黑点外观判定标准
常用外观检验标准
常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。
不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。
HGWI-2011产品黑点判定准则 C3
6.2.3 对照以下黑点判定标准，对各黑点直径区间的黑点个数进行统计，判定黑点级别，对有
特殊要求的客户，按客户要求执行。
粒子检验方法黑点判定准则
序号
黑点 类型
直径 d（mm）
①
Ⅰ类 0.15≤d≤0.25
②
0.25＜d≤0.35
Ⅱ类 ③
d＞0.35
④
Ⅱ类黑点总数量
⑤
Ⅰ类和Ⅱ类黑点总数量
A级 总数 ≤10 ≤2 不允许 ≤2 ≤10
B级 总数 ≤16 ≤4 不允许 ≤4 ≤16
C级 总数 ≤25 ≤7 ≤1 ≤7 ≤25
D级 总数 ≤33 ≤10 ≤2 ≤10 ≤33
E级 总数 ≤44 ≤16 ≤4 ≤16 ≤44
判定：①②③④⑤均合格，判定符合对应黑点级别，有任何一项不符合即认为不符合这一级别要求 注：对有特殊要求的客户，按客户要求执行。
判定标准
批准 汪和生 毛建群
审核 编制/修订 孙利明 葛素月
葛素月
彭程
第3页 共3页
子检验的判定结果可作为产品黑点的最终判定，当出现以粒子难以判定或对判定结果产生争议时
采用打板检验对黑点作最终判定。
第1页 共3页
合肥杰事杰新材料股份有限公司三级文件
6 检验方法：
编号：HGWI-2011
版本：C/3
6.1 检验用具：
6.1.1 黑点菲林标准对照表： 2013 年 01 月制菲林黑点标准对照表，选用[A]直径计量（mm）；
⑤
Ⅰ类和Ⅱ类黑点总数量
≤16
≤32
≤54
≤74
≤94
判定：①②③④⑤均合格，判定符合对应黑点级别，有任何一项不符合即认为不符合这一级别要求。
色素痣诊断、鉴别标准、去除及皮肤镜诊断
色素痣诊断、鉴别标准、去除及皮肤镜诊断色素痣大部分人会把皮肤表面长的黑色、褐色、甚至近肤色的平行皮肤或者高出皮肤的没有自觉症状，长期存在的皮损当作是痣。
在医学上所说色素痣又叫痣细胞痣或者普通获得性黑色素细胞痣。
根据皮肤组织病理中痣细胞巢所在位置不同分为交界痣、复合痣和皮内痣三个类型。
色素痣到正规医院找皮肤科医生确诊，条件允许的情况下最好可以做一下皮肤镜，可以更准确的诊断和辨别良恶性。
色素痣鉴定诊断真正判断色素痣有没有恶变需要把它切下来做成病理切片进行观察，也可以从一些外观上的特征来辨认出恶性的色素痣，这些方法被总结为“ABCDE”原则：（1）看对称性：良性的色素痣往往是圆滚滚或者形状对称的，而恶性的色素痣是不对称的；（2）看边界：良性的色素痣往往边缘整齐而规则，若边界变得模糊不清，需警惕；（3）看颜色：恶性的色素痣表现出不同的颜色，包括色素不均，颜色加深或变淡；（4）看直径：位于手掌、足底、手指甲、脚趾甲的痣，直径（宽度）大于 3 mm；位于其余部位的痣，直径大于 6 mm，需留心观察，提高警惕；（5）看隆起和进展：一些早期黑素瘤整个瘤体会有轻微隆起，如果色素痣上面又长出了结节或者出现破溃增生等，都需要引起警惕。
色素痣是否需要去除这一问题需要从两个角度去考虑，一是美观需求，另一个是健康需求。
美观需求即自己是否觉得色素痣影响美观，影响可以去除，如不觉得影响外观，大可以将其保留，与其和平共处；健康需求则关系到色素痣是良性还是恶性的问题，上述的ABCDE法可以初步判断色素痣是否有恶性倾向，如有恶性倾向，建议及时到医院完善皮肤镜及病理检查，必要时直接手术切除亦可。
去除色素痣目前去除色素痣的首选方法是手术切除。
手术切除比起其他方法去除更加彻底，复发率低，切除的痣可以进行进一步检查以明确良恶性。
同时手术切痣是非常小手术，一般除了巨大痣以外的情况门诊做完就可以回家，不需要紧张。
对激光点痣，目前的共识是在皮肤镜的检查下，直径小于2毫米的痣可以考虑使用激光去除，大于2毫米的痣则不建议使用激光。
产品表面外观缺陷的限定标准
苏州荣科精密机械有限公司产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本规范规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本规范适用于本公司及子公司结构产品表面外观的标准判定，产品的装配生产及结构验收；也可用于指导设计。
本规范同样适用于外购件的验收，当外购个别件不属于本公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。
2 术语2.1 产品：指本公司确定的、处于向本公司客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。
2.2 A级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。
2.3 B级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。
2.4 C级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。
除A、B级表面外的表面均为C级表面。
2.5 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行观察。
2.6 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面、金属机械加工面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。
