丰田生产模式TPS目视化之改善现场管理

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TPS丰田精益生产管理之6S现场改善和目视管理

三、5W1H、思维方法及PDCA法
四、实景拍照及摄像前后对比法
第五章、6S推进组织及推进的步骤
一、推进组织结构及制度章程
二、推进小组工作目标及工作职责
三、推进小组人员素质要求
四、推进小组人员的培训
五、6S推进组织的工作内容
六、6S推进计划的策划及进度控制
七、推进6S的基本步骤
第六章、6S巡查与检讨
一、6S巡查的标准制定
二、6S巡查小组的建立及要求
三、巡查结果公开及透明化
四、如何将6S考核纳入绩效管理当中
五、如何提升员工的执行能力
最后：总结与探讨、问答与交流。

全面认识丰田生产方式TPS

全面认识丰田生产方式TPS【丰田生产方式TPS是什么？】谈卓越管理，就不得不提丰田，提丰田，就不得不讲丰田生产方式TPS。

作为一个企业，丰田汽车不仅能够保持持续盈利，还能够数十年坚持不懈不断完善和充实TPS的内涵，为人们提供一个又一个值得效仿和学习的标杆。

1、我理解的丰田生产方式所谓丰田生产方式，说到底就是一种基于改善文化的着眼于彻底排除各种损耗和不断追求更加精益（减少投入和提高产出）的生产系统。

在日本以外的地区，人们常常称这种生产方式为"精益生产方式"或"JIT生产方式"。

丰田生产方式的基本结构如下：如此这般的TPS系统，是丰田数十年改善和追求的结果。

以上TPS结构中，有两个要点需要强调，一是作为基础的改善文化，一是系统本身不断完善和变化的基本属性。

没有了改善文化，丰田生产方式就没有存在的基础。

丰田的优势就在于，所有员工在改善文化的感召下，学习和使用诸如5S、TPM、TPI、QCC、TQM等各种有效的管理改善工具，进行持续不断的改善实践，让既有的生产系统不断走向更具精益的境界。

2、思想和实践的结合再好的思想、理念，如果缺少落地的办法，没有加踏实地的实践，就将成为空谈。

在我看来，丰田的卓越之处就在于，每提出一个理念都有有效落地的方法和员工持续改善实践的配合。

以下就几个核心理念及其实践进行简单的说明。

【误区阻碍我们前进】丰田生产方式听上去耳熟能详，但是对丰田生产方式，人们还存在着许多认识误区。

这些误区阻碍我们前进。

1、误区一：TPS仅仅是一套系统或方法在我的《卓越制造管理》课程中，会讲到A企业500吨注塑机"9分钟换模"的实战案例（基本上是"走钢丝"的水平），让学员们羡慕不已。

有学员提出，让笔者帮助他把公司近百台注塑机改造成9分钟换模（每年可以节省数百万），顾问费好谈！可见，这位学员认为"9分钟换模"只是一套可复制的方法。

详细讲解丰田精益生产管理模式

（条件）
平准化生产
节拍时间
后工程引取
ＴＴＭＣ
单击此处添加大标题内容
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。正如我们都希望改变世界，希望给别人带去光明，但更多时候我们只需要播下一颗种子，自然有微风吹拂，雨露滋养。恰如其分地表达观点，往往事半功倍。当您的内容到达这个限度时，或许已经不纯粹作用于演示，极大可能运用于阅读领域；无论是传播观点、知识分享还是汇报工作，内容的详尽固然重要，但请一定注意信息框架的清晰，这样才能使内容层次分明，页面简洁易读。如果您的内容确实非常重要又难以精简，也请使用分段处理，对内容进行简单的梳理和提炼，这样会使逻辑框架相对清晰。为了能让您有更直观的字数感受，并进一步方便使用，我们设置了文本的最大限度，当您输入的文字到这里时，已濒临页面容纳内容的上限，若还有更多内容，请酌情缩小字号，但我们不建议您的文本字号小于14磅，请您务必注意。单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。正如我们都希望改变世界，希望给别人带去光明，但更多时候我们只需要播下一颗种子，自然有微风吹拂，雨露滋养。恰如其分地表达观点，往往事半功倍。当您的内容到达这个限度时，或许已经不纯粹作用于演示，极大可能运用于阅读领域；无论是传播观点、知识分享还是汇报工作，内容的详尽固然重要，但请一定注意信息框架的清晰，这样才能使内容层次分明，页面简洁易读。如果您的内容确实非常重要又难以精简，也请使用分段处理，对内容进行简单的梳理和提炼，这样会使逻辑框架相对清晰。为了能让您有更直观的字数感受，并进一步方便使用，我们设置了文本的最大限度，当您输入的文字到这里时，已濒临页面容纳内容的上限，若还有更多内容，请酌情缩小字号，但我们不建议您的文本字号小于14磅，请您务必注意。单击此处添加正文，

