射线照相工艺规程
01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)
1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
最新射线检测工艺规程
3引用标准及规程GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则GB/T 11533 标准对数视力表NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求GB/T 23901.2 无损检测射线照相底片像质GBZ 117 工业 X 射线探伤放射卫生防护标准GBZ 132 工业γ射线探伤放射防护标准JB/T 5075 无损检测射线照相检测用金属增感屏JB/T 7902 射线照相用线型像质计GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分：工业射线胶片系统的分类GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器4术语和定义4.1透照厚度 W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
4.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
4.3射线源至工件距离 f沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。
4.4焦距 F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。
4.5射线源尺寸 d射线源的有效焦点尺寸4.6圆形缺陷长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
4.7条形缺陷长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
4.8透照厚度比 K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。
08-02Radiographic-Examination-Procedure-射线检验工艺规程
Radiographic Examination Procedure射线照相检验工艺规程Prepared By编制: Date日期: Reviewed By审核: Date日期: Approved By批准: Date日期:Scope范围1.1This procedure is provided for x-ray radiographic examination techniques in accordance with therequirements of ASME Code SectionⅠ, VIII Division 1 , latest applicable edition and addenda.本规程适用于按照ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅷ卷第一分册最新版本及增补的要求进行的X射线检测。
1.2This procedure is intended for examination of the welded joints in ASME Code vessels fabricated withsteel.本规程适用于ASME规范产品钢制容器的对接焊缝。
1.3This procedure shall be supplemented by the examination instruction which defines the variable morespecific for the job to be examined.本规程应由具体详细的检测工艺文件的做补充。
2Qualification of NDE Personnel检测人员资格2.1Any NDE personnel concerning with this examination shall be qualified as radiographic examiner inaccordance with Written Practice for Qualification and Certification of Nondestructive Examination (NDE) Personnel(QCD-08-01), which conforms to the requirements of SNT-TC-1A (2006) and ASME Code SectionⅠ、VIII Division 1 .从事射线检测的人员必须按本公司《无损检测人员培训考评及认证实施细则》（文件号：QCD-08-01）进行资格评定和认证，此实施细则符合SNT-TC-1A（2006）及ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅷ卷第一分册的要求。
探伤方面的有关规程
布片规则为使射线照相符合有关规程和标准要求，特制定本规则：1.透照分段长度应使焊缝的透照厚度比K值及底片有效评定区域内黑度满足JB/T4730-2005标准要求。
2.凡需射线探伤的工件，拍片前均需在内外焊缝划定等分线（中心线、搭接线和1/4线）及焊缝代号。
3.纵缝以筒体左端面为起点从左到右划分，环缝以某一纵缝的T字接头为起点，按顺时针划分。
4.划线时，内外壁的起点位臵应相同，内外中心应重合，局部探伤工件的划线必须按100%探伤的规定进行。
即拍到那一号，即编那一号为片号。
5.定位标记包括中心标记（）和搭接标记（），垂直箭头应放臵在分段中心和搭接位臵上，且箭头指向，水平箭头（）应指向下一分段号方向（即由小号指向大号）6.为使每张底片可以追踪，工件的外表面应有与底片上投影编号一致的永久性标记（钢印）7.永久性标记，即钢印应敲在焊缝下方，并离焊缝10-20mm，如钢印位臵刚好落在T字缝上时应与底片上标记一致移植对侧。
（箭头仍按顺时针方向）8.底片上应有下列标记符号：产品编号、焊缝编号、片号、中心标记、搭接标记、象质计、返修重新拍片标记R n（延伸标记E n）、透照日期等。
9.对小口径管无法满足全部标记时，可适当减少，但必须有产品编号、片号、定位标记和象质计，对环缝采取周向曝光时，除四等分处应满足全部标记外，其它可和小口径管同。
对磨平焊缝应在搭接处标记外5-10mm处放臵焊缝标记。
