CA6140车床的拨叉课程设计(含图纸和工序卡片)

（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
三、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
二、零件的工艺分析如下：
CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
1.以φ25mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。
2.以φ60mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。
16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
工艺规程设计
一、确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
二、基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
下面是根据制定工艺路线指导思想制定的工艺路线：
工艺方案一：
工序1.以Φ42外圆为粗基准，粗铣Φ60孔上下端面
工序2.精铣Φ60孔上下端面
工序3.钻、扩、铰、精铰Φ60孔，保证孔的精度达到IT8
工序4.以Φ60孔位精基准，扩、铰、精铰Φ25孔，保证孔的精度达到IT7
工序5.以Φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面
工序6.以Φ25孔为精基准，钻Φ25孔
工序7.以Φ25孔为精基准，攻M22×1.5螺纹
工序8.以Φ25孔为精基准，铣槽端面
工序9.以Φ25孔为精基准，铣16H11的槽，保证槽的侧面相对与孔的垂直度误差是0.08
工序10.铣断
工序11.去毛刺
工序12.检查
工艺方案二：
工序1.以Φ42外圆为粗基准，粗铣、精铣Φ25孔上端面
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ25 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
首先，由于工艺方案一是通过直径为42的外圆定位而直接加工直径为60的外圆上下表面，再以直径为60的孔作为精基准进行定位。这在一定程度上保证了直径为25的孔相对于精基准的平行度，但是，在通过直径为42外圆定位的时候，由于在开始的时候没有加工过，这就会导致直径为60的孔产生很大的误差。所以，这样的定位方案是不行的。
工艺方案二是通过先加工Φ25孔上端面，然后，再以Φ25孔上端面作为精基准来进行其他的加工。这样，就会导致了由于多加工了两个面而导致经济性不好。但是，由于加工面对于Φ25孔的加工精度要求比较高，所以，必须保证Φ25孔的加工精度。所以，选择先加工Φ25孔端面。这样，加工出来的零件精度就能在一定程度上比工艺方案一的精确。
序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有 Nhomakorabea要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
2、外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）
查《金属机械加工工艺人员手册》，取φ25、φ60端面长度余量均为4（均为双边加工）。
工序7.以Φ25孔为精基准，铣槽端面
工序8.以Φ25孔为精基准，铣16H11的槽，保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08
工序9.以Φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面
工序10.以Φ25孔为精基准，钻Φ20孔
工序11.攻M22×1.5螺纹
工序12.铣断
工序13.去毛刺
工序14.检查
下面，就两种方案进行比较。
3.铣16H11的槽
这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，
16H11mm的槽两侧面。
4.以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。
主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。
工序2.粗铣Φ25孔下端面
工序3.以Φ25上端面为精基准，扩、铰、精铰Φ25孔，孔的精度达到IT7
工序4.以Φ25为精基准，粗铣Φ60孔上下端面
工序5.以Φ25为精基准，精铣Φ60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1
工序6.以Φ25孔为精基准，钻、镗、精镗Φ60孔，保证孔的精度达到IT8
通过上面的方案的比较，最后，确定了选择工艺方案二。
四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
CA6140车床拨叉，零件材料为HT200，硬度200HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1、外圆表面（φ42）
由于能力所限，设计有很多不足之处，恳请老师给予指教。在此，衷心的感谢。
零件的分析
一、零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。