注塑车间质量控制流程图

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注塑质量控制QC工程图

附着力不合格
841温控器
外观和控制供应商的变更,现用进口德国,附着力
附着力不合格
附着力不合格
附着力不合格
附着力试验产生偏差
176藏下饰条 /186藏下饰条 /525C冻上饰条/双色饰条
产生烫印颗粒
不良品记录不合格品控制程序
1下件工位光照强度是否达标（2盏40W灯泡） 2包装工位专用号与实际包装相符，数量无差异，标识明确
检验记录
按检验与试验状态控制检验工位按企标要求试验附着力、耐擦拭、耐
程序
水试验、耐汽油。
1.首件检验做好印刷版面的比对
IPQC检验日报表、IPQC检验报表、品质异常联络书
1现场6S 2烘干工艺
每班
每班每班每班每班
14 下件包装周转车
15 检验
N/A
1、检验员对首喷产品按照标准检验
1现场6S 2下件区包装
2、现场环境卫
工艺
外观、附着力外观检验标、耐溶剂性准、
每班
每200PCS 产品中抽检20PCS
丝印产品检
卡尺、尺寸、外观、验指导书、
每200PCS
16
印刷
丝印机色卡、附着力、耐溶塑胶壳类检
IPQC 产品中抽
千分尺剂性
验标准、外
检20PCS
观检验标准
17
烘烤
烤箱
色卡、外观、附着力温度计、耐溶剂性、、酒精温度
丝印产品检验作业指导书、塑胶壳类检验标准
IPQC
每200PCS 产品中抽检20PCS
18
外观全检 N/A
目测
外观
外观检验标
查看是否打开过求在适当范围内

注塑车间组织架构与职责流程图

主管
7、做好与各相关部门的协调与沟通，树立“内部客户”的思想，配合模具、品管及仓库等部门搞好工作，让内部客户满意. 8、根据公司发展的需要和实际生产状况，完善车间的组织结构和人员编制，科学合理地配置人手. 9、负责员工劳动纪律的监督与指导、人员的工作调配管理与降低离职率. 10、对各岗位人员进行安全/消防知识培训，提高属下员工的安全生产意识和防火意识，并落实与监督、执行，消除安全隐患，确保安全生产. 11、对本部门所发生的一切安全、质量事故承担管理责任. 12、服从上级领导的工作安排，做到思路清晰明确，督导有条有理，责任落实到位.
1、配合白班领班针对机台记录表进行日结填写记录 2、负责对白、夜班产出品进行整理、配送于胶件仓库。 3、负责生产现场责任区域的5S 工作，保持责任区整洁有序，并做到定期清扫，清洁 4、协助搅料员对物料进行调配及车间配送于指定区域。 5、负责原材料区域、回收料区域的整理工作。 6、负责对当日含注半成品进行标识确认，确保每一件产品均有《物流卡》针对无《物流卡》或标识内容不全的现象要予以针对责任人进行指正提出，并要求改正。 7.严格按照规章制度操作机器设备，严禁违章操作。 8、保障车间水、电、气及其它设备的正常运作。 9.服从上级领导的工作安排，与其他同事共同协助主管完成生产任务
1、根据生产通知单领用当班要使用的材料，并做好材料使用记录 2、负责按《生产工单》要求对物料进行比例调配，并协助生产主管、领导对于颜色异常进行调整处理。 3、对本班的材料使用情况进行追踪，对材料的不合理使用情况进行反馈，并上报主管 4、对操作工送来的料枝水口进行及时清理及标识、整理。 5、对车间内已完成任务的订单，但尚未使用完的材料，要责成操作工收集到指定位置，便于后续使用。车间内，机台边不再使用的材料，原则上不能存放，应存放于指定区域内。 6、对于客户要求不高，能够使用回料生产的产品，要尽量用回料生产，能够及时利用的回收材料，要尽快回收利用，最好做到单清单结 7、对车间内领用的材料负有保管责任，要做好防潮、防晒、防水的保障工作 8、负责正确使用粉碎机、搅拌机等相关设备，并做好及时清理工作，保证粉碎材料的品质.做好本区域内的5S工作，对职责内在使用的机器设备要做好保养、保洁工作 9、离开岗位必须关闭机器电源。 10、服从上级领导的工作安排，与其他同事共同协助主管完成生产任务

