铸造计算公式
教你未开模也能轻松估算产品铸造面积
教你未开模也能轻松估算产品铸造面积
常常在我们拿到产品时，都需要去评估产品要用多大的压铸机吨位，而吨位的计算又涉及到铸造面积和铸造条件。
在模具还未开，没涉及到浇道系统，如何去估算吨位呢？其中铸造条件可以评估，那铸造面积如何估算呢？
首先先确定铸造面积包含了什么？
铸造面积包含：料饼面积、浇道面积、产品面积、集渣包面积。
如下图所示，用公式表达即为：
铸造面积=产品面积+浇道面积+料饼面积+集渣包面积（热室压铸机无需考
虑料饼）
A1=a1+a2+a3+a4
如何估算铸造面积？
了解了铸造面积的计算公式，但是模具未开，我们还是无法去确定一些值，这时候该怎么办？
小编这边就告诉你怎么计算这4个数据：
1、首先咱们已经拿到了产品了，自然可以很快的算出产品投影面积，也就是产品的面积a1,4个值已经确定了1个。
2、接下来几个数值的关系式了：
浇道面积：a2=0.21×a3
料饼面积：a3=π/4×d²=3.14÷4×d²=0.785×d²（注：d为冲头直径）
集渣包面积：a4=0.12×a3
从以上3个关系式，再结合确定的a1，这样马上就可以计算出a2和a4的数值了。
现在只剩下了a3不知道了，也就是咱们不知道冲头直径了。
一般情况下，冲头直径在估计铸造面积时可以选用70mm，不会偏差太大。
但是要注意哦，这不是代表我们一定要用70mm的冲头，一定要记住哦。
铸造工艺设计用常见模数计算公式整理汇总
常见模数计算公式
•
Mc （铸件模数）Mn （冒口颈模数）Mf （冒口模数）•
Mc ：Mn ：Mf=1：1.1：1.2•
Mc=A x B/2(A + B ）‐C （见图一）Mn=11Mc •
Mn=1.1Mc •
Φn （冒口颈直径）=4.4Mc 或4Mn •
Hn （冒口颈高度）=1.3Mn 或1.46Mc ，最大值为2.4Mc =12Mc 图一•
Mf =1.2Mc •
Φf （冒口直径）=6Mf •
Hf （冒口高度）=1.5 Φf 常见冷铁高度为冷铁直径为铸件厚度冷铁的作用在图•
常见冷铁高度为：T/2（T 铸件厚度），冷铁直径为铸件厚度，冷铁的作用在于减小热节区模数20‐30%；•
覆盖剂厚度一般为：10%冒口直径•
注口、直浇道、横浇道和浇口截面积比一般满足：注口、直浇道、横浇道和浇口截面积比般满足：1：2：4：4•
浇口窝高度和直径D=1/2Df （浇注边）或1/4Df （非浇注边）•
一般来讲明冒口补缩效率为12%，且不受材质影响，仅与冒口形状相关；暗冒口或侧冒口（不包含发热冒口和保温冒口）补缩效率为6%或侧冒（不包含发热冒和保温冒）补缩效率为%•
不同材质比重一般为：碳钢为4.5‐6.5%；不锈钢为7‐8.5%；蒙乃尔等特殊合金为8‐10%。
•常见的几种材质比重为：CF3 ：7.81g/cc ；CF8：7.60g/cc ；Monel ：8.8g/cc ；CN7M ：8.08g/cc; CF8M 、1.4408 ：7.86g/cc。
压铸常用计算公式
压铸常用计算公式1.单位换算：1Mpa=10bar=10kgf/cm²=145psi=1N/mm²1Mpa=1000000pa 1T=9.8KN2.压射力（打料压力）：压射液压缸内工作液推动压射活塞移动的力.P压=1/4∏D²（∏R²）P＇(D为液压缸的直径，P＇为液压缸的油压压力，已可以是增压压力表的压力)3.比压：压室内金属液单位面积上所受的压力.P比=4P压/∏d²(d为冲头的直径)P比×冲头的截面积S1=打料的压力P1×打料油缸的截面积S2或P比×冲头直径的平方d²=打料的压力P1×打料油缸直径的平方D².4.锁模力：F=（产品的总投影面积）S×（产品所需比压）P×(安全系数)1.25.注：比压单位选择Mpa（N/mm²），面积单位选择mm²时，得出结果单位为N,结果除以1000为KN,除以10000为T.5.压室充满度K=浇注铝料的体积V1÷压室的体积V2×100%V1=浇注铝料的质量m÷铝料的密度ρV2=∏R²(压室半径的平方)×L（压室的长度）正常范围30～70%.6.内浇口的截面积S=填充质量m÷(铝料的密度ρ×填充的速度u×填充的时间T)或内浇口的截面积S=(3～5)×填充质量的平方根. 填充质量不包括浇道的质量.7.高速行程L=填充质量m÷(铝料的密度ρ×冲头的截面积S).质量的单位：g.冲头截面积的单位：cm². L的单位:mm. 