10.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处的一侧无法放臵钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧，当射线源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但必须作对比试验，使实际灵敏度达到要求。
对比试验的底片应记录保存备查。
11.采用周向曝光时，除1#片必须放臵一只象质计外，其余每隔90°放臵一只，而当部分片复照时，则每张都需按本规则第10条放臵象质计，周向曝光象质计均应放臵在内壁。
象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”以示区别。
射线照相检验工艺与检验流程
射线照相检验工艺及检验流程射线照相检验工艺射线照相检验工艺是根据特定的被检对象和一定的技术要求，选用适当的器材、条件和方法进行射线照相检验，继而进行适当的潜影处理，以得到可以正确评定内部质量优劣的射线底片的一系列过程，这是射线照相检验能否取得成效的关键。
只有采用合理的透照方法和处理工艺，才能使得到的底片成为正确判断的依据；也只有透彻地了解射线照相检验工艺的全过程，才能对底片上记录的影像进行切合实际的评定。
工艺准备在进行射线照相检验之前，必须做好有关的工艺准备。
首先应检查被检工件是否符合检验要求，如被检工件应经表面检验合格，送检前应清除妨碍检验和影响底片上缺陷影像辨认的多余物。
工艺准备还包括对被检工件的尺寸、材料、透照部位、结构、制造过程或使用情况及质量要求等方面的了解，射线源或设备型号的选择、胶片、增感屏的选择，像质计、标记、暗盒、屏蔽板、对焦准直器及密度计、标准密度片等的准备。
参照有关说明书、验收标准，针对被检工件的部位编制射线照相检验工艺图表（工艺人员负责），确定所采有的透照方法、工艺参数和必须满足的要求。
曝光曲线的制作曝光曲线是在一定的条件下绘制的透照参数(射线能量、焦距、曝光量)与透照厚度之间的关系曲线，所以曝光曲线主要用于零件在进行射线照相检查时，确定透照工艺参数。
从曝光曲线给出的关系可方便地确定某种材料、某个厚度的工件，满足规定的质量要求应选用的射线能量、焦距、曝光量等。
通常曝光曲线是采用透照阶梯试块的方法制作。
对X射线的曝光曲线可按照下面的步骤制作。
确定制作曝光曲线的条件和制作相应待检材料的阶梯试块及补充试块。
制作曝光曲线的条件主要是：(1) X射线机的型号(2) 透照物体的材料和厚度范围(3) 胶片类型、焦距、铅增感屏等(4) 暗室处理技术(5) 射线照相的质量要求：灵敏度、黑度等。
X射线照相的曝光曲线有两种典型的类型，第一种类型曝光曲线，是以透照电压为参数，给出一定焦距下曝光量对数与透照厚度之间的关系。
01射线检测通用工艺规程-NB-T47013
XXXX压力容器设备有限公司射线检测通用工艺规程1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
NDT工艺规程(射线、渗透、磁粉、超声波)
射线探伤操作规程1目的该项操作规程，对压力容器产品的射线探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于对压力容器进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。
3选择的前提对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。
应以国标GB3323-87为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B级三种检验等级。
压力容器焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。
不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。
要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。
4照相规范的确定在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。
有关规范的选择：1)射线源的选择，应选择小尺寸的射线源；2)透照距离的选择。
在透照中，焦距选择大多在600~700mm间；3)胶片与增感屏的选择。
通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。
5几何参数的选择几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。
1)焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响；2)焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大；3)焦点尺寸与射线底片对比度；4)照射场内的X射线强度分布；5)透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。
6曝光条件的选择及修正为得到满足射线透照应该具备的条件与象质良好的底片，通常要选择能够得到适当黑度和灵敏度的曝光条件进行透照。
主要有以下几个因素：1)曝光因子；2)曝光条件的选择；3)曝光条件的修正；4)底片黑度达到确定的范围。
6透度计为了评定底片的灵敏度，需要采用透度计，透度计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。
我国GB3323-87《钢熔化焊时对接头射线照相和质量分级》标准规定使用粗细不同的几根金属丝等距离排列做成的线型象质计，用底片上必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数来表示照相的灵敏度。
射线照相检测规范-参考
射线照相检测规范-参考射线照相检测规范1、本规范适⽤于铸件（包括补焊）、锻件材料阀门产品的射线照相检测。
引⽤标准：ASME B16.34、ASME E94、ASME E186、ASME E1025、ASME E446、ASME E747、ASME 第Ⅷ卷第1册UW-51、SNT-TC-1A。
2、检测要求2.1对承压件焊缝、焊接端焊缝坡⼝及铸件热节区等关键区域100%进⾏射线照相。
壁厚为51mm以内的阀门钢铸件射线照⽚，验收应⽤ASME E446标准。
2.2壁厚为51~114mm范围内的阀门钢铸件射线照⽚，验收应⽤ASME E186标准。
