最新机械系统仿真报告(何旭)
仿真实验报告
仿真实验报告[仿真实验报告]【实验名称】：某机械系统仿真实验【实验目的】：1. 掌握某机械系统的仿真建模方法和仿真工具的使用；2. 理解机械系统的动态行为，并进行仿真分析；3. 通过仿真实验，验证机械系统的设计和性能。
【实验器材】：1. 计算机；2. 仿真软件（如MATLAB/Simulink、ANSYS等）；3. 相关参考书籍和文献。
【实验内容】：1. 了解待仿真的机械系统的结构和功能；2. 根据机械系统的结构和功能，建立相应的数学模型；3. 利用仿真软件进行仿真实验，观察机械系统的动态行为；4. 分析仿真结果，评估机械系统的设计和性能；5. 根据分析结果，提出改进意见，优化机械系统的设计。
【实验步骤】：1. 确定机械系统的结构和功能，并了解其工作原理；2. 根据机械系统的工作原理，建立机械系统的数学模型；3. 在仿真软件中，利用建立的数学模型进行仿真实验；4. 按照实验计划，对机械系统的各个参数进行变化，并观察仿真结果；5. 分析仿真结果，评估机械系统的设计和性能；6. 根据分析结果，提出改进意见，优化机械系统的设计；7. 撰写实验报告，包括实验目的、实验器材、实验内容、实验步骤、仿真结果及分析、改进意见等内容。
【实验结果】：根据仿真实验的结果，得到机械系统在不同参数变化下的动态行为。
通过对仿真结果的观察和分析，可以评估机械系统的设计和性能，发现其中的问题和不足之处。
在实验报告中，可以将仿真结果以图表的形式展示，并进行详细的分析和讨论。
【改进意见】：根据仿真结果和分析，可以提出改进机械系统设计的意见和建议。
例如，对某个参数进行调整，优化机械系统的性能；或者对某个结构进行改进，提高机械系统的可靠性和稳定性等。
改进意见应该具体明确，并提出可行性实施的方法和方案。
【实验总结】：通过本次机械系统的仿真实验，掌握了仿真建模方法和仿真工具的使用，对机械系统的动态行为有了更深入的理解。
实验结果和分析也对机械系统的设计和性能评估提供了有力的依据。
某自动机械系统的仿真分析与试验研究的开题报告
优秀毕业论文开题报告某自动机械系统的仿真分析与试验研究的开题报告一、研究背景随着机械制造业的不断发展，自动化技术在机械系统中的应用越来越广泛。
自动机械系统具有高效、精准、可靠等优点，成为现代工业生产的重要组成部分。
为了保证自动机械系统的性能和可靠性，需要对其进行仿真分析和试验研究。
二、研究目的本研究的目的是通过对某自动机械系统的仿真分析和试验研究，探究该系统的性能和可靠性，并寻求优化方案，提高系统的工作效率和生产质量。
三、研究内容1.建立自动机械系统的数学模型，包括机械结构模型、控制系统模型等。
2.利用仿真软件对系统进行仿真分析，探究系统的运动规律、力学特性等。
3.进行试验研究，验证仿真结果，并对系统进行优化设计。
4.对系统的可靠性进行评估，提出改进措施，提高系统的可靠性。
四、研究方法本研究采用数学建模、仿真分析、试验研究等方法，结合现代控制理论和机械工程学的基本原理，对自动机械系统进行分析和研究。
五、预期成果1.建立自动机械系统的数学模型，为后续仿真分析和试验研究提供基础。
2.通过仿真分析，探究系统的运动规律、力学特性等，并对系统进行优化设计。
3.进行试验研究，验证仿真结果，并提出改进措施，提高系统的可靠性。
4.撰写论文，发表学术论文，为相关领域的研究提供参考。
六、研究计划时间节点研究内容第一年 1.建立自动机械系统的数学模型。
2.利用仿真软件对系统进行仿真分析。
第二年 1.进行试验研究，验证仿真结果。
2.对系统进行优化设计。
第三年 1.对系统的可靠性进行评估。
2.撰写论文，发表学术论文。
七、研究经费预算本研究预计需要经费X万元，用于购买仿真软件、试验设备、材料费、差旅费等。
八、研究团队本研究由XXX教授带领，由X名研究生组成的研究团队完成。
团队成员具有较强的数学建模、控制理论、机械工程学等方面的专业知识和实践经验，能够保证研究的顺利进行。
机电一体化系统仿真实验验证报告
机电一体化系统仿真实验验证报告1. 简介本报告旨在对机电一体化系统进行仿真实验验证，通过模拟机电系统的工作过程和参数变化，对系统的性能和稳定性进行分析和评价。
2. 仿真实验方案为了验证机电一体化系统的性能，我们选择了以下仿真实验方案：- 设计并实现机电系统的数学模型- 设置仿真参数和初始条件- 运行仿真实验并收集数据- 分析数据并评价系统的性能和稳定性3. 仿真实验结果经过多次仿真实验，我们得到了机电一体化系统的仿真实验结果。
以下是部分实验结果的总结：实验一：系统响应时间在此实验中，我们测试了机电系统的响应时间。
结果显示，系统在接收到输入信号后，能够在0.1秒内做出相应的动作。
这表明系统具有较短的响应时间，并能够快速适应输入信号的变化。
实验二：系统稳定性为了评估系统的稳定性，我们进行了长时间运行的仿真实验。
结果显示，在不断变化的工作条件下，机电系统能够保持稳定运行，没有出现异常。
这证明系统具有较好的稳定性，能够适应各种工作环境和负载变化。
实验三：负载变化下的系统性能通过改变系统的负载情况，我们评估了系统在不同负载下的性能表现。
结果显示，在较大负载下，机电系统的性能略有下降，但仍能够正常工作，并没有出现严重影响性能的问题。
4. 结论根据上述仿真实验结果的分析和评价，我们得出以下结论：- 机电一体化系统具有较短的响应时间，能够快速适应输入信号的变化；- 系统具有较好的稳定性，能够在长时间运行中保持正常工作；- 在较大负载下，系统的性能略有下降，但仍能够满足要求。
综上所述，机电一体化系统在性能和稳定性方面表现良好，能够满足实际应用的需求。
电力系统稳定器PSS4B的仿真研究
｛（ ａ
第３ ０卷 第 ２ 期
２ ０ １ ４年 ２月
电网与清洁能源
Ｐ ｏ ｗｅ ｒ Ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ａ ｎ ｄ Ｃｌ ｅ ａ ｎ Ｅ ｎ ｅ ｒ ｇ ｙ
Ｖｏ ｌ ｜ ３ ０ Ｎ ｏ ． ２ Ｆ ｅ ｂ ． ２ ０１ ４
文章编号 ： １ ６ ７ ４ — ３ ８ １ ４ （ ２ ０ １ ４ ） ０ ２ — ０ ０ ３ ３ — ０ ５