铝料的密度值取0.264. 高速起点=高速行程+料柄厚度+模鼻的厚度.日本资料：高速起点=高速行程L1+电气液压延迟L2（10mm）+升压所需距离L3（15～25mm）+料柄厚度L4（20～25mm,冲头直径为Φ60～70mm时）8.内浇口的填充速度: 内浇口的填充速度U1×内浇口的截面积S1=冲头的运动速度U2×冲头的截面积S2. 单位：m/S. 9.填充时间：填充时间T=填充金属的体积V÷（内浇口的截面积S×填充速度U）单位：s、m³、m²、m/s . （填充时间≈（平均壁厚）²×(Al:0.01,Mg:0.005)或者(平均壁厚)²×(0.01～0.028）10.二快压射速度（m/s）; U=4V/∏d²T V为型腔的容积(m³)d为压射冲头的直径(m)，T为填充时间(S).11.内浇口凝固时间：铝：0.01×2×（内浇口平均壁厚）². 镁：0.005×1.5×（内浇口平均壁厚）².12.浇注系统的投影面积：取产品投影面积的15～30%.排溢系统的投影面积：取品投影面积的10～20%.13.冲头的截面积与内浇口的截面积之比是14～17倍，通常取15倍.（2009-5-14加）14.铸造压力P=P0×I×(A2/A1) 单位：MpaP0:充油油压 I:增压比 A2:射出油缸截面积 A1:冲头截面积.例:P=13.8×2.16×（113.1/38.48）.15.单条横浇道的截面积取内浇口截面积的（3～5）倍.16.渣包入料口的截面积取内浇口截面积的（70～100）%.令狐昌顺 2009-7-29。
连铸计算公式大全
连铸计算公式大全连铸（Continuous Casting）是一种金属加工工艺，用于生产连续长度的金属坯料。
在连铸过程中，液态金属被直接铸造成坯料，而不需要通过传统的浇铸过程。
连铸计算涉及到多个方面，包括熔炼过程、铸模设计、冷却和结晶过程等。
以下是一些可能涉及的连铸计算公式的示例：1. 铸坯截面积计算公式：A = L ×W其中：A -铸坯截面积L -铸坯长度W -铸坯宽度2. 铸坯体积计算公式：V = A ×H其中：V -铸坯体积A -铸坯截面积H -铸坯高度3. 结晶器截面积计算公式：A_mold = π×(D/2)²其中：A_mold -结晶器截面积D -结晶器直径4. 结晶器长度计算公式：L_mold = (8 ×V_mold) / (π×D_mold)其中：L_mold -结晶器长度V_mold -结晶器内腔体积D_mold -结晶器内腔直径5. 冷却水流量计算公式：Q = C ×A ×ΔT/Δt其中：Q -冷却水流量C -冷却水比热容A -冷却面积ΔT -冷却前后温度差Δt -时间间隔这些公式只是连铸计算中的一部分，实际生产中还需要考虑其他因素，如钢种、浇铸温度、浇铸速度等。
在实际应用中，需要根据具体生产情况选择合适的计算公式并进行相应参数的调整。
这只是连铸计算中的一小部分公式示例，实际的计算可能涉及到更多的参数和方程，具体取决于金属类型、连铸机型号、操作条件等因素。
在实际应用中，专业的冶金工程师通常会根据具体情况进行计算和优化。
压铸常用计算公式
压铸常用计算公式1.单位换算：1Mpa=10bar=10kgf/cm²=145psi=1N/mm²1Mpa=1000000pa 1T=9.8KN2.压射力（打料压力）：压射液压缸内工作液推动压射活塞移动的力.P压=1/4∏D²（∏R²）P＇(D为液压缸的直径，P＇为液压缸的油压压力，已可以是增压压力表的压力)3.比压：压室内金属液单位面积上所受的压力.P比=4P压/∏d²(d为冲头的直径)P比×冲头的截面积S1=打料的压力P1×打料油缸的截面积S2或P比×冲头直径的平方d²=打料的压力P1×打料油缸直径的平方D².4.锁模力：F=（产品的总投影面积）S×（产品所需比压）P×(安全系数)1.25.注：比压单位选择Mpa（N/mm²），面积单位选择mm²时，得出结果单位为N,结果除以1000为KN,除以10000为T.5.压室充满度K=浇注铝料的体积V1÷压室的体积V2×100%V1=浇注铝料的质量m÷铝料的密度ρV2=∏R²(压室半径的平方)×L（压室的长度）正常范围30～70%.6.内浇口的截面积S=填充质量m÷(铝料的密度ρ×填充的速度u×填充的时间T)或内浇口的截面积S=(3～5)×填充质量的平方根. 填充质量不包括浇道的质量.7.高速行程L=填充质量m÷(铝料的密度ρ×冲头的截面积S).