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程注塑车间质量控制流程概述注塑车间质量控制流程是指在注塑车间中，为了保证产品的质量，制定的一系列质量控制措施和流程。

该流程旨在规范注塑车间的操作，减少产品缺陷率和不合格品率，提高产品的质量稳定性和生产效率。

流程步骤步骤一：准备工作在开始注塑车间质量控制流程之前，需要进行一些准备工作，包括以下内容：- 确认注塑机设备的状态是否正常，是否具备开机条件。

- 确认注塑原料的充足性和质量问题。

- 检查模具设备的完好性和可用性。

步骤二：设备开机1. 打开注塑机电源，按照设备启动流程启动注塑机。

2. 检查注塑机温度控制装置是否正常工作，确保温度在正常范围内。

3. 注入注塑原料，并确保原料投入正常。

步骤三：质量控制1. 注塑车间质量控制人员在每个生产周期开始前，对注塑机进行检查，并记录相关数据。

2. 注塑机开始工作后，质量控制人员定期抽样检查产品尺寸和重量，并记录结果。

3. 使用工装夹具进行产品检查，确保产品的外观质量符合要求。

4. 定期进行产品外观检查，对产品进行分类评估，及时发现并解决质量问题。

5. 定期进行产品性能，以确保产品符合技术规范和客户要求。

6. 若发现质量问题，立即停止生产，排除质量问题，并记录问题产生原因和相应的改善措施。

步骤四：记录和分析1. 质量控制人员将每个生产周期的质量检查结果记录下来，并整理成报告。

2. 对于质量问题的分析，质量控制人员通过查看记录的质量数据和分析相关工艺参数，找出问题的原因，并提出相应的改善措施。

3. 质量控制人员根据记录和分析的结果，出相应的改进建议，并向注塑车间管理人员汇报。

步骤五：改进措施1. 注塑车间管理人员根据质量控制报告和改进建议，制定改进计划，并进行实施。

2. 针对不同的质量问题，采取相应的纠正措施和预防措施，防止类似问题发生。

注塑车间质量控制流程是一个保证产品质量的关键步骤，它能够帮助注塑车间避免质量问题，提高产品的合格率和质量稳定性。

注塑车间看板

不合格品控制
首件检验
继继续生产
1
生产部质保部质保部生产部
3 Y 合格品 4
判定结论/纠正行动
生产 N
过程能力
纠正和预质保部防措施生产部控制程
2.巡检、专检记录 2
5 6
Y 包装 7
出效益
4.零公里退/换货率：≤ 1000PPM 5.顾客满意度≥70%
N
生产车间质保部生产车间检验结果标识、流转
奖惩栏
执行创造效率
现场就是市场
生产部质保部生产部仓库

N
检验
8 Y 放入不合格品区
入库
公司规定专栏
员工着装标准
注塑车间组长岗位职责（摘要）员工行为规范及处罚标准（摘要）注塑车间组长岗位职责（摘要）员工行为规范及处罚标准（摘要）宣传栏
生产计划控制
月工作计划生产进度控制
品质专栏
质量统计与提醒纠正预防、纠正预防、客诉
判定检验/纠正行动
检验流程图
生产过程控制程序图
生产指令作业准备开始生产 N
首件检
生产材料、外购外协件、上道工序产品
抓管理
二、质量目标：
投入加工
Y
1.首件检验记录
N 练内功降成本
3.产品准时交货率100%
自检、互检、巡检
1.成品校验一次合格率： ≥98% 2失败成本每年≤6万元
质保部生产车间生产车间质保部
全员参与
企业文化
管理理念
质量方针与目标
一.方针：全员参与、不断创新持续改进、顾客满意
不断创新
质
责任单位相关部门生产车间流程描述