2.3补焊修复后的射线检测，有关焊缝中⽓孔和夹渣的验收标准应符合ASME第Ⅷ卷第1册UW-51的要求。
3、射线照相程序3.1 ASME E94《射线照相检验标准指南》应作为指导⽂件。
3.2射线照相检验标准按ASME E16.34中8.3.1要求进⾏检验。
3.3射线照相检验时机应安排在热处理后，并对受检部位粗加⼯（使透照厚度尽量接近最终尺⼨）之后进⾏。
3.4胶⽚应尽可能地贴紧在要进⾏射线照相的零件上。
3.5在市场上可买到的任何增感屏都可以使⽤，但荧光增感屏除外。
3.6所有底⽚应有识别标记，以便说明和指⽰检验时的实际位置，底⽚应标明拍摄的部门和⽇期。
每次拍摄胶⽚都应使⽤射线透度计，并按照ASME E94的要求。
3.7任何胶⽚都可以使⽤，只要其粒度细于或等于ASME E94中的2型。
对承压类特种设备类公司采⽤KODAK AA400型、AgfaC7型或Fuji 100型胶⽚；对裂纹敏感性⼤的材料或⽤γ射线照相应采⽤更⾼⼀级类别的胶⽚，如AgfaC4型、Fuji 50或80型。
3.8可采⽤多样的拍摄技术，以便使⼀次曝光在零件的厚度中覆盖较⼤的拍摄宽容度。
3.9射线底⽚应在下列⿊度范围内：（a）单胶⽚拍摄——最⼩2.0，最⼤4.0；（b）双胶⽚重叠拍摄，每张单⽚——最⼩1.3，最⼤2.5，⽤双胶⽚——最⼤4.0。
射线检测工艺规程及检测工艺卡
射线检测工艺规程及检测工艺卡1.1一般要求1.1.1射线检测人员a从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
b射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
1.1.2观片灯a观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
b观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括:亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。
底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2。
1.1.3黑度计a 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
b 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
1.1.4增感屏a X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
B Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
c前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
1.1.5像质计a底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
b像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
1.1.6表面要求和射线检测时机a在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
b为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。
1.1.7辐射防护a现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≦1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1 目的对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的要求。
2 范围适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。
3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线检测4 人员资格4.1 凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。
4.2 评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于1.0，并要求距离40mm能读出高为0.5㎜、间距为0.5㎜的印刷字母。
4.3 取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级别相应的无损检测工作。
检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级．以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。
4.4 从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证。
5 检测设备、器材和材料5.1 检测设备按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。
5.2 射线胶片5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1－2003《无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类，即T1、T2、T3、T4。
T1为最高类别，T4为最低类别。
5.2.2 射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。
5.3 观片灯—95 —5.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》的有关规定。
5.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。
5.4 黑度计（光学密度计）5.4.1 黑度计可测的最大黑度不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
5.4.2 黑度计至少每6个月按标准JB/T4730.2-2005附录B 的规定校验一次，并进行记录。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1适用范围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。