冲头截面积的单位：cm². L的单位:mm. 铝料的密度取0.264g/cm³. 高速起点=高速行程+料柄厚度+模鼻的厚度.压铸常用计算公式日本资料：高速起点=高速行程L1+电气液压延迟L2（10mm）+升压所需距离L3（15～25mm）+料柄厚度L4（20～25mm,冲头直径为Φ60～70mm时）8.内浇口的填充速度: 内浇口的填充速度U1×内浇口的截面积S1=冲头的运动速度U2×冲头的截面积S2. 单位：m/S.9.填充时间：填充时间T=填充金属的体积V÷（内浇口的截面积S×填充速度U）单位：s、m³、m²、m/s . （填充时间≈（平均壁厚）²×(Al:0.01,Mg:0.005)或者(平均壁厚)²×(0.01～0.028）10.二快压射速度（m/s）; U=4V/∏d²T V为型腔的容积(m³)d为压射冲头的直径(m)，T为填充时间(S).11.内浇口凝固时间：铝：0.01×2×（内浇口平均壁厚）².镁：0.005×1.5×（内浇口平均壁厚）².12.浇注系统的投影面积：取产品投影面积的15～30%.排溢系统的投影面积：取品投影面积的10～20%.13.冲头的截面积与内浇口的截面积之比是14～17倍，通常取15倍.（2009-5-14加）14.铸造压力P=P0×I×(A2/A1) 单位：MpaP0:充油油压 I:增压比 A2:射出油缸截面积 A1:冲头截面积.例:P=13.8×2.16×（113.1/38.48）.15.单条横浇道的截面积取内浇口截面积的（3～5）倍.16.渣包入料口的截面积取内浇口截面积的（70～100）%.令狐昌顺 2009-7-29。
模铸有关计算公式
模铸有关计算公式
模铸是一种常见的金属铸造工艺，通过将金属熔化后倒入模具中，然后冷却凝固成型，最终得到所需的零件或产品。
在模铸过程中，需要进行各种参数的计算，以确保最终产品的质量和精度。
本文将介绍模铸过程中常见的计算公式，帮助读者更好地理解和应用模铸技术。
1. 铸件重量计算公式。
在模铸过程中，首先需要计算铸件的重量，以确定所需的原材料数量和生产成本。
铸件重量的计算公式如下：
铸件重量（kg）= 铸件体积（cm³）×铸件密度（g/cm³）× 0.001。
其中，铸件体积可以根据模具的设计参数和产品图纸进行计算，铸件密度则根据具体的金属材料来确定。
通过这个公式，可以快速准确地计算出铸件的重量，为生产计划和原材料采购提供参考依据。
2. 浇注系统计算公式。
在模铸过程中，浇注系统的设计对最终产品的质量和成型效果有着重要影响。
浇注系统的计算公式如下：
浇注压力（MPa）= （液态金属重力头压力 + 液态金属浇注冲击压力）/ 浇注面积。
液态金属重力头压力可以根据液态金属的密度和浇注高度来计算，液态金属浇注冲击压力则需要根据具体的浇注工艺和设备参数来确定。
通过计算浇注压力，可以合理设计浇注系统，确保金属能够充分填充模具，并避免产生气孔和缺陷。
3. 固化时间计算公式。
在模铸过程中，金属液态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态。
铸造业浇注系统的计算
S 系数值
1.63
1.85
2.2
此式子适用于重量不超过450kg 的铸件。
②t=S13√(G*δ)
上式子中，t----时间（s）G----重量（kg） S1-----和金属液相关的系数（铸铁取 S1=2）
厚（mm）
③t=S2*√(2*P*G)
δ----铸件主要壁
上式子中，t----时间（s） G----重量（kg） P----常数，取0.62（认为一吨铁水浇注35秒为合适时间导来）
铸件冒口的尺寸计算
2.1.冒口设计的基本原理
铸件冒口主要是在铸钢件上使用。铸铁件只用于个别的厚大件的灰铸铁件和球铁件上。金属液在液态降温和 凝固过程中，体积要收缩。铸件的体收缩大约为线收缩的3倍。因此，铸钢的体收缩通常按3---6%考虑，灰铸铁 按2---3%，不过由于灰铸铁和球墨铸铁凝固时的石墨化膨胀，可以抵消部分体积收缩，所以如果壁厚均匀，铸型 紧实度高，通常不需要设计冒口。铸件的体收缩如果得不到补充，就会在铸件上或者内部形成缩孔、缩陷或者缩 松。严重时常常造成铸件报废。
其中 h 为浇口杯平面到内浇口的高度，c 为铸件的高度。公式推导从略，见有关的书籍。 以上计算出的是浇注系统的最小截面积。在不同类型的浇注系统中，最小截面积的位置是不同的。封闭式浇注系 统的最小截面积是内浇口，开放式浇注系统的最小截面积是直浇口，最常用的半封闭式浇注系统的最小截面积是 阻流段。