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程一、引言注塑车间是制造企业中重要的生产环节之一，质量控制流程对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。

本文将详细介绍注塑车间质量控制的流程，包括原料检验、注塑过程控制、成品检验和异常处理等环节。

二、原料检验1. 原料采购：注塑车间在生产前需要采购合适的原料，确保原料的质量符合要求。

2. 原料检验：对采购的原料进行检验，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，以确保原料质量达到要求。

3. 原料入库：经过检验合格的原料按照规定的存放要求进行入库管理，确保原料的安全和质量。

三、注塑过程控制1. 模具准备：根据生产计划，准备好相应的注塑模具，并进行检查和清洁，确保模具的完好无损。

2. 注塑设备调试：对注塑设备进行调试，包括温度控制、压力调整等，以确保设备正常运行。

3. 注塑过程监控：在注塑过程中，对温度、压力、注射速度等参数进行实时监控，并记录相关数据，以便后续分析和改进。

4. 注塑样品抽检：每隔一段时间，从注塑过程中抽取样品进行检验，确保产品质量稳定。

四、成品检验1. 外观检查：对注塑成品进行外观检查，包括表面平整度、色差、划痕等方面的评估，以确保产品外观符合要求。

2. 尺寸测量：对注塑成品进行尺寸测量，使用合适的测量工具和设备，确保产品尺寸精确度符合要求。

3. 功能测试：对注塑成品进行功能测试，验证产品的性能是否符合设计要求。

4. 批量抽检：从生产批次中抽取一定数量的样品进行检验，以确保产品质量的稳定性和一致性。

五、异常处理1. 异常记录：对于发现的异常情况，及时记录并进行分类、整理，以便后续分析和改进。

2. 异常分析：对异常情况进行原因分析，找出问题根源，并采取相应的纠正措施。

3. 纠正措施：根据异常分析结果，采取相应的纠正措施，包括调整参数、修复设备等，以确保异常不再发生。

4. 效果验证：对纠正措施的效果进行验证，确保问题得到解决并不再出现。

六、总结注塑车间质量控制流程是保证产品质量的重要环节，通过原料检验、注塑过程控制、成品检验和异常处理等环节的有效管理，可以提高产品质量稳定性，提高生产效率，并为客户提供高质量的产品。

注塑车间质量控制流程

上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。

4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

注塑车间上下模工作流程图

4.2.注塑带班主任要在产品生产完前4小时开始做下一个产品的模具上模准备工作。
4.2.1.确认所要生产的产品的物料是否与前一个产品的物料是否一样，若是不一样的，根据物料的特性需提前烘好物料备用。
4.2.2.上下模所需工具的准备（包括:合适的吊环、吊带、扳手、加力杆、喉批、喉扎、水管、油管、防锈油、模具清洗剂、碎布、水盘、气枪、工艺卡）。 4.3.停机：停机前应提前关闭下料口或移开料斗，等生产完料筒里的材料后，转为手动，退出射台，打开模具，顶出产品，取出产品，关闭马达。 4.4.下模： 4.4.1.准备好水盘放到机旁，关闭运水开关，拆下运水管（注意：拆水管顺序---先下后上、先侧后上），如果模具下方有水咀必须要拆下，对于有抽芯的模具要拿接油盘来后再拆抽芯油管，装回闷头螺丝。 4.4.2.用风枪把模具运水和模腔中的积水吹干，然后用碎布把模具分型面上的异物杂质清理干净。 4.4.3.对模具做适当的保养后，喷上防锈油（喷防锈油部位：模芯、导柱、滑块、顶针、流道）。 4.4.4.起动马达，合模（注意：锁模不能起高压）。 4.4.5.拧上吊环，挂上行车挂钩或吊带上（吊模时注意模具平行，必要时需拧两个吊环）。 4.4.6.拆下压板，慢速开模吊出模具。 4.4.7.把模具送到模具待入库区（注意：吊模时行车下方严禁站人，吊模行走时离地面不能高出30CM）。
4.5.上模： 4.5.1. 上模前收到生产指令单啤白色或高光面产品时；在2小时前准备，首先技工把模拉到注塑部模具维修组通知维修人员清理模腔油污、油点、清理干净后在上模生产；
4.5.2.模具从待生产区吊到生产机台旁（吊模重复4.4.5），同样吊模行走时离地面不能高出 30CM. 4.5.3.上模人员应检查并清理定、动模座，螺孔是否完好，顶杆长度和位置是否与模具匹配。