汽车生产现场管理第二节丰田生产方式的基本理念

3
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、
最高员工士气、最大限度地让顾客满意。
在必要JI的T 时间关生产于必要TPS的具以体人为内本容，被（人现称地自品働为质化管“理）运数量的必筹要帷产品幄绝无瑕挑共疵战同自目的我标管理参交与叉者决训策练”张富使士问题夫显现提
丰田生产方式中其它“零”的概念也如此，
如：零损失、零故障等。），目视化管理，
停线制度等等。
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比如：库存问题，库存就像水库中的水平面，水位下的石头是内部问题：生产能力问题、设备问题、生产线不平衡问题、工艺问题、团队合作问题等等，这些问题在库存水位高的时候，一下子就埋在河底下，什么都看不见了。也就是说，库存的高水位将掩盖生产过程中的问题。因此，丰田生产方式追求“零库存”是发现问题最有力的手段。
分化工人只有单一技能，导致生产率低落，不利于团队合作。丰田生产方式的“多技能工”制度，不但提升了生产率，而且尊重人性的尊严。另外，丰田生产方式中的合理化建议、创意改善提案制度、人才育成、各种自主管理活动等，都是“以人为本”原则的具体表现。丰田认为人是创造价值的财富，他们有一个口号“造钱、造物、造人”，甚至把“人才”写成“人财”，这都充分体现其”以人为本”的理念。
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丰田生产方式强调通过不断地改善，最终实现“集小变以成大变，化不可能为可能” 的目的。持续改善活动主要借助于准时化和“自働化” 生产，两者之间即相互制约又相互促进的作用。也就是说，准时化 “自働化” 生产促使所有相关要素不得不致力于进行持续的改善。
15
6.“以人为本”的原则
“以人为本”的理念是丰田生产方式的核心之一。大量生产的时代，为追求高产量，就将作业彻底地细

(丰田管理)丰田生产方式(TPS)

（丰田管理）丰田生产方式（TPS）丰田生产方式（TPS）丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。

它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。

本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，它系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等等生产管理的各种理念。

它堪称是丰田核心竞争力的名著，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。

丰田的生产管理现在取得了巨大的成果，利润超出世界三大汽车厂利润的总和，竞争力最强。

丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。

——张瑞敏(海尔集团CEO)学习丰田精益生产是格兰仕的必由之路。

——梁昭贤（格兰仕总裁）为提升自主创新力而学习丰田生产方式。

——罗振璧（清华大学教授、博士生导师）我们虚心地研究TPS，最终极的愿望是将来超越丰田生产模式，创造、振兴自己的CPS(ChinaProductionSystem——中国生产模式）——齐二石（天津大学管理学院院长、教授丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一，就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式（TPS）——程远（《中国青年报》汽车周刊主编、国务院国家突出贡献专家没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。

——詹姆斯?沃麦克（《改变世界的机器》作者）一汽三十多年对丰田生产方式的推广应用,使TPS的核心实质及灵魂已在我头脑里生根、开花、结果,它不但改变了我的价值观和经营理念,而且运用TPS取得了可喜成果和质的飞跃。

实践证明,TPS是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝。

——汪玉春(一汽大众汽车有限公司轿车厂厂长)丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。

从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。

——孟嗣宗（中国汽车工程学会汽车技术教育分会理事长，上汽教育基金会副理事长兼秘书长，上海汽车集团工业培训中心校长）多年以来，丰田生产方式被奉为汽车生产制造宝典真经，理论界研究，实业界效仿。