奥藏--:迪台尔特公式是既有理论又有实践经验确定的系数值。是个较科学的公式，计算也很有规律。到一个 新的铸造车间，最好通过实测一些铸件的浇注时间，把式子中的参数选定。 根据这个公式可以自己把常用的参数代入，造个表供本单位使用。
2.2冒口尺寸的基本计算方法
冒口计算的公式、图线、表格等有很多。介绍如下。 最常用的方法是，冒口直径 D=d0+h 理由是假定冒口和铸件以相同的速度凝固，凝固过程是从铸件的两个表面向内层进行，当铸件完全凝固终了， 正好冒口凝固了同样的厚度，这时还剩下中间的空心的缩孔，体积正好等于补缩球的体积，这部分金属液在凝固 过程中正好补缩进了铸件。 当铸件存在热节时，可以把 h 换成热节的直径 T 即可。 即 D=do+T。 另外设计冒口，还有个重要的部位，就是冒口颈，所谓冒口颈就是冒口和铸件的连接通道，冒口里的金属液 都是经由冒口颈补缩到铸件里的。所以对冒口颈的截面是有要求的，通常取冒口颈的直径 dj=（0.6~0.8）T。 冒口高度 H=（1.5~2.5）D。 H 的高度还应该考虑要高于需要补缩部位的高度，否则就成了反补缩了，铸件补缩了冒口，这是要避免的。
铸件成本核算
铸件成本核算铸造单件成本铸件在生产过程中无论大小都要按照规定的工艺流程逐一进行。
因此，铸件的实际成本并不完全与其重量成正比，尤其是对很小的铸件按重量计算成本偏差较大。
我们把过程成本根据平均公斤成本和单件成本按9比1加权平均来计算铸件单件成本。
用公式表示为铸件工厂销售成本=（配料公斤成本×1.1+每公斤铸件的管理费）×铸件重量+每公斤过程成本×（铸件重量×0.9+综合平均重量×0.1）+补充工序成本代入测算数据得：铸件工厂销售成本= （配料公斤成本×1.1+每公斤铸件的管理费）×铸件重量+（6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系数）×（铸件重量×0.9+0.012）+补充工序成本补充工序成本是指常规工艺之外的清砂（如钻砂、咬酸、喷砂、碱爆等）及整形等附加工序所发生的费用。
铸造过程之外的热处理、表面处理、组焊及机加工等费用应单独计算成本，不在本文讨论范围。
每公斤铸件平均产品工厂销售成本=制造成本+管理费铸件制造成本=直接材料费+过程成本过程成本=前段成本+后段成本直接材料费=配料成本×损耗补偿系数每公斤铸件前段成本=浇注每公斤钢水前段平均成本+制壳成本差异工艺出品率制壳成本差异= 二次面层成本×（面层次数-1）+背层成本×（背层次数-2）后段成本= 每公斤铸件后处理平均成本×质量等级系数原材料损耗补偿系数用于补偿在熔炼和切割、打磨过程中造成的损耗，大约为1.1.制壳成本差异按浇注重量计算。
质量等级系数主要依据客户对尺寸精度和表面质量的要求确定，取值范围可在0.8-1.5.将统计测算的数据代入公式可得铸件制造成本=配料成本×1.1+6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系工厂销售成本=配料成本×1.1+6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系数+ 5依据上述方法计算不同工艺出品率和不同制壳方案每公斤304不锈钢常规铸件的过程成本与工厂成本（元/公斤）.。
铸造技术及计算公式理论东芝机械株式会社著
3. 澆鑄是一種鑄造法 合金溶湯（熱溶液）凝固之前，高速將模穴內的空氣替換溶湯，以高壓使其凝固的方法。
澆鑄法
模具 產品形状 鑄造方案
４． 鑄造產品
外觀完好、尺寸精度高的產品。
鑄造機 鑄造条件
材料
合金特性 溶解 溶湯（熱溶液）處理
模具 柱塞直徑 ： 產品肉厚 ： 產品重量 ： 投影面積 ： 材料： 溶湯温度 ：
× ＡＣＣ壓力 × ０．９
ｱｷｭﾑﾚｰﾀ圧力ﾄﾞﾛｯﾌﾟ
（２）昇壓時間
必須在鋁溶湯在穴內凝固前加壓。 昇壓時間＝0.01 × 產品肉厚 (tm) × 產品肉厚 (tm)
蓄壓器的壓力在95㎏/㎝2 ～135㎏/㎝2之間，可經由氮氣 排出來做調整。 TOSCAST的話，鑄造壓力可透過輸入方式來進行。
（３） 射出力
低速速度太快時
柱塞
低速速度適當時
柱塞
（１） 料管填充率
料管充填率指的是溶湯注入時料管內的溶湯比率。
料管填充率 ＝