注塑部质量控流程图表

领班
追究事故责任人成型工艺卡更新生产工艺的改进
主管
质检
异常原因分析报告作业方法修改制订防止再发生的培训
不良分析
防止再发生对策对工人进行批评教育责任人处罚
责任者批评教育处罚
主管
责任人：
影响交货期时进行处罚
NG
质检确认产品报废
质量 NG 抽检
领班安排修理质检ຫໍສະໝຸດ 认 OK 入库领班责任者批评教育处
厂外来料
外协跟单
派人返工
48H必须完成急单立即完成
返工后若仍有不良，进行处罚并限时处理
质量反馈单必
退货/调换
放置临时区，标识清楚，及时退换
隔离标识，发货时注意混淆
连续生产2 H未及时发现不良，导致报废
质量异常处理流程
生产中出现异常后立即
已生产品隔离并做标识
生
产
材料
中异
领班模具
常
设备
原因分析环境
质检确认
调试
特采报废
客户沟 OK 通判定 NG
入库
主管粉碎处理
OK
质检确认
生产
NG
方法
30分钟无效及时通知上级讨论处理
制订防止异常再
入库、进料异常
生产入库
入库
OK 质量反馈
单交生产
第二次质量反馈单责任人需接受处罚

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程 TTA standardization office【TTA 5AB- TTAK 08- TTA 2C】上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

注塑生产标准流程图

企划
开工令
第一章生产作业流程
成型
品管
原料
原料检验
配料
发料入库
入库
领料
烘料
上模
调机
大量生产加工装配
包装
OK
OK
初件确认 NG
OK
巡回 NG 检查
NG 入库检验
1
第二章试模作业流程
制工
企划
成型
模具项目负责人或模具厂
制工
1.试模申清单 2.领料单 3.模具提供 4.试模资料样品
1.生管排配机台 2.原料仓备料
第三章注塑成型循环程序流程
启动
慢速闭模
N
限位到? Y
快速闭模
N
限位到? Y
低压,低速
限位到?
Y
N
高压锁模
N
限位到? Y
注射
顶出
N
时间或位置到?
Y
保压
N 位置到?
Y 退回
时间到? Y
N Y
位置到?
N 位置到? Y
N 报警
冷却定型
计量Leabharlann N 计时到?Y报警
N 时间到?
Y
位置到? Y
N
开模
启模
N 位置到?
Y
3
1 停电
第四章生产故障处理流程
将设备电源开关切断
课/部级主管
停
电
知会生管单位
现场人员待命
连络机电单位
是否 N
长时间停电
Y 工作现场整理
待命生产
人员集合说明及解散
4
2 停水
课级主管
停水连络机电维修
Y 停机
Y

