸汽＞10t/h。

5、操作人员培训到位，具备基本操作水平。

6、专人负责指挥、责任明确。

7、依流程检查系统盲板抽堵情况并建立盲板台帐，打通生产流程。

8、检查系统阀门开关情况，各阀门均处于关闭状态。

二、精脱硫系统
(一), 精脱硫系统N2置换:
1、精脱硫各槽升温线的置换
流程：
焦炉气压缩机A打氮气---过滤器—预脱硫槽—升温炉—各槽升温线—各槽放空
2、精脱硫工艺气管线置换
流程：焦炉气压缩机A打氮气—两台过滤器—预脱硫槽—焦炉气预热器管内—两台一级加氢预转化器—一级加氢转化器—三台中温脱硫槽—二级加氢转化器—两台氧化锌脱硫槽—系统切断阀前
置换时采取分段憋压，逐段向后卸压置换，反复几次，直至连续两次分析氧含量小于0.5％为合格。

铁钼槽置换合格后在中部冷激调节阀前导淋排放，置换冷激管线。

置换时注意各互串线应打开并置换合格，不留死角，置换合格后系统充N2保压0.3－0.5MPa。

（二）、铁钼催化剂升温硫化
四台铁钼约需CS2:4.5吨
升温硫化流程：
6MD432-25压缩机打焦炉煤气—过滤器—升温炉—A,B一级加氢预转化器—放空--一级加氢转化器—放空--二级加氢转化器—放空—锅炉给水预热器—空冷器—气液分离器—脱盐水预热器—气液分离器—放空
升温硫化操作：
1、系统用氮气置换合格后直接引焦炉煤气进入升温炉，建立升温流程，点燃升温炉根据升温曲线调节燃气量，一般控制升温炉出口温度不大于床层温度50℃，床层最高温度≤450℃。

2、当铁钼床层200℃，切高硫原料气，开始有硫化反应，为了加速硫化系统压力可逐渐提到1Mpa,另外开始滴加CS2。

（每吨催化剂约需CS2，65Kg）
3、升温硫化流程及曲线
（1）流程
焦炉气——压缩机——升温炉——铁钼A槽——铁钼B槽——放空
4、硫化初期，CS2配入后分析入口H2S≤10g/Nm3，硫化主期，逐步加CS2，入口H2S 10-20g/Nm3。

5．370℃时有放硫反应，为了加速放硫，在370℃恒温后，压力逐步提到0.1-0.2Mpa并停止加CS2。

6 、硫化及放硫期间，每小时分析一次铁钼进出口H2S和H2含量，当进出口H2S和H2含量相等时硫化结束，当出口H2S≤300mg/Nm3时，放硫结束。

7 、硫化结束后将压力提到0.8Mpa、关闭进出口阀，使铁钼保温保压。

8、240℃-260℃最好能多停留一段时间。

9、硫化时的空速控制在400-600之间。

升温硫化操作中应注意事项
●原料气中严格控制氧含量≤0.2%（V）
●升温介质中不允许含有NH3，以防造成钼流失。

●硫化时严禁催化剂超温，若出现温升过快应立即停、切气，查明原因后方可
再硫化。

●升温硫化期间放空气体不可在精脱硫现场放空。

●加CS2时采用氮气压入、注意密封、控制速度、注意安全、现场应设隔离区、
现场配备灭火器、沙土，有一点臭鸡蛋味道,味过大应检查密封情况.
●硫化空速一般控制在400～600h-1，最高温度小于450℃.
（三）、氧化锌的升温
升温还原流程：
流程：
焦炉气压缩机打氮气或低硫焦炉煤气—过滤器—预脱硫槽---升温炉---中温脱硫槽A、B、C---放空---氧化锌槽A、B---放空也可在二级加氢转化器升温还原后期用低硫高温气体将床层提到正常生产温度。

升温操作：
1、升温
⑴、升温介质采用氮气（O2＜0.5%）或焦炉煤气。

N2：F≥5000Nm/h O2＜0.5％
⑵、升温速度和恒温阶段
3．升温速度：室温～120℃为30～50℃/时，120℃恒温2小时；120℃～220℃
（或220℃以上）为50℃/时，220℃（或220℃以上）恒温1小时。

4．脱硫剂在恒温过程中，即可逐步升压，每10分钟升0.5MPa，直至达到操作压力。

5．升温、升压结束后，先进行4小时左右半负荷生产，以调整温度、压力、流量等，待操作稳定后，再逐步加大负荷，转入正常生产。

6．若先加压后升温，须严格按上述要求进行控制。

因为过猛操作，会造成应力作用，粉化脱硫剂。

7．操作温度在使用范围内逐步递升，可增加硫容。

⑶升温注意事项
a、脱硫剂升温的气体空速可控制在200-300h-1之间，若能大一些更好，有利于传热和缩短升温时间。

b、氮气升温要控制N2中的O2＜0.5%。

C、升温期间半小时在各槽出口排放一次导淋。

升温曲线（以热点为准）
（一）、转化系统的N2置换
流程：
焦炉气压缩机A打氮气---焦炉气预热器管外—预热炉—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器管内—焦炉气初预热器管外—锅炉给水预热器—合成精馏--采暖水预热器—空冷器—气液分离器—脱盐水预热器—气液分离器—常温氧化锌—合成气压缩机入口前放空（也可以与精脱硫串联置换）。