丰田式生产模式TPS名词讲解

若将丰田生产方式分解则：
1）.丰田式的制造方法：
生产现场作成物的流动
过去
1人1机
车床车床车床
分
铣床铣床铣床
别
集
钻床钻床钻床
中
现在车床铣床钻床提高生
产力
依制造过程一个流为原则的方式
2）. 实行『刚好及时』生产
（1）依据上述方法，以看板为手段。
（2）看板扮演了物品之『领取情报』或『运搬指示情报』，或作为生产工程内之作业指示情报。
1971本社/元町工厂冲床换模时间（3分）
1950目视管理的灯号方式（在引擎装配线采用）
1955本社工厂装配线生产方式（灯号、停止钮、混载搬运）
1962机械采用总量限制机械防呆装置
1961元町工厂装配场设置灯号
1966上乡工厂完成自动线
1.丰田生产方式
（TOYOTA Production System)
a）生产线正常运转：绿色 b）设备异常：红色
6.看板（Kanban)
1)『看板』就是为了实现丰田生产方式第一支柱刚好及时的管理道具
2）多半用小纸片放入四角型的塑料袋中 3）纸片上显示着：
a）要领取什么？多少？
b）『制造什么产品？怎样去制造？』
4)看板的类型： a）领取看板或搬运看板：后工程到前工程去领取，其间作为『领取情报』或『搬运指示情报』来联系的。 b）工程内看板：为使前工程只制造被取用数量而指示生产的。
2）标准作业的三大要素：（1）表示必须以几分几秒制造一台或一个的『节拍时间』
（2）随着时之经过而进行作业的『作业顺序』
（3）为能顺利进行作业，工程内所须的最少制品，亦即『标准在制品』量。

丰田式生产管理(TPS)

丰田式生产管理（TPS）丰田式生产管理又称丰田生产体系（ToyotaProduction System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。

它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

丰田生产方式又称精细生产方式或精益生产方式。

一、丰田生产方式的起源和理念TPS的灵感来自美国，而不是来自丰田自己的汽车生产过程。

丰田的代表团到美国访问，研究美国的企业。

他们首先参观了福特汽车公司位于美国密歇根州的汽车厂。

尽管当时福特汽车是行业的领导者，丰田代表团发现福特使用的很多生产方法，并不是很有效率。

令代表团最为震惊的是大量的库存，和在大部日子，工厂各部门的工作量并不平均。

不过，他们在访问Piggly Wiggly超级市场时，看到Piggly Wiggly只会在顾客购买货品之后，才重新进货，代表团从而得到启示。

1.1 正确的流程方能产生正确结果●建立无间断的作业流程以使问题浮现●使用「后拉式制度」以避免过度生产●平准化：工作负荷平均（工作要像龟兔赛跑中的乌龟，而不是兔子那样）●建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化●职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础●使用视觉控管，使问题无从隐藏●使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程1.2发展员工与事业伙伴，以为组织创造价值●栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其他人●栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队●重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善1.3 持续解决根本问题是组织型学习的驱动力●现地现物：亲临现场查看以彻底了解情况●决策不急躁，要通过协商以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策●透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织二、丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润成本中心型以计算或实际的成本为中心，加上预先设定好的利润而得出售价，其公式为：售价 = 成本+利润在供应< 销量时，在垄断产品时可以如此定价售价中心型在供应>销量时，以售价为中心，当市场售价降低时利润随之减少，其公式为：利润 = 售价－成本缺乏改善意识的企业属于此类型，市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降利润中心型在供应>销量时，以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少,其公式为：成本 = 售价－利润减少浪费--降低成本的主要手段什么是浪费？不增加价值的活动(如：生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格) 是浪费；尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费丰田式生产管理目的就是取消那些不增加产品价值的工作，即降低成本。