遇有特殊要求，应按相应的标准、规范执行。
2引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730 — 2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3射线防护3.1X射线对人体有不良影响，应执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定。
3.2在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。
3.3带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。
3.4拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。
3.5确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进行透照。
3.6每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后，方可进入辐射现场。
3.7现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场，撤除警戒标志方可撤离现场。
3.8从事放射性工作人员应定期进行体检，每年允许接受的剂量量为50 m SV。
4人员要求4.1从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。
4.2射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm 的印刷字母。
4.3底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线n或ni级人员进行。
5检测程序5.1根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
5.2受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。
47013射线照相通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.适用范围：适用于压力容器受压元件的制造、安装、在用检测中对金属熔化焊焊接接头的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
承压设备其他其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测，也可参照使用。
本部分规定的射线检测技术分为三级：A级－低灵敏度技术；AB级－中灵敏度技术；B级－高灵敏度技术。
承压设备对接焊接接头的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。
对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
1．探伤人员资格：2.1 无损检测人员资格分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
2.2各级人员的职责范围：2.2.1 Ⅲ级人员：审核或签发检测报告，解释检测结果，仲裁Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
2.2.2 Ⅱ级人员：编制探伤工艺卡，熟练地调节仪器，独立进行检测工作，正确评定检测结果，并对报告负责。
2.2.3 Ⅰ级人员：在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下，按工艺要求完成检测工作。
2.3 从事射线检测地人员：●上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证；●未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录值1.0），测试方法应符合GB11533的规定，从事评片的人员应每年检查一次视力。
3．射线检测设备：3.1射线装置本规程所适用的射线装置为X射线机。
3.2观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.3黑度计（光学密度计）3.3.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.3.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。
核查方法可参照NB/T47013.2附录B的规定进行。
NBT47013.2-2015射线检测工艺规程(钢质对接焊缝)
NB/T 47013.2-2015射线检测工艺规程1 目的本规程规定了射线检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员X射线检测操作的规范化和适用性。
2 适用范围2.1 本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。
适用于熔化焊焊接接头的金属为钢、镍及镍基合金、铜及铜合金。
焊接接头的型式为对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）。
2.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
注：a. 钢和镍及镍合金的透照厚度范围2～110mm；b. 铜及铜合金的透照厚度范围2～80mm；c. 上述材料承压设备管子和压力管道的透照厚度≥2mm。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测3.3 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测第1号修改单3.4 GB 11533 标准对数视力表3.5 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测3.6 GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准3.7 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类3.8 GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理3.9 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求3.10 GBZ 117 工业X射线探伤放射防护标准3.11 GB/T 23910 无损检测射线照相检测用金属增感屏3.12 JB/T 7902 射线照相用线型像质计3.13 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部负责操作指导书编制和安全管理，项目部拍片人员按操作指导书进行拍片并记录；4.2 评片人员负责底片质量控制和底片评定（初评、复评），记录审核，报告编发；4.3 射线责任师负责操作指导书、底片、报告审核，并对检测过程进行质量控制。