置换时分段憋压排放，逐段置换、间断排放，反复几次直至连续两次分析氧含量小于0.5％为合格。

置换时注意各设备、管道的封头、副线、导淋等盲肠与死角一定要置换合格。

置换合格后系统要保持正压，防止空气漏入。

置换时利用氧化锌出口阀后导淋倒排置换氧化锌出口至焦炉气预热器管线。

（二）气密试验
在氮气置换合格后可用氮气冲压至2.5MPa试压，对各法兰、装卸料孔、导淋、仪表接点、取样点用肥皂水进行查漏，发现漏点做好标记，卸压后进行消漏。

消漏结束重新充压进行试漏。

（为了节省开车时间，在系统置换时可以边置换边查漏）
（三）转化升温还原及投料
升温流程：氧气+蒸汽
N2 焦炉气预热器（壳程）――预热炉转化炉转化废热蒸汽
焦炉气
锅炉焦炉气预热器（管程）焦炉气初预热器（壳程）锅炉水预热器空冷器---气液分离器—脱盐水预热器---气液分离器---放空
1、氮气升温：
a、升温前值班长亲自到现场检查所有阀门、自调的开关情况，做到心中有数。

b、联系调度送脱氧水至本工段。

检查转化废锅液位是否在正常范围内（1/2～2/3处）开启烧嘴保护泵保证水正常循环。

c、联系调度送氮气，按以下流程进行升温。

焦炉气压缩机A来氮气—焦炉气预热器管外—预热炉—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器管内—焦炉气初预热器管外---锅炉给水预热器—空冷器—气液分离器--脱盐水预热器—气液分离器 -–放空
d、联系调度开焦炉气压缩机A送N2气，依N2升温流程通入转化炉，按流程通氮气后，根据预热炉点火操作规程，置换炉膛和燃烧气管线，分析预热炉炉膛CO+H2＜0.5%,燃烧气中O2＜0.5%，预热炉按程序点火，点燃预热炉，依转化触媒升温曲线要求，调节其出口温度，对转化炉触媒进行升温。

控制放空压力0.3Mpa～0.5Mpa,氮气流量控制＞5000m3/h, 升温曲线附后。

预热炉点火后，对流段通蒸汽保护。

e、当转化床层温度升至250~300℃,时，联系调度送外供蒸汽，排净蒸汽管内积水，蒸汽经预热炉对流段后在焦炉气预热器入口N2中逐渐配入蒸汽。

蒸汽加至2～3t/h后，逐渐将N2退出，同时逐渐增大蒸汽量，直至将N2完全切出，蒸汽加入量达10t/h。

联系调度，逐步切除氮气。

这一过程操作要缓慢，防止因气量变化过大，造成预热炉出口温度波动过大。

2、蒸汽升温：
蒸汽按以下流程进行升温：
开工来中压蒸汽—焦炉气预热器壳程—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉预热器管程—焦炉气初预热器管程—锅炉给水预热器—放空
升温速度：40℃/h ，蒸汽流量10t/h。

f、转化炉温升至200℃时，开启进转化夹套脱盐水上水阀，以及转化废锅上水自调前后截止阀，夹套温度控制≤100℃；用废锅上水自调控制汽包液位在1/2～2/3处，汽包压力高于管网蒸汽压力时，打开汽包蒸汽阀，将蒸汽并入管网，氮气改蒸汽升温后预热炉对流段少过蒸汽进行保护，同时氧气烧嘴夹套蒸汽少开。

当转化炉进口温度升到650℃，转化炉床层升至600℃以上时，可通精脱硫合格焦炉气还原，转化触媒升至600℃后，排净精脱硫氧化锌脱硫槽出口阀前后管内的冷凝液，缓开精脱硫出口阀逐渐向转化炉内配入合格的精脱硫后的焦炉气，开始对转化触媒进行初期的升温还原，焦炉气量由少至多，最终将焦炉气全
部配入（6000～7000Nm3/h），以焦炉气+蒸汽为介质将转化炉床层温度提升至650℃。