丰田关于职场运营三本柱的管理

运
②
改善QA评价的弱点
加
营
工
组装不良的
点
未然防止
管
3
理
一次性调刀成功保证精度
刃具管理与加工不良的未然防止
型整备的标准化材料不良的未然防止
本
在清洁室中进行刀具管理
柱
③
15分钟点检
自
主
保
全
发现微小缺陷
挂飞子，摘飞子
发现问题的处置对策修复作业顺利实施
改善
保全基准的修订・实施
设备故障的未然防止
改善事例进行横向展开
人+素养
成本
・工作图・要领书・良品条件・QC工程标准
・规定・OSHMS
・品质改善・不良对策加工点管理
・设备能力・月度计划
・CO2低減・出勤率・受援率 •总费用・废弃物低減・要员管理・时间管理 •生产性
・节拍
・ISO对应・教育/训练・技能 •产品成本
・设备故障（TPM）
现场运营
变化点最小化
改善
通过交流沟通收集意见
④ 标准类的改订
③ 确认安全与品质
认为哪里有问题，再次进行ＰＤＣＡ的循环
务必实施变化点的跟踪
「根据标准3票把握作业方法与作业量」
标准作业票
标准作业组合票
人的动作的标准化
山积票
把握整体负荷量
1人工的作业时间
以要素单位制作作业要领书
①把握作业时间 ②动作固定化 ③确认整体负荷量
工序的流程化
节拍后工程取用
自働化
·如有异常停机等待 ·人的工作与机械工作的分离
平
标准作业
准
作业顺序

TPS丰田生产方式

TPS丰田生产方式丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司所发展和实施的一种生产管理系统，目的在于提高生产效率、降低成本、改善质量，并且保证生产线协调顺畅。

该生产方式于20世纪50年代初期由丰田公司创始人丰田章男提出，并逐渐在全球范围内得到广泛应用，被业界公认为一种极具创新性和先进性的生产方式。

TPS的核心思想是精益生产（Lean Production），它的基本原则包括同时减少浪费和提高价值创造，以及通过持续的改进来追求卓越。

在TPS中，有两个重要的概念，即映照和流程思维。

映照是指将实际情况映射到数字化的工作模式中，以便更好地分析问题、做出决策和采取行动。

流程思维则是通过对各个生产环节进行系统化的分析和改善，以实现更高的效率和质量。

TPS最著名的特点之一是只生产客户订单所需的数量，而不是通过大规模的批量生产来满足需求。

这种生产方式使得丰田能够更好地控制库存和降低存储成本，同时还能减少产品过程中的浪费。

此外，TPS还注重在生产线上创建一个良好的协作环境，通过小组工作和自主决策来鼓励员工的主动参与和创新精神。

为了实施TPS，丰田采取了多种手段和工具。

比如，丰田使用“五为一体”方法来减少浪费，包括按需生产、按需运输、按需订购、生产能力平衡和绿色环保。

此外，丰田还引入了“单元工作”和“标准化工作”等概念，以确保生产过程的高效和一致性。

同时，丰田还重视员工的培训和发展，通过提供丰富的培训机会和激励政策来激发员工的潜力和创造力。

TPS的成功和影响不仅体现在丰田公司自身，还对全球汽车制造行业产生了广泛的影响。

丰田的成功案例激发了其他企业对精益生产的兴趣和探索，并在过去几十年中推动了许多企业对生产方式的改革和创新。

TPS的核心原则和思维方式成为了许多生产管理理论和实践的基础，为企业管理者提供了宝贵的借鉴和启示。

总体而言，TPS是基于精益生产原则的一种高效生产方式，通过精细的流程思维和持续的改进来追求极致的效率和质量，并且注重员工的参与和创新。

丰田生产模式

丰田生产模式（ＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍＴＰＳ）对国内读者来说并不陌生，它产生于日本丰田公司，是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。

通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。

一、丰田生产模式（ＴＰＳ）源自丰田的基本理念要解读丰田生产模式（ＴＰＳ），首先得对丰田的基本理念有一个了解。

丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。

在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”；二是要以“满意的价格”为客户提供产品。

为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式（ＴＰＳ）。

其采取的措施主要包括以下两点；一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。

二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。

这两点可以说便是丰田生产模式（ＴＰＳ）的精髓之所在。

二、全面质量管理，确保丰田产品的高品质如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质？丰田公司采用了全面质量管理（ＴＱＭ），它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。

在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。

如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。

三、彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施（ＴＰＳ所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，ＴＰＳ认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题），彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。