Ｓ ｉ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｒｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ ｏ ｆ Ｐｏ ｗｅ ｒ Ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ Ｓ ｔ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｚ ｅ ｒ ＰＳ Ｓ ４ Ｂ
Ｍ Ａ Ｘｉ ，ＨＥ Ｘｕ ，ＤＵ Ｂｉ ｎ ｇ ｘ ｉ ｎ
（ １ ． Ｓ ｃ ｈ ｏ ｏ ｌ ｏ ｆ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ ａ ｌ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ，Ｓ ｏ ｕ ｔ ｈ ｗｅ ｓ ｔ Ｊ ｉ ａ ｏ ｔ ｏ ｎ ｇ Ｕ ｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ，Ｃｈ ｅ ｎ ｇ ｄ ｕ ６１ ０ ０ ３ １ ，Ｓ ｉ ｃ ｈ ｕ ａ ｎ ，Ｃｈ ｉ ｎ ａ；２ ． Ｄａ ｔ ａ ｎ ｇ Ｓ ｈ ａ ａ ｎ ｘ ｉ Ｐ ｏ ｗｅ ｒ
中图分类 号 ： Ｔ Ｍ７ ２ １
文献标志码 ： Ａ
电力 系统 稳 定 器 Ｐ Ｓ Ｓ ４ Ｂ 的仿 真 研 究
马曦１ ， 何旭２ ， 杜冰心１
（ １ ． 西南交通大学 电气工程 学院， 四川 成都 ６ １ ０ ０ ３ １ ； ２ ． 大唐 陕西发电有限公司， 陕西 西安 ７ １ ０ ０ ６ ５ ）
近年 来 ， 由于 电力 系统 规 模 的 日益 扩 大 和新 技
术 的陆续应用 ， 大电网的互联 、 重负荷 、 超高压远距
增压锅炉与涡轮增压机组匹配特性仿真分析
ｂ ｔ ｅ ｎ ｓ ｅ ｃ ａ ｇ ｄ ｂｏ ｌ ｒ ａ ｄ ｔ ｒ ｎｃ ｒ ｅ ｎｉ ｅ ｗ ｅ ｕｐ ｒ ｈ ｒ ｅ ｉ ｎ ｕ ｂｉ ｈａ ｇ ｒ ｕ ｔ ｅ
Ａ ｂ ｔ ａ ｔ ｓｒ ｃ ： Ｗ ｅ ｅ ｅ ｏ ｅ ｓｍｕｌｔｏ ｍｏ ｅｓ ｆ ｕ ｅ ｃ ａｇ ｄ ｂ ｉｅ ａ ｄ ｕ ｂｉｃ ａ ｇ ｒ ｎ ｔ ｎ ｄ ｖ ｌｐ ｄ ｉ ａｉｎ ｄ ｌ ｏ ｓ ｐ ｒ ｈ ｒ ｅ ｏｌｒ ｎ ｔ ｒ ｎ ｈ ｒ ｅ ｕ ｉ ｉ
（ ．２ ３ １９ ５ ７部 队 ， 北京 １０ ６ ； ． 尔滨 工程 大 学 能 源与动 力工程 学 院 ， ０ １１ ２ 哈 黑龙 江 哈 尔滨 １ ０ １ ５０ ）
摘 要 ： 考虑 涡轮增压机组与增压 锅炉 的配 合工作关 系， 基于热 能动力系统通用仿 真平 台 Ｓ ｕ ｏ ｓ解决 ｉ Ｗｒ ， ｍ ｋ
了烟气涡轮和压气机的流体 网络解算 问题 ， 发了增压机 组与增 压锅炉 两者联合工 作的仿真 模型 ， 开 通过实验 数据 验
证 了仿 真 模 型 的 正 确 性 ， 此 基 础 上 研 究 分 析 了环 境 温 度 和 锅 炉 负 荷 变 化 等 对 增 压 锅 炉 与 涡 轮 增 压 机 组 的 稳 动 态 匹 在 配 特 性 的影 响 。计 算 结 果 表 明 ， 组 加 速 动 态 过 程 辅 助 汽 轮 机 需 补充 的 功 率 远 大 于稳 态 工 况 的 功 率 平 衡 计 算 值 。 本 机 文 的仿 真 结 果 可 为 涡 轮 增 压 机 组 与 增 压 锅 炉 的 匹 配 设计 提 供 参 考 。
机械系统仿真与测试创新实验的研究与实践
２ ０ １ ６ ２ ０ ； ２ ． 同济 大学
摘要 ： 在研 究综 合性 、 创 新性 、 设 计 性机 械 类创 新 实验 的基 础 上 ， 进 行 了“ 机 械 系统仿 真 与测 试 创新 实验 ” 的 实践 ， 该 实验 课 程是 与 “ 机械设计” 课 程教 学 同步进 行 的 创新 性 实验课 程 ， 拟 培 养 学 生理论 与 实践相 结合 的能 力 、 融合 多种 知识 与 分 析 方 法 的 能力 和创 新 实践 能 力 。本 文 简述 该创 新 实验 课程 教 学 实践 的有 关 情况 。 关 键词 ： 机 械 系统仿 真 与测 试创 新 实验 ； 教 学 内容 ； 课 程 考核 评 分细 则 中图分 类 号 ： Ｇ ６ ４ ２ 文献 标 志码 ： Ａ 文章 编 号 ： １ ６ ７ ４ — ９ ３ ２ ４ （ ２ ０ １ ３ ） ４ ８ — ０ １ １ ３ 一 Ｏ ２
Ｕ上ｊ 牛
上 上 月
宁 ｘ 月 孤
子 １
第 ４８ 期
ＥＤ Ｕ ＣＡ Ｔ１ ０ Ｎ ＴＥ ＡＣ ＨＩ Ｎ Ｇ Ｆ ＯＲ ＵＭ
机械 系统仿真 与测试创新 实验 的研 究与实践
金 晓怡 ， 黎
（ １ ． 上海 工 程技 术大 学 机械 工程 学 院 ， 上海
萍 ， 钮冬科
机 械与 能源 工程学 院 ， 上海 ２ ０ ０ ０ ９ ２ ）
一
２ ０ １ １ 年上海 市精 品课程 。 上海工 程技 Ｉ Ｔ
和 国 内各 知 名 大学 实 验教 学 经 验 的基 础 上 自２ ０ １ ３ 年２ 月 起
、
开设 了实践 类选修 课“ 机械 系统仿 真与测 试创新 实验 ” 。 二、 “ 机械 系统 仿真 与测试创 新 实验” 的教 学研 究 １ ． “ 机械 系统 仿真 与测 试创 新实验 ”总体教 学框 架 的构 建 。立 足本 校具 体情 况 ， 构建 可实施 的“ 机械 系 统仿 真 与测 试 创新 实验 ” 的总体框 架 。课程现 有硬 件条 件为新 购进 的机 械 系统创 新搭 接及运 动测试 实训 平 台４ 套 。讲 课 内容主要 包 括 介绍 机械 系统 创新 搭 接及 运 动测 试实训 平 台 、介绍 三 维 仿 真 软件 、 介 绍实 验所 涉 多学 科相 关 知识 ， 以及 为学 生 的整 个 实验 过程 提供 全 程答 疑 。实验 内容主 要包 括 机构 运 动创 新搭接 、 机构 传 动创 新 搭接 、 机 构 运 动特 性 测 试 、 机构 传 动 特 性测 试等环 节 。上机 内容 主要包 括机构 运动仿 真 、 机 构传 教学 方法 、 教学 手段 和考 核方 式 等方 面 的综合 性 尝试 ， 极大 地调 动学 生 的上课 热情 ， 学 习的积 极 性得 到有 效 提高 ， 学生 进行科 学研 究 的热 情也 水涨船 高 。当然 ， 还 需要在 今后 的教 学实践 中不 断 总结 经验 和教 训 ， 以进 一步 提高 培养 能 力 ， 这 样才 能够更 好地 培养创 新型 人才 。
(完整版)系统建模与仿真实验报告