注塑部作业流程图

注塑产品过程控制管理流程
汇鸿塑胶五金制品（深圳）有限公司塑胶品管部工作手册
题目：注塑部作业流程图
1. 目的：
对制程品有效检验与试验，确保不良品不流入下工序。
2. 范围：
适用于公司塑胶部所有制程检查
3. 定义：
IPQC：制程检查员
4. 流程：
输入：
负责人：
输出：
目标：
流程
负责人
章节号版本页次总页数
IPQC
生产部主管 /组长
隔离且贴红色不良品标签，并开出《不合格品处理表》
品质主管 /助理确认
F
IPQC
自行改善
协助改善
品质主管
C
/助理
《品管部检查记录表》
(2 年)
《品管部检查记录表》
(2 年)
《品管部检查记录表》
(2 年)
《制程异常通知单》
（2 年）
《不合格品处理表》
(2 年)
D
E
通知相关人员协助改善 C
A
IPQC
《品管部检查记录表》
（2 年）
汇鸿塑胶五金制品（深圳）有限公司塑胶品管部工作手册
题目：IPQC 系统流程图
章节号版本页次总页数
WI-009 1.5 2/3
16/36
流程
2 页脚内容
负责人
参考文件
记录 (保存期限)
注塑产品过程控制管理流程
A
检验与测试
NG
结果，并记录
IPQC
OK
包装工包装入箱
通知生产部返工,并分发《不合格品处理表》
NG
判定检查结果
F
在外箱标签上作特采“△”标识并
盖 PASS 印

注塑部产品品质加工流程工艺图

1.水口批平，不能批伤、划伤、不能有胶丝。
员工、QC共检
2.压边，不能缺边、牙边。
员工、QC共检
3.结构尺寸按样板、图纸尺寸生产。
QC负责
4.外观按标准检难。
QC负责
备注
拟制：
审核：批准：
注塑部产品品质加工流程工艺图
客户
机型
产品名称
生产用料
素材颜色
模具穴数
□待喷油
□待真空镀
□待水镀
加工
颜色
加工项目
使用工具
□待真空镀
□待水镀
加工
颜色
加工项目
使用工具
□批水
□压边
□打砂
□擦油污
□刀片
□顶针
□砂纸
□浇桶水、棉花
包装方法：□用吸塑盘盛装
□用珍珠棉包+外箱
□直接盛装纸箱
包装要求600-1000PCS一箱
产品尺寸：长度
宽度
其它
产品品
质要求
1.水口批平，不能批伤、划伤、不能有胶丝。
员工、QC共检
2.压边，不能缺边、牙边。
□用珍珠棉包+外箱
□直接盛装纸箱
包装要求600-1000PCS一箱
产品尺寸：长度
宽度
其它
产品品
质要求
1.水口批平，不能批伤、划伤、不能有胶丝。
员工、QC共检
2.压边，不能缺边、牙边。
员工、QC共检
3.结构尺寸按样板、图纸尺寸生产。
QC负责
4.外观按盈科迅标准检难。
QC负责
备注
拟制：审核：批准：
QC负责
4.外观按盈科迅标准检难。
QC负责
备注
拟制：审核：批准：