TPS丰田生产方式的技术支撑体系

丰田生产方式的技术支撑体系1．引言丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。

丰田生产方式诞生在丰田公司，但它并不是仅适用于汽车生产。

事实上，丰田生产方式作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术，它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中。

同样，它的基本思想、基本原理和基本技法对我国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意义和参考价值。

实际上，早在80年代初，丰田生产方式就被介绍到了我国。

遗憾的是，当时我们误认为丰田生产方式就是“看板管理（Kanban）”。

我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草率地把它否定了。

实践表明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对丰田生产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，丰田生产是不可能实现的。

因此，在借鉴丰田生产方式时，我们首先对其进行系统性的研究是极为重要和必要的。

2．丰田生产方式的真缔日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体系，而看板管理仅仅是实现丰田生产的工具之一。

把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。

”丰田生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品（或零部件）”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。

因此，每当人们说起丰田生产方式，往往容易只会想到看板管理和减少在制品库存。

事实上，丰田公司以看板管理为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。

丰田公司管理看板图例

消除A，减少B，增加C。
五、浪费的七种基本形式
1、制造过剩的浪费制造过剩的浪费是最严重的浪费，也是所有其他浪费产生的根源。
2、库存的浪费库存不但增加了中间成本，还掩盖了问题，使其得不到及时改进。
3、搬运的浪费不能产生附加价值的无效搬运就是浪费。
4、等待的浪费“等他干完了我才能拉走，先歇一会儿！”
5、加工的浪费加工的浪费一方面指在成品本身没有要求或要求不高时，却采取了高于标准的加工而造成的浪费，另一方面是指不合理的作业编排而造成的浪费。
第二章丰田生产方式的基本思路
一、企业的目的是增加利润
确保利润是企业经营活动的主要目的之一。
通过确保利Leabharlann ，保障企业的生存和员工的安定生活。
二、不降低成本就无法提高利润
1、售价=成本+利润
用提高售价的方法来提高企业的利润。在物资缺乏的年代，企业可以用来作为获利的手段。但在当今社会物资极大丰富的时代，用这种思维方法来进行企业的经营，只能使企业失去顾客，失去市场其根源就在于企业把自身的浪费与管理不良所造成的成本增加都转移到了顾客身上，这是与消费者立场相悖的做法，自然会失去顾客，失去市场，失去利润。长此下去，企业只能走向倒闭。
2003年丰田公司汽车销量1仅次于美国通用公司，超过福特公司，跃居世界第二。
………
这种独特的生产方式被称为丰田生产方式——Toyota Production System，即TPS。
丰田方式的基本思想是把发明王丰田佐吉的自动制造思想与丰田汽车的实际创业者丰田喜一郎的准时化生产思想结合起来，由大野耐一等人在生产现场逐一具体化的产物。这种方式已被丰田公司应用到一切经营领域，引起了全世界生产企业的瞩目。
4、只是提前使用了人力和材料；

丰田品质管理方法

丰田品质管理方法丰田是世界上最知名的汽车制造商之一，而其成功的背后离不开其出色的品质管理方法。

丰田的品质管理方法主要包括以下几个方面。

1.TPS（丰田生产方式）丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田独创的一种生产管理方法，也是世界上最先进的生产管理方法之一、TPS的核心思想是减少浪费，提高效率，并增加客户价值。