射线照相工艺规程
射线照相工艺规程本规程适用因此我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺.本守则依据标准：GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验JB/T 4730-005 承压设备无损检测第一章（适用于压力容器）1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法.2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任.3、射线照相须在全过程中严格按照耀线照相工艺卡的各项参数进行操作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经无损检测责任人批准后使用.4、射线胶片的使用与暗室处理按“治理制度汇编”暗室工作及制度执行.5、摄片时机对一样材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料应在焊后24小时进行.6、托付探伤的压力容器焊缝必须有托付单位履行的无损探伤申请托付单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名.7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整.8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全差不多标准》的有关规定.9、射线照相的工艺要素和差不多步骤:(1)透照方法的确定(2)探伤编号方法(3)几何条件的确定(4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放;(5)贴片及屏蔽散射线的措施(6)射线窗口对焦(7)曝光量的选择及操作(8)底片质量自检10、 透照方法透照方法见受检压力容器的形状,筒体几何尺寸和材料厚度及贴片情形而定.本公司I.II.III 类压力容器一样采纳以下方法:1. 纵缝透照法：图1a 源在外单透照方法 图1d 源在外双壁单影透照图1a 所示为纵向焊缝透照方法，要紧适用试板焊缝，容器筒节纵缝。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
射线照相工艺规程本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺.本守则依据标准：GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验JB/T 4730-005 承压设备无损检测第一章（适用于压力容器）1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法.2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任.3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经无损检测责任人批准后使用.4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料应在焊后24小时进行.6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名.7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整.8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定.9、射线照相的工艺要素和基本步骤:(1)透照方法的确定(2)探伤编号方法(3)几何条件的确定(4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放;(5)贴片及屏蔽散射线的措施(6)射线窗口对焦(7)曝光量的选择及操作(8)底片质量自检10、 透照方法透照方法见受检压力容器的形状,筒体几何尺寸和材料厚度及贴片情况而定.本公司I.II.III 类压力容器一般采用以下方法:1. 纵缝透照法：图1a 源在外单透照方法 图1d 源在外双壁单影透照图1a 所示为纵向焊缝透照方法，主要适用试板焊缝，容器筒节纵缝。
图1d 所示主要适用于无法进行单壁透照而采用的源在外的双壁单影纵缝透照法。
注：图中“d ”表示射线源，“b ”表示工作至胶片的距离，f 表示射线源至工件的距离，T 表示材料的公称的厚度。
2.图2a 源在外 图2b 源在圆筒中心，即 图2c 源在外，环缝双壁单影透法 环缝透照法 F=R ，环缝中心透照法 （即偏心法，在工作无法满足图2a 、2b 的要求情况下才使用）注：d 表示射线源；F 表示焦距；f 表示源至工件的距离；b 表示工件至 胶片的距离；T 表示材料的公称厚度。
此方法主要适用于各种环向焊缝T的射线照相3. 小径管对接环向焊缝透照法：图3a 小径管倾斜透照椭圆成像法 图3b 小径管垂直透照重叠成 注：d 表示射线源；b 表示工件至胶片的距离；f 表示源至工件表面的距离；D 0表示小径管的外径；T 表示材料的公称厚。
注：此方法主要适用于压力管道中对接接头的射线检测（压力容器中的管接头以及接管与带劲法兰的对接头也可参照此方法）11、 探伤编号方法：容器的探伤编号包括：产品编号、对接焊缝编号和探伤部位编号三种. 1、 产品编号:即申请委托单位编号(产品开工报检编号)，处理方法是：申请单编号→容器台号钢印→底片台号→摄片记录、返修通知单编号与其一一对应.2. 焊缝编号：每台容器的纵环缝应分别编号，纵焊缝用字母“A ”表示；环焊缝用字母“B ”表示。