鑄入重量 柱塞剖面積×空打行程×溶湯比重
×１００ ％
（２）低速速度
低速速度是在料管內沒有空氣進入的範圍下進行加速。
低速速度的標準
0.7 × 柱塞直徑 低速速度 ＝
料管填充率
低速速度
低速區間中沒有速度變化。
時間 ＊低速啟動是在沒有啟動衝擊的狀態下 至順利地啟動至低速速度為止。
压铸工艺计算公式---6页
Ps＝0.01×h×h
十八 十九
Ps＝0.01×2×2＝0.04s
(东芝认为是 M1=0.01×h×h)
M1---铝液凝固时间s＝2×0.01×产品壁厚mm×产品壁厚mm L2---料饼厚度cm＝0.25(系数)×冲头直径cm
2
压铸条件参数及公式代
10.Vg--- 内浇口速度：52m/s 11. Vp---冲头速度：1.75m/s 12. Vd---低速速度：0.22m/s 13. VL---高速区间：10cm 14. VD---模具界限速度：3.45m/s 15. qa---排气槽剖面积：0.9cm2 16. qv---排气槽气体速度： 75m/s 17. K----填充率： 27% 18. t----填充时间：0.04s 19. W---浇铸铝液重量：900g 20. WG--填充铝液重量：700g 21. L---空压射行程：33.7cm 22. P--- 压力 Q---流量
7. A1---投影面积：350cm 8. Ag---内浇口剖面积：1.3cm2 9. h----产品厚度：2mm 注：内浇口剖面积以下简称：浇口面积 、
内浇口速度简称：浇口速度 、 填充铝液重量简称：填充重量、 第 1 页，共 6 页
P---比压kg/cm2＝压射缸剖面积cm2×管道压力kg/cm2÷冲头面积cm2×0.9压力损耗
cm3/s
6730×2.6＝17500g/s＝17.5Kg/s 资料介绍50m/s之后为极速、但也不能低于25m/s
(目前先进的压铸机在填充完成之后0.03秒时间才能得到有效增压)
十六
Vg--建议浇口速度m/s：25m/s～55m/s
抛光电镀件35m/s～45m/s
Ps---建压时间(填充完成后的增压)s＝0.01×产品壁厚mm×产品壁厚mm 十七
铸造球墨铸铁冶炼计算公式
铸造球墨铸铁冶炼计算公式铸造球墨铸铁是一种优质的铸铁材料，具有优良的机械性能和耐磨性能，因此在工程领域得到了广泛的应用。
在球墨铸铁的冶炼过程中，需要进行各种计算，以确保最终产品的质量和性能。
本文将介绍铸造球墨铸铁冶炼过程中的计算公式及其应用。
1. 铸造球墨铸铁的成分计算。
在球墨铸铁的冶炼过程中，需要计算原料的成分比例，以确保最终产品的化学成分符合要求。
通常情况下，球墨铸铁的成分包括碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)和硫(S)等元素。
根据产品的要求，可以通过以下公式计算原料的成分比例：\[成分\% = \frac{元素含量}{总重量} \times 100\%\]例如，如果需要生产含有3.5%碳、2.0%硅、0.5%锰、0.1%磷和0.03%硫的球墨铸铁，可以通过上述公式计算出每种元素在原料中的比例，从而确定配料的比例。
2. 铸造球墨铸铁的合金添加量计算。
在球墨铸铁的冶炼过程中，通常需要添加一定量的合金元素，以改善其性能。
常用的合金元素包括铜(Cu)、镍(Ni)、钼(Mo)等。
根据产品的要求，可以通过以下公式计算合金元素的添加量：\[添加量 = \frac{合金元素含量}{总重量} \times 总重量\]例如，如果需要在球墨铸铁中添加0.5%的铜，可以通过上述公式计算出所需的铜的添加量。
3. 铸造球墨铸铁的熔化温度计算。
在球墨铸铁的冶炼过程中，需要计算熔化温度，以确保原料能够完全熔化并得到均匀的液态铁水。
通常情况下，球墨铸铁的熔化温度取决于其成分和合金元素的含量。
可以通过以下公式计算球墨铸铁的熔化温度：\[熔化温度 = aC + bSi + cMn + dP + eS + fCu + gNi + hMo\]其中，a、b、c、d、e、f、g、h分别为碳、硅、锰、磷、硫、铜、镍、钼的系数。
这些系数可以根据实际情况进行调整，以适应不同的产品要求。
4. 铸造球墨铸铁的浇注温度计算。
在球墨铸铁的冶炼过程中，需要计算浇注温度，以确保铁水在浇注时能够达到适当的流动性和润湿性。
铸钢重量计算公式
铸钢重量计算公式铸钢重量计算公式是用于计算铸造零件的重量的公式。