该方法包括两个关键部分：精益生产和零库存。

精益生产是指通过对生产流程的优化，减少非价值增加的活动，从而提高生产效率和质量。

丰田通过不断优化生产过程，减少生产中的浪费和不必要的环节，从而提高产品品质和产品交付的速度。

零库存是指在生产过程中尽量减少库存，只在客户下订单后再进行生产。

这样可以避免过多的库存积压，减少了仓储和资金占用，并能更及时地响应市场需求变化。

2. Jidoka（自动化协助）丰田通过自动化协助来确保产品质量。

Jidoka是丰田在生产过程中对自动化的一种应用。

在传统的生产线上，如果出现异常情况，操作员需要停下机器，排除故障后才能继续生产。

然而，这种停机会导致生产效率下降。

通过Jidoka，丰田在生产线上引入了自动化设备和传感器，以便及时发现异常情况，并通过互联网上传至中央控制中心。

一旦出现异常，生产线会立即停止，并通知操作员进行处理。

这样可以及时发现和解决问题，保证产品质量并提高生产效率。

3. Kaizen（持续改进）丰田强调持续改进的重要性，并将其作为品质管理的核心原则之一、Kaizen是丰田在生产过程中的一种持续改进方法。

它鼓励员工在日常工作中不断寻找问题和改进机会，并提出解决方案。

丰田鼓励员工积极参与到生产流程中，由他们发现问题、提出改进建议，并与管理层一起寻找解决方案。

这种参与式的改进方法可以激发员工的积极性和创造力，促进团队合作，并能够及时发现和解决问题，提高产品质量和生产效率。

4.PDCA循环PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）是丰田实施品质管理的基本管理工具。

丰田车的管理模式

丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。

精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。

丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源，是丰田生产方式最基本的概念。

建立看板体系就是重新改造流程，改变由经营者主导生产数量的传统，转而重视顾客的需求，由后面的工程人员藉由看板告诉前一项工程人员的需求(比方需要多少零件、何时补货等等)，亦即逆向控制生产数量的供应链模式。

这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是能提高流程的效率。

强调实时存货依据顾客的需求，生产必要的东西，在必要的时候，生产必要的量.全球的丰田式生产管理系统均致力于制造完美的产品，同时节省时间、付出的心力及原料。

这也是TOYOTA为何能使顾客满意，并保持竞争力，赢得世界各地消费者赞赏的原因。

许多年以来，丰田式生产管理借着加入许多新想法、模式并一再创新、测试而得到强化。

举例来说『及时化生产』(Just in Time)、『自动』及『不间断的流程』等，都已经建立在丰田式生产管理中。

丰田式生产管理不仅是生产管理的工具及技术，更是TOYOTA将理念付诸于行动的完美范例。

换句话说，丰田式生产管理反映出：1. 不浪费、保持高品质、专注于顾客需求，并且持续且不间断的找寻改善的方法；2. 成为最好的，每个人可以在工作岗位上，去强化工作效率，并且在所有工作流程上找寻更好的工作流程。

精益生产(TPS,丰田生产方式)及JIT管理

6、了解企业推行 JIT 的重点、难点和解决方法
1、生产模式演变：传统-JIT
课程提纲
2、推进式（Push）控制系统
第一讲精益生产概论
3、拉动式（Pull）控制系统
4、 JIT 生产计划
第1页共2页
5、传统与 JIT 生产系统的管理指标 6、传统与 JIT 生产方式的比较 7、拉动式生产计划管理 8、企业库存 JIT 第五讲 JIT 重看板管理 1、超市如何及时补充商品 2、看板管理的概念 3、看板管理的原理与机能 4、看板种类和用途 5、看板使用基本流程 6、看板使用流程案例 7、看板与 MRP 第六讲 JIT 流线化生产 1、 JIT 一个流生产概述 2、以顾客为导向的效率 3、一个流生产方式介绍 4、批量生产与一个流生产方式比较 5、流线生产八个条件 6、一个流生产推行条件、步骤 7、流线化生产建立与改善案例
户需求。JIT 生产方式是精益生产方式的重要组成部分，诸多采用 JIT 生产 6、精益生产案例
方式的跨国公司都取得了令人瞩目的业绩，实践证明，JIT 是改善生产流程、第二讲全面认识企业浪费
提高生产效率的有效途径。
1、不同的经营思想
本课程系统讲授了 JIT 生产方式的要点、基本方法、推行方式、生产计划控 2、每天都在"烧'钱
1、全面认识企业八大浪费
2、 JIT 生产方式特点Biblioteka 2、JIT 的起源、要点、特点和用途
3、持续改进的 JIT
3、掌握 JIT 生产计划与控制管理
4、 JIT 真的能消除浪费吗
4、推行 JIT 看板管理的基本方法
5、 JIT 生产追求的目标
5、掌握生产流线化、同步化的推行及改善方法