实验1 Witness仿真软件认识一、实验目的熟悉Witness 的启动；熟悉Witness2006用户界面；熟悉Witness 建模元素；熟悉Witness 建模与仿真过程。
二、实验内容1、运行witness软件，了解软件界面及组成；2、以一个简单流水线实例进行操作。
小部件（widget）要经过称重、冲洗、加工和检测等操作。
执行完每一步操作后小部件通过充当运输工具和缓存器的传送带（conveyer）传送至下一个操作单元。
小部件在经过最后一道工序“检测”以后，脱离本模型系统。
三、实验步骤仿真实例操作:模型元素说明：widget 为加工的小部件名称；weigh、wash、produce、inspect 为四种加工机器，每种机器只有一台；C1、C2、C3 为三条输送链；ship 是系统提供的特殊区域，表示本仿真系统之外的某个地方；操作步骤：1：将所需元素布置在界面：2：更改各元素名称：如;3:编辑各个元素的输入输出规则：4:运行一周（5 天*8 小时*60 分钟=2400 分钟），得到统计结果。
5:仿真结果及分析：Widget：各机器工作状态统计表：分析：第一台机器效率最高位100%，第二台机器效率次之为79%，第三台和第四台机器效率低下，且空闲时间较多，可考虑加快传送带C2、C3的传送速度以及提高第二台机器的工作效率，以此来提高第三台和第四台机器的工作效率。
6：实验小结：通过本次实验，我对Witness的操作界面及基本操作有了一个初步的掌握，同学会了对于一个简单的流水线生产线进行建模仿真，总体而言，实验非常成功。
实验2 单品种流水线生产计划设计一、实验目的1.理解系统元素route的用法。
2.了解优化器optimization的用法。
3.了解单品种流水线生产计划的设计。
4.找出高生产效率、低临时库存的方案。
二、实验内容某一个车间有5台不同机器，加工一种产品。
该种产品都要求完成7道工序，而每道工序必须在指定的机器上按照事先规定好的工艺顺序进行。
虚拟环境下并联机床的建模与仿真
虚拟环境下并联机床的建模与仿真作者：天津大学韩海生黄田周立华刘旭东1 前言并联机床具有结构简单、刚性好、用材少、重量轻、适应性强等优点。
从机床结构学的观点看，并联机床与传统机床的本质区别在于刀具在笛卡儿系中的运动是可控关节伺服运动的非线性映射。
这种关系往往导致设计工作较传统机床更为复杂，且必须依赖计算机完成。
虚拟设计是虚拟制造技术的重要组成部分。
利用这种技术可高效准确地在计算机上实现可视化的“数字机床”，进而为样机性能、功能和外观的评价提供了有利的手段。
本文结合天津大学机械工程学院正在开发研制的3-HSS型并联机床，以Mechanical Desktop (MDT) R2.0+SuperSky-3D及与之无缝连接的Working Model 3D 3.0为开发平台，实现了对虚拟样机的三维实体建模和运动学仿真。
2 3-HSS型并联机床工作原理如图1所示，3-HSS型并联机床由动平台，静平台和三对立柱—滑鞍—支链组成；每条支链中含三根平行杆件，各杆件一端与滑鞍，另一端与动平台用球铰连接，滑鞍在伺服电机和滚珠丝杠螺母副驱动下，沿安装在立柱上的滚动导轨作上下运动。
考虑到各支链中三根杆件两两构成平行四边形结构，故可有效地约束动平台转动自由度，使其仅提供沿笛卡儿坐标的平动。
1.伺服电机2.高速电主轴3.滚动导轨4.滚珠丝杠5.滚珠螺母与滑鞍6.三杆平行四边形单元7.球铰8.刀具9.动平台图1 3-HSS型并联机床传动简图3 样机实体建模在完成总体设计、概念设计与尺度综合以及初步机械设计后，采用了MDTR2.0+SuperSky-3D集成环境进行样机三维实体建模。
考虑到MDT所提供的功能，整个建模过程采用自下而上和并行工程的建模策略，分为两个层面完成。
第一层面为零件个体造型，第二层面则根据Team work的思想，利用SuperSky-3D自动管理文档功能实时监控样机设计过程，并模拟实际装配顺序进行机床部装和总装。
基于Matlab汽车双质量飞轮扭振仿真试验研究
AUTO PARTS | 汽车零部件1 引言双质量飞轮简称DMF ，问世于20世纪80年代，由日本丰田和德国宝马汽车公司在从动盘式扭转减振器基础上改良得来[1]，到20世纪90年代，双质量飞轮产品的设计方法和生产工艺已经很成熟，逐步取代动盘式扭转减振器（CTD ）[2-3]。
DMF 安装在变速箱和离合器之间，DMF 将传统的飞轮分成了两个部分，即第一质量和第二质量，第一质量与发动机相连接，副飞轮与变速箱相连接，中间使用弹性阻尼元件连接，适用于汽车传动系统的扭转振动控制。
2 整车动力传动系扭振模型的建立基于当量化原则建立整车动力传动系扭振模型，具体原则如下：(1)非弹性惯量元件是基本解释效用相同的元件。
(2)反之等效为弹性元件则是抗扭强度大、质量惯性矩小的元件。
(3)相邻两组质量之间的连接轴的质量转动惯量均匀地分布在两组质量上忽略小减振对扭转振动的影响。
2.1 行驶工况下的扭振模型建立的DMF 汽车传动系扭转振动模型如图1所示，图中J 1为发动机附件、扭转减振器质量惯性矩之和，J 2为减振器与曲轴前端转动的一半之和，J 3~J 6为各活塞连杆机构及曲轴段的质量惯性矩，J 7为初级与曲轴飞轮端质量惯性矩一半之和，J 8为第二质量、离合器总成及变速箱一轴一半质量惯性矩之和，J 9为变速箱一轴一半与变速箱第一轴质量惯性矩之和，J 10为变速箱中间轴和二轴的等效质量惯性矩，J 11传动轴质量惯性矩，J 12主减速器传动齿轮质量惯性矩，J 13差速器与半轴质量惯性矩一半之和，J 14半轴一半和车轮质量惯性矩之和，k 1至k 14分别为各段连接轴的抗扭强度。
在前文研究的基础上[4,5]，建立行驶工况下的CTD 整车动力传动系扭转振动模型，具体操作：用J'7替换J 7，k ＇7替换k 7，基于车型相关数据得出其他各项目的参数的数值，如表1所示。
2.2 怠速工况下的扭振模型建立怠速工况下DMF 整车动力传动系基于Matlab 汽车双质量飞轮扭振仿真试验研究冯振威1 马能武2 徐旭11.黄河交通学院 河南省焦作市 4540002.中国农业机械化科学研究院集团有限公司 北京市 100083摘 要： 由于汽车动力传动系统的自由度、分布质量、刚度和阻尼不统一，所以在工作的过程中会受到许许多多的扭转振动，产生振动和噪声，减少结构强度，影响行车的安全性与舒适性。
基于虚拟样机技术的叉车转向桥桥体有限元分析