在铸造工艺中，了解铸件的重量对于材料的选择、工艺参数的确定以及设备的选型都具有重要的意义。
通过合理的计算和预测，可以提高铸件的质量和生产效率。
铸钢重量计算公式的基本形式如下：重量 = 长度× 宽度× 高度× 密度其中，长度、宽度和高度分别代表铸件的尺寸，密度代表铸钢材料的密度。
在实际应用中，根据铸造零件的形状和尺寸不同，可以使用不同的公式进行计算。
下面以常见的几种零件形状为例，介绍铸钢重量计算公式的具体应用。
1. 长方体铸件的重量计算公式：对于长方体形状的铸件，可以使用以下公式计算其重量：重量 = 长度× 宽度× 高度× 密度其中，长度、宽度和高度分别代表铸件的三个尺寸，密度代表铸钢材料的密度。
2. 圆柱体铸件的重量计算公式：对于圆柱体形状的铸件，可以使用以下公式计算其重量：重量= π × 半径^2 × 高度× 密度其中，半径代表圆柱体的半径，高度代表圆柱体的高度，密度代表铸钢材料的密度，π是一个常数，约等于3.14159。
3. 球体铸件的重量计算公式：对于球体形状的铸件，可以使用以下公式计算其重量：重量= (4/3) × π × 半径^3 × 密度其中，半径代表球体的半径，密度代表铸钢材料的密度，π是一个常数，约等于3.14159。
4. 不规则形状铸件的重量计算公式：对于不规则形状的铸件，可以使用以下方法进行估算：1）将铸件分割为几个简单的几何形状，如长方体、圆柱体等；2）分别计算每个几何形状的重量；3）将所有几何形状的重量相加，得到总重量。
通过以上公式和方法，我们可以准确地计算出铸钢零件的重量。
在实际应用中，我们可以根据具体的需求和情况，选择合适的计算公式，进行重量的估算和预测。
铸钢重量的计算对于铸造工艺的优化和产品质量的控制具有重要意义。
铸件工艺出品率计算公式
铸件工艺出品率计算公式铸造是制造业重要的组成部分之一，而铸件是铸造的基本产品之一，铸件出品率是衡量铸造质量和生产效率的重要指标之一。
本文将介绍铸件工艺出品率计算公式。
一、基本概念铸件出品率指分母为生产计划所需的铸件数量，分子为实际完成铸件的数量的比例。
生产计划所需的铸件数量通常指定为理论产量或计划产量，即铸造车间应该生产的铸件数量。
而实际完成的铸件数量则是在生产过程中实际出产的铸件。
铸件出品率是反映实际生产效率的指标之一。
二、铸件出品率计算公式铸件出品率计算公式为：铸件出品率=（实际完成铸件数量÷生产计划所需铸件数量）×100%其中，“实际完成铸件数量”指生产过程中实际生产的铸件数量，“生产计划所需铸件数量”指铸造车间应该生产的铸件数量。
三、影响出品率的因素铸件出品率不仅受到生产管理的影响，也受到铸件工艺的影响。
以下是影响铸件出品率的因素：1.生产计划：生产计划是影响铸件出品率的关键之一。
生产计划应该根据铸件的规格、数量和技术要求来制定，避免过大或过小的生产计划。
2.原材料：原材料的质量直接影响铸件的成品率。
不合格的原材料不仅会产生铸件缺陷，还会导致铸件出现疏松、内部裂纹和韧性差等问题。
3.铸型：好的铸型可以保证铸件的质量，而不良的铸型则会导致缺陷或变形等问题。
铸型的设计应该适合铸件的形状和大小，避免浇口处的缺陷。
4.炉温管理：铸件的炉温控制也是影响出品率的重要因素，铸造过程中控制好炉温可以避免铸件内部气孔、偏析等问题。
5.铸造工艺：铸造工艺也是影响出品率的重要因素。
铸造工艺体现在液态金属的浇注、冷却和固化过程中，应该根据铸件的特点和技术要求来确定。
四、结论铸件出品率是实际生产效率的重要指标，铸造车间应该通过完善铸造生产管理和技术要求来提高铸件出品率，同时也应该注意各种因素对出品率的影响，从而保证生产计划的实现，提高企业竞争力。
锻造比的计算方法
铸造比的计算方法之阿布丰王创作铸造比是铸造时金属变形水平的一种暗示方法.锻件的组织和机械性能与很多因素有关, 而铸造比是影响锻件质量的最主要因素之一.铸造比以金属变形前后的横断面积的比值来暗示.分歧的铸造工序, 铸造比的计算方法各不相同.1、拔长时, 铸造比为y=F0/F1或y=L1/L0式中F0,L0—拔长前钢锭或钢坯的横断面积和长度；F1 ,L0—拔长后钢锭或钢坯的横截面积和长度.2、镦粗时的铸造比, 也称镦粗比或压缩比, 其值为y=F1/F0或y=H0/H1F0, H0—镦粗前钢锭或钢坯的横截面积和高度；F1, H1—镦粗后钢锭或钢坯的横截面积和高度.3、对用铸锭（包括有色金属铸锭）锻制的年夜型锻件和莱氏体钢锻件, 正确选取铸造比有较年夜的实际意义；对某些年夜型锻件的中间坯料, 如涡轮盘、压气机盘等的圆饼坯料, 轴、框、梁等的预制锻坯, 铸造比也有重要的实际意义.