改善知识

改善学院课程知识点汇总精益概论知识点1、TPS=丰田生产模式1、丰田之屋两大支柱：准时制、自働化。

基层：标准作业、稳定性、改善。

2、精益五原则：价值、价值流、流动、拉动、持续改善3、改善基本原理：全体员工：每一天、每一地、每一人、持续的改善。

4、改善三现主义：现场、现物、现实。

5、ECRS：消除、合并、重排、简化。

6、登电集团卓越运营系统EOS：一个思维（PDCA）；二项基础（5S目视化、消除浪费）；三种模式（日常改善、项目改善、支持改善）；四根支柱（TPM、精益班组、改善学院、精益供应链）。

5S与目视化知识点1、5S的内容是:整理、整顿、清扫、清洁、素养。

2、整理：区分要和不要，要的留下，不要的清理。

3、整顿：必要的物品归类（按照三定原则：定置、定量、定容）并目视化。

4、清扫：清除脏污，保持整洁，消除污染源。

5、清洁：标准化，制度化，持续前3S。

6、素养：对于规定的事，人人规定行事，养成好习惯。

7、三定原则：定置、定量、定容。

清扫三源：困难源、危险源、污染源。

8、目视化定义：用眼睛看得见的管理。

目视化三个水准：1、初级水准：有标示，能明白现在的状态；2、中级水准：谁都能判断良否；3、高级水准：管理方法（异常处理）都列明。

5、5S铜牌认证标准：1、现场评价占60%；2、30秒取物，20%；3、定点摄影件数占10%；4、改善案例发表占10%。

6、什么是四图一表：平面布局图、物流图、人员通道图、消防通道图，一表指物品清单。

7、2S的最高境界：新进员工都能通过物品的定置管理、标示管理，能对现场的物品一目了然，迅速找到自己想要的工具。

七大浪费知识点1、七大浪费包含：过量生产浪费、库存浪费、等待浪费、动作浪费、搬运浪费、不良品浪费、过度加工浪费。

(国家灯库搬不动）2、过量生产是最大的浪费。

概念：生产比需求过多的产品就是过量生产。

3、过度加工是最隐的浪费。

概念：不当的技术或设计，会造成加工作业本身的浪费。

4、等待浪费是最简的浪费。

丰田生产方式(tps)用语整理及解说

文章主题：丰田生产方式(TPS)用语整理及解说在整理和解释丰田生产方式(TPS)的用语之前，我们首先需要了解什么是丰田生产方式。

丰田生产方式是一种由日本汽车制造商丰田公司创建的生产方式，旨在通过最大化价值、减少浪费和持续改进来提高生产效率和产品质量。

该方式是基于提供最大的价值，包括产品质量、交付时间和成本效益。

下面我们来整理和解释一些与丰田生产方式相关的关键用语：1. Just-in-Time(即时生产)：即时生产是丰田生产方式中的一个关键概念，它要求在制造过程中尽可能减少库存，并在需要时按需生产。

这有助于减少浪费，提高生产效率，因为产品不需要存储很长时间，也能更快地交付给客户。

2. Kaizen(改善)：Kaizen是丰田生产方式中的另一个重要概念，意味着持续改善。

这意味着每个员工都应该不断寻求改进的机会，包括生产流程、工作环境和产品质量。

通过持续改善，公司能够逐步提高生产效率和产品质量。

3. Jidoka(自动停机)：Jidoka是丰田生产方式中的一项质量控制技术，它能够自动停止生产线，以防止次品产品进入下一个生产阶段。

这有助于提高产品质量，减少退货和重新制造成本。

4. Poka-Yoke(防错)：Poka-Yoke是一种设计技术，旨在通过减少人为错误来提高生产效率和产品质量。

这包括使用特殊的工具、模具和设备，以确保员工在生产过程中不会出现错误。

5. Andon(安灯)：Andon是一种用于指示生产线状态和问题的信号系统。

它可以帮助员工及时发现生产中的问题，并立即采取措施来解决。

以上是一些与丰田生产方式相关的关键用语，这些概念对于了解和实施丰田生产方式都至关重要。

通过对这些用语的整理和解释，我们可以更好地理解丰田生产方式的核心原理和重要概念。

总结回顾：通过对丰田生产方式中关键用语的整理和解说，我们深入了解了这一生产方式的基本原理和核心概念。

即时生产、改善、自动停机、防错和安灯等用语，都是丰田生产方式极为重要的组成部分。