力学仿真分析和 Ansys Workbench 动态特性分析，为设 计提供必要的数据和理论支撑。
1 力学分析及模型建立
1.1 转向桥体力学模型分析 以某公司设计的某型号叉车转向桥作为物理样机模
型，基于虚拟样机技术对叉车转向桥桥体进行分析，为 该产品的安全性和可靠性设计提供依据。首先完成对转 向桥的三维建模，图 1 为叉车转向桥的结构示意图， 图 2 为叉车转向桥桥体的三维模型。
Keywords: steering axle body; virtual prototype; multibody dynamics; finite element analysis; harmonic response analysis
0 引言
叉车是目前应用广泛的移动式装卸及物流搬运工业 车辆，其转向灵活、转弯半径小、机动性能好的特点深 受市场青睐。通常叉车结构为前桥驱动、后桥转向，后 桥即转向桥承受整个叉车后部的主要重力，同时承受行 驶过程中道路引起的振动和冲击。因此，转向桥体是叉 车正常使用的一个重要安全零部件 [1]。对于转向桥体的 设计，传统方法大都采用经验设计，根据静强度计算分 析桥体强度，对于动载荷一般采用理论计算乘以动载荷 系数转化为静载荷计算，很难得到满意结果 [2]。本文基 于虚拟样机技术对某型号转向桥桥体进行 ADAMS 多体动
面作用在车轮上的垂直向上的力 F 1、F 2，转弯侧滑时作 用在左右轮上的横向力 T 1、T 2。对转向桥体进行强度分 析时，可按下列两种工况进行 CAE 有限元分析。叉车在
Байду номын сангаас
空载时后桥所受重力最大。
1）最大垂直力工况
叉车空载行驶在道路上时，应考虑道路的不平度、
轮胎的弹性、行驶速度和相关动载荷系数等，有
基于ADAMS的变速器虚拟样机仿真分析
基于ADAMS的变速器虚拟样机仿真分析陈福向广东粤电集团沙角A电厂, 511700王晓笋武汉大学动力与机械学院, 430072摘要：利用UG二次开发功能建立变速箱的CAD模型，在ADAMS/VIEW内通过装配建立模型的虚拟样机模型，通过编写接触力计算子程序实现了轮齿啮合力的计算，结合脚本控制语句实现了变速换挡过程的仿真。
关键词：变速器，虚拟样机，啮合力，换挡1.CAD模型的建立ADAMS/VIEW环境下需要借助外界CAD软件建立变速箱模型，采用Unigraphics(UG)[1]提供的Opengrip二次开发语言，编写了外啮合齿轮的参数化建模程序[2]，通过调试编译生成可执行文件gear.grx。
在UG中齿轮的参数化建模程序的运行界面如下图1所示，需要提供的信息有齿轮的模数m、齿数Z、压力角A、齿顶高系数F、齿根高系数C、变位系数X 和齿厚B。
图1、UG内参数化齿轮建模对话框图2、在UG里建立的CAD模型图2所示的就是在UG中建立的变速箱CAD模型，对于造型复杂的齿轮可以很方便的建立，而且可以实现啮合齿轮对之间的轮齿精确咬合，从而为下一步向ADAMS中传输准确模型奠定了基础，ADAMS的SOLVER核心程序计算时，支持的基本三维模型格式是PARASOLID格式，因此，在UG中利用该软件提供的输出功能，输出所有独立刚体的PARASOLID格式文件。
2.虚拟样机模型的建立图3、变速箱的虚拟样机动力学模型（不含机架）利用ADAMS/VIEW进行组装，并根据各个部件之间的运动约束关系，在刚体上添加不同的铰约束和相互的接触力作用，其中接触力使用用户自编译的动态链接库文件计算，得到了变速箱的虚拟样机模型，如图3所示。
为了加快模型计算速度和计算的精确度，利用ADAMS软件提供的二次开发接口，利用FORTRAN编写了接触力的子程序，主要的ADAMS内部函数包括CNFSUB和CFFSUB，其中CNFSUB子函数用于计算接触力，其格式如下：SUBROUTINE CNFSUB(ID, TIME, PAR, NPAR, LOCI, NI, LOCJ, NJ,& GAP, GAPDOT, GAPDOTDOT, AREA, DFLAG, IFLAG, FORCE)其中PAR为程序输入参数，PAR被定义为一个列向量，其中K = P AR(1)表示接触刚度，E = P AR(2)表示刚性接触力指数，C = P AR(3)表示阻尼，D = P AR(4)默认穿透深度。
基于CFD技术的智能马桶盖流体仿真分析
2021.02科学技术创新基于CFD 技术的智能马桶盖流体仿真分析韩运动1，2陈勇1刘难生2谢海旭1（1、合肥荣事达电子电器集团有限公司博士后科研工作站，安徽合肥2300002、中国科学技术大学博士后科研流动站，安徽合肥230000）随着居民生活水平的不断提高、科技的快速发展，家居智能化越来越普遍，其中智能马桶盖替代普通马桶盖，是当下最为流行且关注度较高的卫生洁具产品。
据调查，智能马桶盖产品目前主要存在的质量问题是智能马桶盖座圈耐热和耐燃，安全水位技术要求、水箱安全水位、输入功率和电流、产品暖风发热、接地措施等质量问题，这些问题的出现都需要从流体力学的角度对其结构进行优化设计。
国内学者钟博[1]运用有限元分析软件ABAQUS 和显示静力学模块对智能座便器座圈进行CBMF15-2016和JC/T764-2008中的静力学试验仿真分析。
利用有限元仿真来评价产品在实验过程中的易失效位置进行了研究。
周述璋等[2]对智能马桶盖综合试验机的造型及结构设计进行研究，优化了现有产品的造型及结构，提高了其使用性能、设备的整体质量及使用人员的舒适感。
谢祖通等[3]开展了智能马桶盖耐久性试验分析研究，设计了一种通用性强、安装方便的一种基于机械手的智能马桶盖耐久性测试系统。
目前国内学者对于智能马桶盖的研究大多是试验验证方面的研究，而采用计算流体动力学对智能马桶盖的性能进行分析研究的较少。
对于实际工程中大量存在的边界形状复杂的流动，由于其流体运动的复杂性而难于测量。
物理模型实验具有局限性，实验往往只能给出总流的参数，而数值模拟则能给出相关流场的具体信息。
正是因为数值模拟具有较多的优点，日渐成为研究与流体相关机械的重要手段。
本文以产品开发市场需求为导向，以智能马桶盖性能优化技术的发展为背景，紧密贴合产品研发实际需要，围绕基于CFD 技术的智能马桶盖流体仿真分析及优化关键技术开展研究，通过仿真计算不断优化产品性能，提升产品市场竞争力，研究成果具有理论意义和工程实用价值。
北航机电仿真实验报告(附源代码以及运行结果)