注塑车间组织架构与职责流程图

职位
领班
搅料员
勤杂工
操作工
职责 1、负责本组安全生产管理和组织安排工作，并
监督下属严格遵守安全生产条例,对当班所发生的一切安全、质量事故承担管理责任 2、做好本组生产过程中的品质、效率、产量、交货期、原料损耗的跟进/管理工作，严格控制各机台用料情况，对损耗造成的过失，负责管理监督不善的责任，并对耗料机台进行分析与跟踪 3、负责生产设备、模具、工具的使用/维护/保养工作，并负责对车间员工做相应安全教育 4、负责机台巡检，频率为2模/台/2小时，巡检项目为外观、颜色及内部结构，发现异常须及时纠正处理，并做好对当班员工产能的统计. 5、支持并积极配合品管部检验员的巡查工作. 6、跟进本班生产的产品，返工的产品必须当班处理完，监督本组员工按5S要求工作，保证本组 5S区域能处于达标状态. 7、负责当班机位产品模数的采集记录填写、数量的采集与记录，并安排人员将合格品入库. 8、负责本组事务沟通协调工作，负责对本组员工的加工方法及品质意识进行现场培训指导. 9、监督员工的劳动纪律，对违规现象进行及时纠正，必要时有权处罚. 10、巡查中针对员工未按要求针对产品标识的，要予以批评指正，并要求补写，与其他同事共同协助主管完成生产任务.
1、直接对本车间管理人员负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。遵守注塑车间及公司的各项管理制度。 2、提前10分钟到岗，做好交接班准备工作，做好生产现场的卫生、物品整理、清理工作。 3、严格按“机位作业指导书”的要求开机作业、生产中发现机器、模具、产品质量问题时，需立即停机并向班组长/QC汇报。 4、开机前必须熟悉产品的品质标准、加工要求、开机要求、包装要求及注意事项。 5、开机过程中应随时留意注塑件/水口是否粘模，若有粘模现象，需立即停止（锁模）关门动作，严禁压模。 6、严格按领班和QC人员对品质的要求控制胶件质量，对每种产品的外观做好自检工作（对照机位样板）。 7、加工产品时要轻拿轻放，并将产品的外表面朝上摆放在工作台面上。 8、机位水口料中严禁放入五金工具、碎布、废纸及不同塑料/ 不同颜色的胶件或水口。 9、注塑生产过程中，机位作业员不得擅自改变“注塑工艺参数”，严禁在有人检修机器/模具时按动机器按钮。 10、负责做好自己工作区域的“5S”工作，保持机台附近清洁，一切物品需按规定摆放整齐。 11、遵守上班纪律，服从各级管理人员的工作安排或调动。 12、做好交接班工作，向接班人员讲清楚当班生产中出现的问题，产品质量标准、生产数量、加工包装要求及注意事项。 13、积极参加岗位操作、安全生产、品质标准、“6S”知识培训，努力学习业务知识，不断提升自己。

注塑车间流程图

生产正常时，领班巡查各机台生产状况即时处置产品质量异常情况
OK 操作员
IPQC巡检
根据作业指导书生产、员工自检、
巡检周期为2H，如出现不合格需及时分开
作业指导书产品图纸首件记录表巡检纪录表设备.模
具点检表生产记录表
IPQC 操作员
东莞市和同电子实业有限公司注塑车间管理流程
程序准备
生产准备
NG 材料准备
模具准备
确认模具状况模具至机台边连接冷却水嘴
OK
生产指令单领料单
注塑主管领班统计员
提报模具维修
模具维修申请单领料单拌料记录烘料记录
注塑主管当班领班
调试员打料员
生产任务单成型参数表作业指导书
机台准备模具保养
机台提前预热顶针等各项功能提前确认
清洁模具分型面导柱滑块加润滑油顶针弹簧加润滑油
领班指定操作员
模具检查配套连接
依指导书及时培训
调试员上模
准备
包
装材料
清洗料管开机调试
程
料管清洗准备
输入工艺参数、抽芯调试、开机调试、产
品外观自检 NG
生产任务单、
作业指导书、
工艺变更记
成型参数表、
当班领班调试员打料员操作员
主导部门：计划物流
注塑部注塑车间
文件编号版本生效日期页数
2012.03.29
流程名称：生产管理
工模部
所需表单责任人
入库员入库
不合格品处理、当班需要返工的需要当班完成
必须拉入半成品待入库区
调试员换模间隙，操作员整理机台及周边环境卫生，清理工作时产生的垃圾

