精益生产推进计划表方案

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5 换模时 间压缩 40%
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减少设 备异常 30%，减 设备管理 少对生 ﹡利用科学的方法树立改善对策 产效率 机制 影响 ﹡设备备品管理分析，合理库 存，保证供给 ﹡完善设备异常发生处理流程和 后续管理流程 ﹡完善设备保养专家培养制度 ﹡着手编制《故障词典》 ﹡建立设备管理指标体系 ﹡QCC活动开展 —10 -小组成立 -改善步骤明确 -现状分解与对策 ﹡不合理List —3 质量管理 -标准质量动作 -不合理行为寻找活动 -改善方法的提案 ﹡监控体制搭建 —2 -评比与激励 -现有监控方法的优化 ﹡完善“标准作业管理” 标准化 ﹡编写示范线《现场管理基准》 ﹡编写《精益指标体系》 ﹡完成项目总结报告 ﹡整理主要输出文件 项目总结 ﹡制订后期拓展计划 ﹡项目评价和结束会议 JIT&价值流图 5S与目视化管理 QC基本工具应用 班组管理技能提升-TWI 标准作业与作业标准 基础工业工程-IE 全面生产维护-TPM 10
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不良率 降低15%
3
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三阶段： 成果巩固
1 1 1 2
培训 （计划 内）
3月 4月 5月 6月 7月 8月 第二阶段 第三阶段
顾问师 89
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1 1 1
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精益生产 推行计划 （时间段） 9月 10月 12月1月 2月 11月 第一阶段 0.5 0.5 建立3人 或3人以 上的专 职推进 组织 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 ### 3 1 第二阶段
阶段
项目 倡导者培训
子项目 ﹡精益生产基本理念 ﹡精益变革过程中管控注意事项 ﹡精益办公室设立 ﹡项目团队组建 ﹡项目启动会议 ﹡课题现状数据统计方法指导 ﹡课题管控表格填写 ﹡课题影响因素评估 ﹡核心指标设立 ﹡指标基线测定 ﹡初级及革新目标设定 ﹡项目进度目视管理板 ﹡精益月报及例会管理 ﹡精益改善绩效管理办法制定 ﹡组装效率优化—3人天 -工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
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效率优化
﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 效率优化 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器 ﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化 ﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 二阶段： 精益示范 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化 ﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进 ﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础 ﹡建立班组活动园地—2人天 改善 ﹡快速反应质量控制—2人天 ﹡改善提案活动导入—5人天 TPM0、1 Step导入—15 ﹡TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定 ﹡对全员说明基本活动方法，带动实施1次 ﹡建立自主管理机制，实施分级 减少设 点检制度 ﹡TPM活动中[含生产中故障发生] 备异常 30%，减 设备管理 问题点整理，分析 少对生 产效率 影响 5 现场评 价80分 以上 2 2 2 2 生产交 期压缩 35%
量化指标
项目定义
一阶段： 实施准备
现状评估
目标设定
项目监控 绩效管控
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 生产效 -标准作业组合 率提升 -操作平衡分析 30% -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定