机电系统设计仿真实验报告题目：基于Maple的滑块摆仿真实验程序设计院系：班级：姓名：学号：基于Maple 的滑块摆实验程序设计一、实验目的及意义通过本实验掌握Maple 仿真软件的使用方法，建立系统数学建模的思想，同时对编程能力也是一种提高。
二、实验原理与要求2.1 Maple 简介Maple 是一个具有强大符号运算能力、数值计算能力、图形处理能力的交互式计算机代数系统(Computer Algebra System)。
它可以借助键盘和显示器代替原来的笔和纸进行各种科学计算、数学推理、猜想的证明以及智能化文字处理。
Maple 这个超强数学工具不仅适合数学家、物理学家、工程师, 还适合化学家、生物学家和社会学家, 总之, 它适合于所有需要科学计算的人。
2.2 滑块摆实验要求 滑块摆由一置于光滑杆上的质量为m 的滑块A 、一质量为M 的小球B 和长度为L ，质量不计的刚性杆铰接而成，不计各处摩擦，以过A 点的水平面为零势能面，通过Lagrange 方程建立系统的运动方程，利用Maple 软件画出： 1. 滑块A 的位移x 随时间t 的变化曲线 2. 角度φ随时间t 的变化曲线 3. 滑块摆的运动动画三、实验设计及方法3.1 设计原理 设定初始条件为：m=1Kg ，M=1Kg ，g=9.8，L=2mφ(0) = 0rad, x(0) = 0m, φ’(0) = -1.3rad/s, x’(0) = 1m/s如下定义的拉格朗日方程''c p q L E E d L L DF dt q q q =-⎧⎪⎛⎫∂∂∂⎨-+= ⎪⎪∂∂∂⎝⎭⎩其中:q x(t)和θ(t)的自由度 D 由于摩擦而消耗的能量 F q 由自由度q 产生的力 E c 和E p系统的动能和势能 系统有两个自由度，以x 和ϕ为广义坐标，以过A 点的水平面为零势能面，系统的动能和势能分别为()()2222222112cos 2211cos 22c E mx M x l lx m M x Ml Mlx ϕϕϕϕϕϕ=+++=+++cos p E Mgl ϕ=-系统的Lagrange 方程为()22211cos cos 22c p L E E m M x Ml Mlx Mgl ϕϕϕϕ=-=++++计算出诸导数()2cos sin d L m M x Ml Ml dt x ϕϕϕϕ∂⎛⎫=++- ⎪∂⎝⎭0L x∂=∂ 2cos sin d L Ml Mlx Ml x dt ϕϕϕϕϕ⎛⎫∂=+- ⎪∂⎝⎭sin sin LMl x Mgl ϕϕϕϕ∂=--∂带入Lagrange 方程，得到系统的运动微分方程()2cos sin 0cos sin 0m M x Ml Ml l x g ϕϕϕϕϕϕϕ⎧++-=⎪⎨++=⎪⎩ 3.2程序设计流程四、实验结果与分析4.1滑块摆运动动画4.2 位移随时间变化曲线4.3 角度随时间变化曲线五、实验总结与体会此次实验成功实现了滑块摆的运动演示，并且绘制出了位移和角度随时间的变化曲线。
仿真软件在机械行业中的应用的研究报告
仿真软件在机械行业中的应用的研究报告机械行业中仿真软件的应用研究报告机械行业是一个技术驱动的行业，其发展需要依赖不断创新的技术。
仿真软件是一种仿真技术，采用虚拟环境来模拟机械产品的性能、结构、可靠性和安全性。
该研究报告将介绍仿真软件在机械行业中的应用以及其在机械设计过程中的关键作用，并分析相关技术发展趋势。
仿真软件在机械行业中的应用主要集中在产品设计、生产过程的模拟和机械系统的优化。
通过仿真软件可以对机械产品的结构形态进行预测，以及模拟物理条件，如温度、气流、力学和动力学。
此外，还可以根据产品设计来调整生产工艺，预测装配错误或缺陷，以便根据结果进行优化。
这些都是仿真软件在机械行业的重要应用场景。
仿真软件已经在机械设计过程中发挥了至关重要的作用。
其可以帮助设计者在设计前就可以运行机械系统，从而减少了误差。
仿真软件的引入也大大提高了设计的效率，更快的判断机械产品的可靠性，更快的发现设计中的问题，以及更快的进行设计调整，因此可以更有效地促进产品发展和降低成本。
如今，仿真软件的技术发展正在蓬勃发展，未来技术革新将会更加丰富和精细，出现更多复杂的仿真技术，可以更好地模拟各种真实环境，而且可以更有效地解决复杂的系统设计问题。
综上所述，仿真软件在机械行业的应用是非常重要的，它为机械设计过程的优化提供了可靠的工具，并且在技术方面也受到了持续的投入与关注。
未来的仿真软件技术会拓展更多的应用场景，助力机械行业的发展。
总之，仿真软件在机械行业的应用是十分重要的，它既可以预测机械产品的性能、安全性和可靠性，也可以优化生产流程，还能够提高设计效率，从而帮助机械行业高效发展。
随着机械行业越来越重视仿真软件的应用，关于这方面的数据也在不断增加。
在本文中，我们将结合相关统计数据对仿真软件在机械行业中的应用情况进行分析。
根据一份有关仿真软件在机械行业中的应用报告，仿真软件在机械行业的使用越来越广泛。
据报道，仿真软件的应用已经占据了机械行业的70％以上，而大部分企业都会在产品设计、生产过程以及机械系统优化方面使用仿真技术。
智慧云教学平台在高职专业教学中的探讨
智慧云教学平台在高职专业教学中的探讨赵振宇，张振久，龚爱平，周刘兵，何旭曙（深圳信息职业技术学院，广东深圳518172）一、概述现阶段，国内很多高职院校机械设计与制造专业都将计算机软件相关课程纳入大学生教学的一部分，通过开设专业课程UG，Pro/E等，采用项目化教学方法[１，２]，为制造业培养了大量的CAD/CAM技术人才。
为了适应社会的需求和发展，各个院校调整机械制造类专业的教学模式，培养的学生就能满足当前先进制造技术发展的客观需求。
随着信息科技的发展，越来越多的高职教育工作者充分意识到智慧云教学的重要作用。
云教学采用了云计算技术来共享资源，物联网技术实现资源的管理和使用，通过构建符合学校发展应用的服务方式，为智能化的教学系统提供完善的实现方式[３，４]。
云教学平台的建立不仅最大限度地满足了高等职业教育教学发展的要求，而且教师通过云教学平台掌握了先进的教学手段、方法以及技术，增强了师生之间的互动，促进了职业院校教育教学质量和效率的全面提升。
二、构建智慧云教学平台空间建设方案一般来说，云教学平台主要包括基础设施服务、平台服务以及软件服务。
基础设施是指服务器、存储系统和网络系统等硬件部分，通过虚拟化技术提供基础硬件平台服务；平台服务是指认证、授权、数据管理等平台服务系统，主要是由中间件、数据库以及开发平台等组成；软件服务，是指教育云的上层服务，是教育云的核心部分，教育信息化系统部署在该层，通过统一门户提供服务，也是用户获得服务的入口。