焦炉气+蒸汽通入转化炉恒温2小时后，按转化炉投料顺序准备投料（投氧）。

（投料后以≤5℃/min速率将床层温度提至950℃，对床层触媒进一步还原。

）投氧气前准备工作：
1．焦炉气量6000Nm3/h，锅炉给水预热器后放空压力控制0.5MPa。

2．氧气入转化工段大阀前保压1.0MPa。

3．保证投料时水气比1.5，蒸汽8－10t/h。

4．联锁处于停车状态,氧气管道上所有阀门关闭,氧气快切阀前截止阀完全打开。

5. 预热炉出口温度控制700－720℃。

正常投料操作
1、当转化炉触媒层温度达到650℃时，联系调度送氧气在入工段大阀前保压 1.5MPa，正反吹净管道各处冷凝水。

打开入转化炉氧气阀后导淋，排净冷凝液后关闭。

2、先打开蒸汽入氧气管蒸汽流量自调前切阀，导淋排放蒸汽管道冷凝液后，打开氧气加蒸汽流量自调，控制入氧气管线蒸汽流量为1－2吨/小时。

3、开氧气快切阀入转化炉前后截止阀，打开氧气加蒸汽流量自调阀3分钟后打开（HS60601）点火小阀，观察转化炉床层温度变化（注意氧气流量及氧气压力变化），如果转化炉床层温度不长反降，应立即切断氧气，重新投氧。

如果床层温度上涨，证明点火成功。

此时打开氧气流量调节阀前后阀门，用氧气流量自调阀室内手动逐渐向转化炉继续配氧气，视转化炉床层温度变化情况，逐渐加大氧气及焦炉气量，控制转化炉温升≤5℃/min。

4、根据配入氧气流量，逐渐增加氧气里的蒸汽流量，控制O2/H2O为4/6－3/7。

5、转化炉投氧操作期间，空分氧压机严格控制出口压力稳定，防止氧气压力波动。

转化炉投料正常后，逐步把温度提至800－850℃，水气比调至1.0操作，系统缓慢提压，待温度压力正常后，可逐步向后串气，预热炉出口温度应逐渐降
至650±10℃操作。

待转化床层和出口温度稳定后可将气体放空逐步倒至常温氧化锌入口放空。

稍开常温ZnO槽入口阀，向常温氧化锌充压，待压力平衡后，净化气改为合成气压缩机入口放空，当分析ZnO槽出口总硫≤0.1×10-6时，净化气送合成。

6、当转化炉投氧气成功后，可逐步将焦炉气量加至15000m3/h操作（焦炉气尽量并双机最小负荷），加量时先加蒸汽，后加焦炉气，最后加氧气，同时调整好水气比、氧气量，控制好转化炉床层温度，出口CH4维持在0.35～0.45%，系统运行48小时后，依据实际情况缓慢加量。

7、转化通焦炉气还原及投氧期间，精脱硫系统可通过升温炉维持温度，待转化炉温能满足精脱硫热量后，逐渐倒至正线，升温炉逐渐熄火。

转化触媒还原曲线：
8、转化炉导入纯氧操作注意事项：
a、焦炉气控制单机负荷7000-8000m3/h。

烧嘴保护水≥16吨/每小时，烧嘴夹套蒸汽1.5-2吨/每小时.
b、氧气控制压力不大于蒸汽压力，依转化温度需求添加O2量。

c、投料时，预热炉出口温度应≤700℃，待投料成功后，将预热炉出口温度逐渐降至正常操作温度。

d、转化炉配氧气量应由少到多，逐渐加入，确认投料成功后方可增加氧气量，若没有点燃，应立即切断焦炉气和纯氧，用蒸汽置换后方可重新投料，以防止在炉内形成爆炸性气体。

e、投料成功，调节好水碳比为1.0，在750-900℃之间有足够时间，一是对
内衬二次烘炉，二是使触媒能够还原彻底。

f、转化系统提压操作，必须是自产蒸汽完全自给并确认将外供蒸汽已切出系统后方可进行，提压不宜过快，控制速率＜0.01MPa/min。

g、精脱硫系统依初热器出口焦炉气温度和加氢转化器床层温度，可稍开1#预加氢转化器入口阀，调配系统热量，逐渐减少入升温炉的焦炉气，开大入初热器的焦炉气量，最后达到系统热量自给，关停升温炉。

h、转化投料后，要求每小时分析转化出口CH4一次，精脱硫出口ΣS每班二次。

i、调整汽液分离器液位，投运自调，确保系统冷凝液能够全部排出，防止冷凝液后串至常温ZnO槽内
j、待压力平稳后，联系调度，将转化气放空倒至合成气压缩机入口放空，同样要求压力平稳，分析合成气压缩机入口转化气中，ΣS≤0.1PPm，转化、精脱硫系统转入正常生产。

四安全注意事项：
1.吹扫、试压试漏、置换、试车、开车，一定要听从统一指挥。

2.各管线、设备，一定置换彻底，分析合格，不留死角。

3.置换取样时一定要两人同行，一人监护，要站在上风头，气柜采样时，先关闭放空，然后采样，采样后再打开放空。

4.夜间置换，开车时一定要有充足的照明，要两人同行。

5.配备有消防器材和防护器材。

6.班前，班上不得饮酒，班上不准无故脱岗。

7.检查爬梯是否牢固可靠，然后再登攀。

益达化工工艺车间
2010年2月。