(1)纵焊缝编号方法：:受检容器的筒节号(由申请委托单位给出).纵焊缝编号顺序为先编排与上封头(或左封头)连接的筒节焊缝为起点(即从上到下或从左到右)则有A1 A1-2-1 A2 A3-1 A3-2-1等焊缝编号.封头若有拼缝,起始号为从上到下(或从左到右)依次编号为F1-1~F2-1~F2-n若封头有多条拼缝，则依次采用F1-1~F1~n、F1-2-1~F1-2-n；F2-1~F2-nF2-2-1~F2-2-n(见图4)（2）接管编号方法：.接管对接环向焊缝,则依次按B01-1~B01-n、B02-1~B02~n见（图4)（3）环缝的编号方法:环缝的编号顺序为依次排上封头与筒节之间环焊为起点（或左封头与筒节之间的环焊缝为起点）依次排B1-1~B-1-n、B2-1~B2-n、B3-1~B3-n、B4-1~B4-n、B5-1~B5-n见（图6）。
（4）人孔，补强圈拼缝编号方法：人孔，补强圈拼缝则编号为A01，A02；如有多条拼缝则编号为A01-1，A01-2，A01-3以此类推。
见（图4）3 .焊缝探伤部位编号方法：（1）受检焊缝的探伤部位编号应根据射线照相工艺卡所填写的L3值进行片距划分。
（2）纵缝探伤部位编号起始端为负区端的始端“—”，即装封头或管板端第1片位中线距始端为L3/2长度，两片长间距以L3长度顺向“+”即正区最终端方向顺序划分，当尾部长度小于或等于L3时，则按实长的1/2处为尾片的中心线，并相应选择长片或短片照相。
参见（图5）。
图5 纵焊缝探伤部位编号示意图（3）受检环焊缝探伤部位编号起始片位中心线以序号“A1-1”焊缝为轴线,并以该手检容器环焊的L3的片距沿顺时针方向旋转划分部位,使始号的负端与尾号的正端相连,始号为1,尾号为N,则部位编号为1-N(参见图6)。
图6 环焊缝探伤部位示意图注: ①图中“A1-1”的纵坐标表示该焊的探伤部位中心起始号。
②所有环焊缝起始号的纵坐标都在“A1-1”的轴线上。
③所有环焊焊缝相同部位编号的纵坐标都在平行于筒体轴线上的一条直线上。
④N为顺序递增的自然数。
4.编号、中心定位标记：（1）在产品上确定每张拍片编号部位中心线后,在中心线上打定位中心标记,中心线表示与筒体平行的横坐标,即片位中心线,定位中心标记的纵坐标始终指向片位的正向,其纵向箭头指向部位距焊缝10-15mm,打部位编号上,如有“T”接头因下方无法打钢号时,可以在上方打定位标记,以此作为对每张底片定位或重新定位依据。
（2）产品20%、50%.100%、的探伤时,根据产品各条焊缝的一次透照长度L3,计算出该条焊缝的拍片张数,在百分之百布片基础上均匀对称抽查,排列(“T头必探”)开孔,以开控中心为中心,以1.5倍孔径为半径所覆盖的焊缝作100%RT检查,其合格级别与图纸要求一致。
12、几何条件下的确定：1、胶片的基本规格及重叠要求.(1) 胶片应采用T3类,更高类T2类胶片,胶片底灰雾度应大于0.3.(2) 胶片尺寸(mm):a、300×80 b、360×80 c、150×80(3) 凡规定100%探伤的焊缝,相邻胶片重叠区不小于20mm.2、一次透照长度L3的确定：L3的确定按JB/T4730.2-2005附录D透照曲线图查各筒体环缝最少透照次数N,从而计算出一次透照长度L3或根据射线探伤工艺卡中所填写一次透照长度L3值确定.13、定位标记、识别标记、象质计的放置:1、定位标记:表明焊缝透照部位的铅字标记.定位标记包括中心标记和搭接标记↑放置方法见（图7）.其中搭接标记的摆放位置按JB/T4730.2-2005标准附录G的要求.2、识别标记:被检的每段焊缝附近应贴有下列识别标记、工件编号、焊缝编号和部位编号;返修透照部位还应有返修标记R1、R2、或R3(其中R表示返修,R右下角阿拉伯数字表示返修次数)3、象质计的选用(1) 象质计的型号和规格应符合JB/T4730.2-2005标准的要求.(2) 象质计选型:T≤5mm,选择VI号象质象质计,即13-19号丝:5<T≤15时,选用Ⅲ号象质计;15<T≤55时,选用Ⅱ号象质计.对于双壁双影透照,象质计置于源侧时,象质计灵敏度应符合JB/4730.2-2005表b之规定.对于双壁双影、单影透照,象质计置于胶片侧时,象质计灵敏度应符合JB/T4730.2-2005规定.(3)透照厚度:单壁透照厚度“T”(母材公称厚度,不考虑焊缝余高及垫板厚度).双壁单影、双壁双影透照厚度“W”.W=T1+T2(T1为射线透照过第一层厚度,T2为射线透照第二层厚度.)若为多层透照时,W= T1+T2+T3+……,即: W= T1+T2+T3+T4+……(4)象质计的放置a、单壁透照:线型象质计应放在源侧的工作表面,被捡焊缝区的一端(象质计中号丝处于被检区1/4部位)钢丝应垂直横跨焊缝,细丝置于外侧.b、双壁单影透照,象质计放在胶片侧.c、双壁双影透照,象质计放在胶片侧,源侧即可.(2)有关表示放置图例：图7 底片上有关标记放置实例注:底片上所有标记,应距离焊缝大于5mm.14、贴片及散射线屏蔽1、贴片时应将暗盒中心线对准照相部位中心线,并偏移误差应不大于5mm,且与受检焊疑紧密贴合.2、为了减少射线的不利影响,应采用相应的屏蔽方法限制受检部位的照射面积.3、为检查背散射线应在受检区段暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记,字体高度为10mm,若在较黑背上出现了“B”的较淡影象.说背散射线防护不够应予重照.如在较淡的背景上出现“B”的较黑景象,则不作为底片判废的依据.15、曝光操作1、固定好设备、胶片和増感屏等具体条件制作或选用合适的曝光曲线,当上述条件有一项发生改变时,应校正曝光曲线,每台在设的X射线上均应有曝光曲线图表.2、根据所用X射线机的曝光曲线图表选择曝光规范,最低曝光应优选15mA-min.在照相前X机应先接通电源,并预热5分钟,并训机使之达到所需的曝光量,如选用的焦距L1>或<700mm时,应按平方反比定律修正曝光量.3、每张底片的照相日期要准确,如实地进行记录,当对射线照相工艺卡所提供的曝光规范有改变时,应作好记录.16、暗室处理1、暗室环境条件(1) 暗室的安全灯应反发出暗红色的弱光并经胶片灰雾度试验到达校准要求方可使用.(2) 暗室内的工作台和地面均必须保持清洁,尽量杜绝“化学灰尘”引起的底片假显示.(3) 暗室的干区（工作台，切片刀）应始终保持干燥，不得溅上任何液体（包括水、药液、油等）。
2、暗室工作人员应经过考核RTⅠ级或以上级别的人员上岗。
3、胶片暗示处理基本程序：（1）胶片剪切及装入暗袋；（2）已拍摄胶片显影；（3）停影或水漂洗代替停影；（4）定影；（5）冲洗；（6）初步观察及信息反馈；（7）干燥。
17．已拍摄的胶片不宜久放，应尽快进行显影处理，防止潜影衰退。