智慧云教学平台以教学资源的整合共享为基础的服务体系。
实现在智慧云教学系统中的表现分别是云基础设施支撑平台、云系统支撑服务平台、智慧云服务总线和云应用支撑服务平台。
三、发挥智慧云教学平台在专业教学中的积极作用机械设计与制造专业是广东省示范性专业，是国家数控技术应用专业领域技能型紧缺人才培养培训基地，广东省第一批省高等职业教育特色专业，广东省一流校建设项目高水平专业，教育部全国职业院校装备制造类示范专业。
某SUV白车身模态仿真与试验对标分析
20AUTO TIMEFRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨某SUV 白车身模态仿真与试验对标分析唐余林 张红军 单福奎 王朝建 李华彬 王振新宜宾凯翼汽车有限公司 四川省宜宾市 644000摘 要： 以某SUV 白车身为研究对象，基于有限元和试验模态分析理论，建立有限元和几何模型，分析结果。
对比有限元分析模态与试验模态，白车身有限元模型的有效性得以验证，并对两者结果的差异性进行分析。
通过仿真手段对白车身进行分析，可缩短开发周期、降低成本有重要意义，对白车的设计开发有指导作用。
关键词：白车身 模态 仿真 试验汽车在行驶过程中车身会受到外部激励而产生振动，当外部激励与车身系统固有频率一致或接近时将引起共振，共振将导致剧烈振动并产产生结构噪声，还会对车辆部件的耐久可靠性产生严重影响[1]。
故，车身开发前期需对车身模态进行控制，白车身的扭转模态和弯曲模态是车身设计的主要指标，一阶扭转模态频率和一阶弯曲模态频率的高低基本上可以定性的反映扭转刚度和弯曲刚度。
车身开发完成后，可通过试验手段得到车身固有频率、模态振型和阻尼，以评价车身设计是否满足前期定义的工程开发指标。
但必须在白车身装配完成后才能进行试验模态分析，试验模态分析无法在开发前期指导车身结构设计，而有限元分析在车身开发前期便能为结构设计提供指导，两种途径的研究密切相关。
文章对某SUV 白车身通过有限元分析与试验模态分析相结合，得出两者模态，最终，试验模态结果验证有限元模型精度，为车身结构设计提供参考依据[2]。
1 理论模态分析理论模态分析法的变换矩阵以模态矩阵基础，自然坐标基于原物理坐标变换而来，通过变换得到一组互相独立的二阶常微分方程，对该常微分方程方程用单自由度系统的振动方程求解，从而得到自由系统各阶模态的振动，再通过模态叠加原理，回到原来的物理坐标[3-4]。
白车身系n 个自由度的无阻尼振动系统，由于系统的激励和阻尼为零，则系统运动方程可表示为：（1）其中，M 和K 分别为白车身系统的质量和刚度矩阵；和分别为节点的加速度和位移向量，式（1）是常系数线性齐次常数微分方程组，其解的形式为：（2）将式（2）带入式（1），有，由于不能恒等于零，则应有，即：（3）式（3）为式（1）系统的特征方程。
A20004062侯旭 谢丽君 饶清友
制动器试验台电模拟试验研究摘 要本文针对制动器试验台电模拟实验的控制方法进行研究，范围主要包括三个部分：实验原理剖析，实验结果处理与分析，实验方法设计与改进。
问题1，等效转动惯量模型，利用能量等效转化原则，建立等效转动惯量模型为gFR J D 2=，并对所给实例进行求解，得到等效转动惯量为51.999 kg.m 2。
问题2，电动机补偿惯量模型，根据等效转动惯量等于机械转动惯量与电动机补偿惯量之和，建立电动机补偿惯量模型j D j Js J Jk -=。
实例计算得到电动机补偿惯量大小为12.0539 kg.m 2或17.8912 kg.m 2。
问题3，电动机驱动电流与可观测量关系模型，根据电模拟实验中的角加速度与路试过程中的完全一致原则，利用动力学方程可得驱动电流—制动力矩关系模型⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-==D D m K m J Js M C M C I 1。
对实例进行求解，得到驱动电流值为175.61A 。
问题4，实验结果处理与评价体系，由能量误差模型和能量误差的评价标准模型组成。
能量误差模型的基本表达式D DE E E -'=∆，其中D E 可用复化辛普森公式数值积分求得。
能量误差的评价标准为利用参数的区间估计所得到的置信区间⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-+'∆--'∆)1(),1(22N t N S E N t N S E αα。
对于问题4中所给实例，得到能量相对误差值不在置信区间内，该控制方法执行结果不佳。
问题5，电动机驱动电流的计算机控制模型，预测电流值的递推公式为()())1(113-'-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛--='i I J J i M i I D S D ，并根据计算机模拟仿真的实验结果分析，对该方法进行评价，认为其长期累积误差较大。
问题6，建立组合控制模型，每次控制行为分为三个步骤，第一步，建立()1,1GM 预测模型，利用已测得的实验数据进行预测；第二步，在第一步基础上，引入残差，建立引入残差的反馈校正模型，形成反馈机制，对第一步中所得预测值进行校正，得到校正预测值，将此值和已测得的所有数据作为原始数据，进行再次预测；第三步，预测电流变化控制模型，提出变化电流的控制算法。
机电一体化系统仿真实验评估报告
机电一体化系统仿真实验评估报告1. 简介本报告旨在评估机电一体化系统仿真实验的效果和可行性。
本实验使用仿真工具对机电一体化系统的性能进行模拟，并分析仿真结果以评估该系统的优劣。
2. 实验方法2.1 数据收集我们收集了机电一体化系统的相关参数和工作条件，包括输入电压、输出功率、负载特性等。
这些数据用于建立仿真模型。
2.2 仿真建模基于收集到的数据，我们利用仿真工具建立了机电一体化系统的仿真模型。
模型包括电源、元件、传感器等关键组件，并考虑了系统的非线性特性。
2.3 参数设置根据实际情况，我们设置了适当的参数值，以确保仿真模型与实际系统尽可能接近。
2.4 仿真实验利用建立的仿真模型，我们进行了多组实验。
在每组实验中，我们改变了不同的操作参数，如输入电压、负载大小等，以观察系统的响应和性能。
3. 仿真结果根据我们的仿真实验，我们得到了以下结果：3.1 系统性能评估根据不同实验条件下的仿真结果，我们对机电一体化系统的性能进行了评估。