铸造比永远是正的, 变形前后的面积之比的计算永远是对的, 即年夜面积变形成小面积时, 用变形前的面积除以变形后的面积；反之类推.用长度比力时要把稳：同形状变形时是可以拿长的除以短的（体积不变定律）, 分歧形状变形时是绝对不成以的, 例如八角锭拔长成方形时, 只能用八角形除以方形面积.4、以上还应弥补：铸造比分为工序铸造比、火次铸造比和总铸造比.5、当只用拔长或只用镦粗, 而进行几次铸造时, 则总铸造比即是各次铸造比的乘积, 即y总= y1 * y2 * y3 …6、如两次拔长中间镦粗或两次镦粗中间拔长时, 总铸造比规定为两次铸造比相加, 即y总 = y1 + y2 +…此式中未将中间镦粗或中间拔长的铸造比计算在总铸造比之内.铸造比是自由锻里的一个重要指标, 但不是唯一的, 在年夜型锻件铸造中,更注重铸造状态：应变场、温度场等等.如果在很小的进砧量下以每次很小的压缩量铸造, 它的心部压实水平远远不如年夜进砧量、年夜压下量的铸造状态——小压缩量屡次锻压积累的变形效应都集中在锻件外层, 而我们追求的往往是心部资料的压实.对年夜型锻件, 每每要碰到用户提出“铸造比要年夜于几多”时, 我们总要解释一番, 其实关键的还是看最后的组织检测和探伤情况.至于模锻, 更不用拘泥于锻比的数字, 计算机模拟变形状态时注重的是“场”的概念, 起码是四维的——一个数字没法说清复杂的变形效应.它只能概略地表述某个主变形方向的变形水平.总体来说, 就是拔长比依照面积比来计算；镦粗比依照长度比来计算.分段比缺乏2的之间用乘法, 年夜于2的用加法.注意锻比都是指计算主要变形的锻比！另外, 锻比只是一个经常使用的名词, 现在好像有很多资料上说, 这个锻比应用不成靠.其实锻件的质量还是要看铸造压实的效果, 以及铸造资料的质量, 不要迷信锻比利用锻压机械对金属坯料施加压力, 使其发生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法.锻压的两年夜组成部份之一.通过铸造能消除金属的铸态疏松, 焊合孔洞, 锻件的机械性能一般优于同样资料的铸件.机械中负载高、工作条件严峻的重要零件, 除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外, 多采纳锻件.铸造按成形方法可分为：①开式铸造（自由锻）.利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间发生变形以获得所需锻件,铸造比主要有手工铸造和机械铸造两种.②闭模式铸造.金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件, 可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等.按变形温度铸造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）和冷锻（常温）.铸造用料主要是各种成份的碳素钢和合金钢, 其次是铝、镁、钛、铜等及其合金.资料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等.金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为铸造比.正确地选择铸造比对提高产物质量、降低本钱有很年。
铸造收缩率的计算例题
铸造收缩率的计算例题篇一：铸造收缩率是指铸件在冷却或凝固过程中，体积收缩的比例。
它是铸件制作过程中的一个关键因素，直接影响铸件的精度、质量和生产效率。
下面是一个计算铸造收缩率的例题:假设要生产一个铸件，其尺寸为 200mm x 200mm x 400mm，使用的材料是铝合金。
铸造收缩率的标准值为 2.0%。
1. 首先，需要计算出铸件的实际体积。
可以通过以下公式来计算:实际体积 = 名义体积 x (1 - 收缩率)其中，名义体积是指铸件在设计时考虑的体积，通常是以 mm3 为单位。
收缩率是指铸件在冷却或凝固过程中体积收缩的比例。
在本例中，收缩率为 2.0%。
2. 接下来，需要计算出铸件的名义尺寸。