2.7 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
2.8 喷涂保护面：零件在喷涂过程中，依据图纸要求，对不要求喷涂的表面进行了保护处理的表面。
3 缺陷定义3.1 金属表面3.1.1 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。
3.1.2 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。
3.1.3 运动部件摩擦痕：样本架等在运送过程中和基体产生的痕迹。
3.1.4 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。
3.1.5 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
3.1.6 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
外观及一般检验标准
附件3：外观及一般检验标准1.0 缺陷定义1.1 外观缺陷定义：1.1.1点：白点/黑点/凸点/凹点/亮点；同色点/异色点1.1.2线：划伤/熔接线/水纹线/毛纤。
1.1.3异物：产品表面所粘有的或者内部夹杂的一些不必要的、有损外观的物质。
1.1.4不饱模：未满足试模成形条件，出现未填充而凝固或因外界力量使之缺损的现象。
1.1.5熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
1.1.6飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。
1.1.7破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。
1.1.8色差：成型或喷漆时因色料分散不均匀而出现颜色上的差异。
1.1.9变形：成形产品因各部收缩率差异而形成的扭曲的现象。
1.1.10气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
1.1.11流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
1.1.12积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。
1.1.13掉漆：塑胶壳因表面处理不当等原因或在外力作用下喷漆后出现的漆体脱落。
1.1.14刮痕：原材料相互摩擦或受外界力轻轻碰撞时产生的痕迹。
1.1.15断差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。
1.1.16缝隙：装配时形成的缝与设计固有的缝的叠加。
1.1.17丝印：印刷的清晰与美观效果。
1.1.18缩水纹：成型时形成的水纹状缺陷1.1.19腐蚀：金属接触点生锈。
1.1.20软划伤：有划痕但几乎没有什么深度，与光线成一定角度才可以看到的。
1.1.21硬划伤：有一定深度不论是否与光线成一定角度都可以看到的。
1.2检验面等级定义：1.2.1 AA面：手机上显示信息的重要区域，应包括：LENS的透明区和LCD的透明区。
1.2.2 A面：移动电话正面、显示屏周围区域、键盘区域。
1.2.3 B面：移动电话顶、底、左侧、右侧四个侧面。
黑点外观判定标准
黑点外观判定标准杂点外观判定标准目的：规范品质检验中对产品黑点判定，防止误判&漏判。
范围：适用公司所用组装产品表面要求判定。
判定条件：以100支烛光（40W白炽灯）之光源距产品1米&正常生产光照条件下，目视视距30CM观察时间5-8秒，察看物件与目视平行&与被检物成±45℃。
具体检验项目及技术要求：一：LCD屏要求：1.整个屏幕表面≦Φ0.2mm黑点，允许有1个；2.在屏幕的10mm距离范围内≦Φ0.15mm黑点，允许有2个；3.整个屏幕范围内规定的黑点大小最多不可大于2个；二：内部装配件要求：1.在整个表面≦Φ0.4mm黑点，允许有2个；2.有装饰面要求的≦Φ0.2mm黑点，允许有1个；三：产品外壳要求：1.面壳装LCD屏视窗周围40mm范围内不允许有黑点；（按产品外形可做调整范围）；2.面壳其他位置40mm距离范围内≦Φ0.15mm黑点，允许有2个；整个表面黑点数不可多于2个；3.底壳允许在距离40mm距离范围内≦Φ0.20mm黑点，允许有2个；整个表面黑点数不可多于3个；4.产品左右壳执行以上1点和2点；产品上下壳执行以上要求全部；四：镜片要求：1.镜片在距离20mm范围内≦Φ0.15mm黑点，允许有2个；整个表面黑点数不可多于2个；五：透明罩要求：1. 透明罩在距离20mm范围内≦Φ0.3mm黑点，允许有2个；整个表面黑点数不可多于3个；六：吸塑罩&吸塑托要求：1. 正常状态吸塑罩&吸塑托在距离20mm范围内≦Φ0.2mm黑点，允许有2个；整个表面黑点数不可多于3个；2. 特殊状态下可由品质工程师&品质主管现场确认；备注：黑点大小判定以对照污点卡要求为准；制定：审核：日期：日期：。
塑胶件黑点检验标准要求
塑胶件黑点检验标准要求
(总3页)
本页仅作为文档封面，使用时可以删除
This document is for reference only-rar21year.March
黑点标准：（公司内部管理标准）
1.在50W日光灯下.距离50cm处.看不见的黑点不算是黑点。
2.产品一般分主要外观面.次要外观面.非外观面.位置不同接受标准也不同。
3.主要外观面.分散距50mm以上，直径小于0.3mm两个点可接收。