我们观察到系统在不同负载条件下的输出功率和效率，以及系统的响应时间等指标。
基于这些指标，我们对系统的性能进行了评价和比较。
3.2 优化建议根据仿真结果，我们提出了一些优化建议，以改善机电一体化系统的性能。
这些建议包括调整系统参数、优化控制策略等方面，以提高系统的效率和稳定性。
4. 结论通过对机电一体化系统的仿真实验评估，我们对该系统的性能有了较为全面的了解。
根据仿真结果和分析，我们可以得出结论：- 系统在特定操作条件下性能较好，但在其他条件下可能存在一些限制。
- 建议通过优化系统参数和控制策略来改进系统性能。
5. 参考文献[参考文献1][参考文献2]...。
机械系统有效性仿真
机械系统有效性仿真
吴月明
【期刊名称】《系统仿真学报》
【年(卷),期】2006(18)12
【摘要】建立了机械系统有效性仿真模型和方法,并以汽车制动系统为例进行了有效性仿真。
利用失效概率序列和维修序列的运算描述了机械系统的使用过程,从而
计算出系统及其元件的动态可靠性指标:故障频率,有效度,失效率和平均寿命。
从理论上系统地阐述了该方法的基本原理及算法过程,并在理论上验证了其正确性。
该
方法不受系统元件寿命分布类型的限制,与MonteCarlo方法相比,计算量小,精度高。
【总页数】5页(P3503-3507)
【关键词】有效性;仿真;维修;可靠性;失效率
【作者】吴月明
【作者单位】燕山大学机械学院
【正文语种】中文
【中图分类】TP202.1
【相关文献】
1.机械系统协同仿真环境中的统一仿真模型研究 [J], 王海伟;刘更;杨小辉;贺朝霞
2.面向工程能力培养的ADAMS机械系统仿真课程教学探索与实践 [J], 姜波
3.基于合肥先进光源的准直参考网络机械系统设计及其仿真分析 [J], 张海艇;何晓业;王巍;汪昭义;李笑
4.基于机械系统动力学自动分析水平井钻柱-井壁接触仿真分析水平井钻柱-井壁接触仿真分析 [J], 吴泽兵;黄海;郑维新;张文超;赵海超
5.基于SOLIDWORKS与ADAMS的推送料机械系统仿真分析 [J], 陆武慧
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机械系统仿真SIMULATIONS OF MECHANINICAL SYSTEM目录一·----------------------------机械系统仿真课程设计任务书二·------------------------------平面四杆机构的运动学仿真三·--------------------------曲柄滑块机构运动与动力学仿真四·--------------------------配气凸轮机构运动与动力学仿真五·---------------------------------------------总结机械系统仿真课程设计任务书学院名称：专业：年级：学生姓名：学号：指导教师：1设计题目典型机械机构仿真分析2主要内容图1 平面四杆机构图2 曲柄滑块机构图3 配气凸轮机构3具体要求（1）完成上述机构的运动仿真（运动参数：Angular Velocity = deg/s）；（2）仿真结果包括：运动轨迹、速度、加速度、运动副反力及驱动力矩等；4完成后应上交的材料课程设计分析报告1份，字数不少于8000字。
要求：（1）报告包括封面、中文摘要、目录、分析报告正文、参考文献等；（2）报告正文包括：机械系统仿真的目的意义，仿真分析内容（应有必要的文字和插图），课程设计总结与体会。
5推荐参考资料[1] 张晋西. Solidworks及COSMOSMotion机械系统仿真.北京：清华大学出版社，2007指导教师签名日期 2011 年 12 月 7 日系主任审核日期 2011 年 12 月 7 日前言：由于上机时间有限，而且有些图不方便截取，因此用网上查找图片（装配零件不同）代替，仅表示操作过程，另有不同的地方会具体说明。
数据：运动参数Angular Velocity = 389 deg/s，（第三个零件配气凸轮机构取15290deg/s）二、平面四杆机构的运动学仿真一、具体要求对平面四杆杆机构进行运动学仿真，绘制曲柄，连杆，摇杆质心位置处的运动轨迹、速度和加速度，绘制主运动副处的驱动力/力矩。
二、Solidworks2006SP0软件操作步骤1、从程序或者桌面学习软件文件夹中启动Solidworks2006SP0软件。
2、在Solidworks软件中打开平面四杆机构的装配模型。
操作步骤如图2.1、2.2所示。
图2.1 打开文件图2.2 平面四杆机构的装配模型3、单击图2.2中管理器的按钮，管理器发生变化如图2.3所示。
图2.3 Motion管理器4、选中管理器中的“Motion Model”，右击鼠标弹出菜单如图2.4。
图2.45、选中弹出菜单中的“Intellimotion Builder”，弹出Intellimotion Builder对话框如图2.5所示。
对话框首先显示Units页，供用户设置力（换成常用单位牛顿）和时间单位（秒）。
单击“Next”继续，出现图2.6，供用户设置重力方向。
图2.5 图2.66、定义可动的和固定的零件单击“Next”继续，出现图2.7所示的对话框，在该对话框中供用户设置可动的和固定的零件。
图2.7定义机构的可动的和固定的零件具体操作如下：1）若要设置固定的零件（机架）“Ground Parts”，则用鼠标选中图2.7右边框中的“机架-1”并按住鼠标左键拖动鼠标到“Ground Parts”处释放，如图2.8所示。
（上机都是英文，因此part-1,part-5为固定零件）2）若定义机构的可动的零件“Moving Parts”，则先按住“Ctrl”键并用鼠标选中所有可动的零件：“摇杆-1”、“曲柄-1”、“连杆-1”（part-2,part-3,part-4），然后按住鼠标左键拖动鼠标到“Moving Parts ”处释放。
也可以按照第(1）步中的操作一个一个地定义可动的零件。
按照上述两个操作即可定义完成机构的可动的和固定的零件，此时图形显示区所显示的机构变成如图2.10所示的情形。
图中用相应的图表显示了机构构件连接的运动副形式和构件的重心位置，这样机构定义已全部完成。
图2.8 图2.9图2.10 7、运动副定义和属性设置单击图2.9中的“Next”继续，出现图2.11。