可以通过以下公式来计算:名义尺寸 = 实际尺寸 x (1 + 收缩率)其中，收缩率是指铸件在冷却或凝固过程中体积收缩的比例。
在本例中，收缩率为 2.0%。
3. 最后，可以使用上述公式计算铸件的实际尺寸。
可以通过以下公式来计算:实际尺寸 = 名义尺寸 x (1 - 收缩率)其中，收缩率是指铸件在冷却或凝固过程中体积收缩的比例。
在本例中，收缩率为 2.0%。
通过以上步骤，可以计算出铸件的实际尺寸为 186.6mm x 186.6mm x 379.8mm。
这表明，铸件在冷却或凝固过程中体积收缩了 2.0%。
铸造收缩率是一个重要因素，它对铸件的精度、质量和生产效率都有很大的影响。
在制作铸件时，需要仔细考虑铸造收缩率，并根据实际需要进行调整，以确保铸件的质量和精度。
篇二：铸造收缩率是指铸件在冷却或固化过程中，体积收缩的比例。
它是铸件质量的关键因素之一，因为铸件的收缩可能导致铸件变形、开裂或无法达到所需的精度。
本文将介绍铸造收缩率的计算例题及其拓展。
例题：某铸件尺寸为 100mm x 100mm x 100mm，收缩率预计为 2%。
求该铸件的实际尺寸应是多少？解答：首先，我们需要了解铸造收缩率的计算公式:收缩率 = (1 - 收缩率%) × 100%其中，收缩率%是指铸件在冷却或固化过程中所收缩的比例。
铸件的承压力
铸件的承压力
铸件的承压力取决于多个因素，如铸件的材料、壁厚、铸造工艺、热处理等。
以下是一些常见的铸件承压力计算公式：
承受静压力的公式：P = K * (D/t) * P0
其中，P0为材料的抗拉强度，t为壁厚，D为直径，K为安全系数。
该公式适用于承受静压力的圆筒形铸件。
承受动压力的公式：P = 1.3 * (D/t) * P0
该公式适用于承受动压力的圆筒形铸件。
承受弯曲应力的公式：P = 1.3 * (D/t) * P0 * (L/D)
其中，L为弯曲受力的长度。
该公式适用于承受弯曲应力的圆筒形铸件。
需要注意的是，这些公式仅供参考，实际应用中需要考虑具体情况，如铸件的结构、铸造工艺、材料等因素。
同时，还需要进行相应的实验和验证，以确保铸件的安全性和可靠性。
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鑄造計算公式
1.鑄造重量W C=W件+W溢+W排+W澆+W餘
鑄造容積4W C/ρ——熔液密度
2〃填充率R= ————————= ————————
料筒容積πD2L筒長
3〃通過澆口重量W f = W件+W溢
4 W f
4〃高速區間S f = —————————(※溶湯比重一般而言為鋁 2.64、
ρπd料 2 鎂 1.75 ｇ/ｃｍ2）
S
f
5〃高速速度 V
= ————————
H`
t
——填充時間
f
t
= 0.01X2鑄件平均壁厚
f
6.壓鑄機的射出力Fs(射出油缸的推進力)
Fｓ＝油壓壓力Ph ×射出油缸截面積Ah（KN）7.鑄造壓力Pp（傳遞到製品的壓力）
射出油缸截面積Ah 射出力Fs
Pp＝油壓壓力Ph ×＝
柱塞截面積Ap 柱塞截面積Ap
8〃內澆口速度Vg
Vg（V2）＝射出速度Vp（V1）×柱塞截面積Aｐ（A1）(ｍ/s)
澆口截面積Ag（A2）
9〃充填時間ｔ
ｔ＝製品體積＝製品重量／比重(sec)澆口流量澆口速度Vg×澆口截面積Ag
10〃澆口凝固時間t＝B×α×（澆口厚度）２
此時的B為Al：2.0、Mg：1.5 α為Al：0.01、Mg：0.005 11〃開模力是指鑄造時施加在製品上的壓力而使模具打開的力量，開模力可以鑄造面積×鑄造壓力計算出。
11.1.鑄造面積的計算
鑄造面積A1＝a1+a2+a3+a4
=料餅面積+澆道面積+製品面積+溢流面積
11.2.開模力的計算
開模力F1＝鑄造壓力Pp×鑄造面積A1＋中子分力Fc
詳細計算
以各部分承受的壓力分類。
製品部＝計算鑄造壓力×75％
溢流部＝計算鑄造壓力× 25％
料餅,澆道部＝計算鑄造壓力×100％
11.3.如有滑塊中子，則計算中子分力。
中子復位力Fｒ＝製品面積Ac×計算鑄造壓力×75％
中子分力Fc＝中子復位力Fr×tanθ11.4.開模力F1＝（a1＋a2）×Ｐp＋a3×Ｐp×0.75
＋a4×Ｐp×0.25＋Ｆc
壓鑄機關模力＞開模力Ｆ１×1.1
12.充填完了力量
衝突力量E =W(V)2/2g
W : 射出油缸活塞桿+活塞桿重量kgV : 射出速度m/sg : 重力加速度9.8 m/sec2。