注塑机过程控制流程图

射胶一段射胶二段保压射胶
注射量
熔胶后松退
防止熔体自动从射咀口流出，防止脱料水口拉丝，防止污染模具。
减速开模过程
快速开模过程
（背压）慢速开模过程
外力推动移动模板进行开启运动，使模具沿分型线完全拉开，带产品脱离定模。
顶针前进托模
制品脱落
外力推动移动顶针板向前运动，使产品从动模型腔中托出，并使产品脱落。
注射量
射胶一段
螺杆在推动外力作用下，挤压螺杆头前部的熔融料，使熔体克服喷嘴、模具水口阻力。
射胶一段射胶二段
保压射胶
射胶二段
螺杆在推动外力作用下，将螺杆头前部的熔融料，通过喷嘴、水口压射到模具型腔中。
射胶一段射胶二段保压射胶
转换
保压
型腔中的熔料开始结晶冷却，经过保压填补，保持产品形状，直到固化完成。
模具顶针
模具
浇口
喷嘴
料筒
料斗射胶油缸
加料抽屉
电热圈阴模阳模
塑化螺杆
熔胶马达
塑化组件
移动模板
固定模板
哥林柱
快速锁模过程
低压锁模过程
高压锁模过程
外力推动移动模板进行闭合运动，使模具形成完整模具型腔。
射座前进
外力推动射台向前移动，使射咀口与模具口紧密接触，轴心重合。射胶一段 Fra bibliotek胶二段保压射胶
射胶一段射胶二段保压射胶
熔胶转换熔胶量/注射量
塑料从料斗加入料筒，由料筒外的发热圈加热，使塑料熔融，螺杆旋转，塑料沿着螺杆槽先前输送并压实。塑料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐熔融，均化混色，并推到螺杆头前部，形成均匀的塑料熔体堆积、密实，当到达一定背压压力后，推动螺杆后退，使螺杆头前部形成一定计量的密度均匀的熔融料。

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程一、引言注塑车间是创造企业中关键的生产环节之一，质量控制流程的严谨性对于产品质量的稳定和客户满意度至关重要。

本文将详细介绍注塑车间质量控制流程，包括原材料检验、注塑工艺控制、成品检验等环节，以确保产品质量的稳定和一致性。

二、原材料检验1. 原材料接收注塑车间在接收原材料时，应与供应商确认物料名称、规格、批次等信息，确保原材料与定单一致。

2. 外观检验对原材料外观进行检查，包括颜色、表面光洁度、异物等，确保原材料外观符合要求。

3. 尺寸检验对原材料进行尺寸检验，使用相应的测量工具进行测量，确保原材料尺寸符合要求。

4. 物理性能检验对原材料进行物理性能检验，如强度、硬度等，确保原材料的物理性能符合要求。

5. 化学成份检验对原材料进行化学成份检验，确保原材料的化学成份符合要求。

三、注塑工艺控制1. 注塑工艺参数设定根据产品要求和工艺文件，设定注塑工艺参数，包括注射速度、保压时间、熔胶温度等，确保注塑过程的稳定性。

2. 注塑设备检验对注塑设备进行定期检验和维护，确保设备运行正常，能够提供稳定的注塑工艺条件。

3. 注塑过程监控在注塑过程中，通过实时监控注塑设备的参数，如温度、压力等，及时调整工艺参数，确保产品质量的稳定性。

4. 注塑工艺记录对注塑过程进行记录，包括注塑工艺参数、设备运行情况、异常情况等，以便后续分析和改进。

四、成品检验1. 外观检验对注塑成品进行外观检验，包括颜色、表面光洁度、异物等，确保成品外观符合要求。

2. 尺寸检验对注塑成品进行尺寸检验，使用相应的测量工具进行测量，确保成品尺寸符合要求。

3. 功能性能检验对注塑成品进行功能性能检验，如承载能力、密封性能等，确保成品的功能性能符合要求。

4. 包装检验对注塑成品进行包装检验，确保包装符合要求，以防止在运输和存储过程中发生损坏。

五、异常处理与改进1. 异常处理当发现原材料、注塑工艺或者成品存在异常时，即将住手生产，并进行原因分析和处理，以防止不合格品进入市场。

注塑车间质量控制流程

上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.2过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

注塑车间质量控制流程

上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.2 过程再确认：4.2.1换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；422修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。