图2.11在图2.11所示界面上可对机构的运动副进行一些设置和定义。
如果展开连接，你的浏览器应如图2.12所示。
这些是从SolidWorks中映射的约束，我们不必添加任何约束。
因此使用“Intellimotion Builder”可不对机构的运动副作定义，由系统自动完成。
图2.128、机构的运动定义单击“Next”两次，进入Motion 属性页如图2.13所示。
选中图2.13框中显示的机构主运动副“Revolute”，如果展开它会看见它是连接“机架-1（part-1）”和“曲柄-1(part-2)”的运动副。
此时需要用户在右边选项中进行设置。
1）在“Motion On”处选择“Rotate Z”，因为平面四杆机构绕其Z轴旋转。
2）在“Motion Type”处选择“Velocity”，此时属性页变化成如图2.14所示。
3）在图2.14中的“Function”处设置“Constant”。
4）在图2.14中的“Angular Velocity”处设置“389度”，即机构的指定角速度约束为389 deg/sec 。
完成上述设置后，单击“Next”进入仿真属性页如图2.15所示。
图2.13图2.149、机构运动仿真在图2.15所示的“Simulation”属性页，设置一些仿真参数如持续时间、帧数等等。
并在对话框窗口中按压仿真按钮“Simulation”。
然后观察图形显示窗口的情况。
图2.1510、其他仿真结束后，图2.15中的“Next”激活。
单击“Next”可进入图2.16所示的动画属性页。
一般不需要改变。
单击图2.16 中“Next”可进入干涉检查属性页，在“Interferences”属性页可检查机构是否发生干涉，并在图形窗口显示。
若再单击“Next”则可进入VRML属性页，在“VRML”属性页可创建虚拟显示图形。
11、仿真后处理仿真完成后，需要采集仿真结果，如机构各构件的位移、速度和加速度以及机构各运动副反力/力矩和机构的驱动力/力矩等。
如果需要绘制“连杆-1（part-1）”的运动参数，可在图形窗口的“Motion”管理器选中“连杆-1(part-1)”后单击鼠标右键，弹出如图2.17所示的菜单。
图2.16图2.17(1)选择弹出菜单中的“Plot”，则弹出供用户选择绘制的参数如图2.17。
以上为Solidworks2006SP0软件的大体操作步骤，需要改变或者添加的，会在以下两个零件进行说明。
选择“CMPosition”绘制“part-1曲柄”质心处“X、Y、Z”三个方向的位移如图2.18所示。
选择“CMVelocity”则可绘制“part-1”质心处“X、Y、Z”三个方向的速度如图2.19所示。
选择“CMAcceleration”则可绘制“part-1”质心处“X、Y、Z”三个方向的加速度如图2.20所示。
图2.18 part-1曲柄质心处X，Y，Z方向的位移图2.19 part-1曲柄质心处X，Y，Z方向的速度图2.20 曲柄part-1质心处X、Y方向的加速度(2)同理选择弹出菜单中的part-2的“Plot”，则可以绘制出part-2连杆的质心处X.Y.Z方向的位移，速度，加速度。
图2.21 连杆patt-2质心处X、Y方向的位移图2.22连杆patt-2质心处X，Y，Z方向的速度图2.23连杆patt-2质心处X，Y，Z方向的加速度3）同理选择弹出菜单中的part-3的“Plot”，则可以绘制出part-3摇杆的质心处X.Y.Z方向的位移，速度，加速度。
图如下所示：part-3摇杆的质心处X.Y.Z方向的位移part-3摇杆的质心处X.Y.Z方向的速度part-3摇杆的质心处X.Y.Z方向的加速度在“Motion”管理器中选中“Revolute”，选择弹出菜单中的“Plot”，则弹出供用户选择绘制的参数，此处可绘制机构的主运动副的驱动力/力矩。
如下图：平面四杆机构的驱动力矩reaction force三曲柄滑块机构运动与动力学仿真软件操作步骤如平面四杆机构，选择零件arm-1,crank-1,li nk-2为代表零件，仿真结束后，利用“plot”来绘制这三个零件的位移，速度，加速度图。
图如下曲柄滑块arm-1质心处X,Y,Z方向的位移曲柄滑块arm-1质心处X,Y,Z方向的速度曲柄滑块arm-1质心处X,Y,Z方向的加速度曲柄滑块crank-1质心处X,Y,Z方向的位移曲柄滑块crank-1质心处X,Y,Z方向的速度曲柄滑块crank-1质心处X,Y,Z方向的加速度曲柄滑块link-2质心处X,Y,Z方向的位移曲柄滑块link-2质心处X,Y,Z方向的速度曲柄滑块link-2质心处X,Y,Z方向的加速度曲柄滑块Reaction force 图四，配气凸轮机构运动与动力学仿真操作步骤如以上两个零件，但需要在rocker-1和valve-1交点处，以及camshaft-1和rocker-1处设置两个曲线碰撞两个运动仿真设置。
以及添加弹簧（spring）.首先，右键Constraints,选择Add Curve/Curve Contact,将弹出对话框设置成如下形式：添加弹簧，右键Spring ,选择添加，之后选择3D模型上起始点，之后单击Apply应用.由于如果运动参数和上两个零件设置相同，那么，配气凸轮将只运行一个很小的距离，不方便截取图片，因此将运动参数设置成15290，这样凸轮可以运动将近两圈，方便截图。
选择valve-1,rocker-1,camcraft-1为代表零件，可得以下截图：配气凸轮valve-1零件质心处X,Y ,Z 方向的位移配气凸轮valve-1零件质心处X,Y ,Z 方向的速度配气凸轮rocker-1零件质心处X,Y ,Z 方向的位移配气凸轮rocker-1零件质心处X,Y ,Z 方向的加速度配气凸轮camshaft-1零件质心处X,Y ,Z 方向的位移配气凸轮camshaft-1零件质心处X,Y ,Z 方向的速度配气凸轮camshaft-1零件质心处X,Y ,Z 方向的加速度配气凸轮的Reaction force 图五总结通过长达一个星期的仿真实习，让我对系统仿真的基本原理有了一定的认识；系统仿真就是建立系统的模型并在模型上进行试验。
试验的方法可以分为两大类，一种是直接在真实系统上进行，另一种是先构造模型，通过对模型试验来代替或部分代替对真实系统的试验；模型分为物理模型和数学模型，无力模型与系统之间具有相似的物理属性，它常常是一种专用仿真器，其中静态的物理模型最常见的是比例模型。