可接收。
4.次要外观面. 分散距50mm以上，直径小于0.5mm两个点可接收。
5.除透明件和电子产品外，非外观面无特殊黑点要求。
6.透明件
a.正面主要外观面.直径小于0.3mm.1个黑点可接受.但丝印位周边3cm内不得有黑点。
b.侧面.底面及正内边，非主要外观面。
直径小于0.3mm分散距50mm以上两个点可接收。
c.磨砂面，直径小于0.5mm以下，分散距50mm以上两个点可接收。
7.电子产品原则上外观面不得有黑点，非外观面直径小于0.3mm分散两点可接收。
以上产品适用于透明、半透明、白色等浅色调家电产品，在客户无特殊说明情况下适用，其他客户独立要求的以质量履历表为准。
对照样图：
编制：马燃审核：日期：。
手机外观检验标准
手机外观检验标准1目的确保生产手机外观检验标准的统一。
2适用范围本标准适用于本公司生产的各型号成品、半成品外观检验。
如果另有合同标准，则执行合同规定。
3职责本企业标准由质量管理部负责编制，质量管理部、来料品控部、中期试验部、维修中心等部门执行，其它部门可参考执行。
4、缺陷分类定义4．1严重缺陷（Critical）：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标/功能不能实现的缺陷。
4．2主要缺陷（Major）：影响手机使用/性能的缺陷或手机装配产生的缺陷或严重影响手机外观的缺陷。
4．3次要缺陷（minor）：轻微影响手机外观的缺陷。
可能对使用者造成伤害或有安全隐患如充电器漏电，电池漏液/鼓包，手机结构有锐利的披锋，的缺陷。
充电器/电池通电冒烟等.不能使用的缺陷。
不能开机、不能登录网络、不识SIM、不能通话、不能完成正常充电或其它严重影响手机使用的缺陷.1）单位包装少手机、少电池、少电池后盖、少天线、少充电器、少摄象头、少说明书、少保修卡等.严重缺陷（A 类）2）少装配螺钉（≥2）或其它手机组件.3）机内多螺钉或其他晃响异物.4）贴或写有不良的标识的混入.严重不符合手机出厂配置的缺陷5）异品 a.不同型号的手机产品混入；b.部件配错（手机组件、配件、附件、包装材料等）；c.非标准品（其他与标准样品不符的项目，包括标识、文字等）.影响手机使用、性能的缺陷主要缺陷手机装配产生的缺陷（B类）手机包装上的缺陷严重影响手机外观的缺陷三级划伤：轻划痕，不反光时难看出，在某一固定角度才能看得见的划痕.二级划伤：轻度硬器划伤，不转换角度都能看见且轻微的划痕.一级划伤：重硬器划伤，不转换角度都能看见且较严重的划痕.色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大值径为其尺寸.错位：各部件组装后的台阶.缝大：各部件组装后的缝隙超过标准.杂质：喷漆时有异物而形成的凸点或线.掉漆：表面涂层的脱落.气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡.水纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹.熔接线：塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成了一条明显的线,叫做熔接线。
塑胶件黑点检验准则要求
塑胶件黑点检验准则要求塑胶件黑点检验是对塑胶制品进行质量检验的重要环节之一、黑点指的是塑胶制品表面或内部出现的黑色污点，这些污点可能是塑胶材料本身的不纯物质或者是制造过程中污染物的残留。
黑点不仅影响产品的外观质量，还可能对产品的物理性能和使用寿命造成不良影响。
因此，制定塑胶件黑点检验准则是确保产品质量的重要措施。
一、塑胶件黑点检验方法1.目视检查法：对于外观要求较高的产品，可以进行目视检查来判断是否存在黑点。
检验员应将产品放在明亮的环境下进行观察，注意黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。
2.放大镜检查法：对于外观要求较高但黑点较小且分布不均匀的产品，可以使用放大镜进行检查。
检验员应将产品放在光线充足的地方，用放大镜观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。
3.摄影检查法：对于黑点数量多、分布范围广的产品，可以使用摄影检查法。
检验员应使用高分辨率的相机对产品进行拍摄，然后将照片放大观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。
4.X射线检查法：对于黑点分布在产品内部的情况，可以使用X射线检查法。
检验员应将产品放在X射线设备下，通过扫描获取产品内部的影像，然后观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。
二、塑胶件黑点检验准则针对塑胶件黑点的检验准则可以根据产品的外观要求、使用环境和性能要求等因素来制定1.黑点数量：准则应规定产品上允许存在的黑点数量的上限。
通过不同级别的分类，如A级、B级和C级，来表示黑点数量的不同容忍程度。
A级表示允许的黑点数量最少，C级表示允许的黑点数量最多。
2.黑点分布和大小：准则应规定黑点在产品表面或内部的分布范围和大小要求。
一般来说，黑点应均匀分布在产品表面或内部，不应集中在其中一区域。
而且，黑点的大小也应符合规定的要求，不能超过一定的尺寸。
3.黑点与产品质量的关系：准则应明确黑点对产品质量的影响程度和容忍程度。
一些黑点可能会直接影响产品的物理性能和使用寿命，而一些黑点只是影响外观质量，对产品性能没有明显影响。
黑点判定标准直径和面积
黑点判定标准直径和面积
黑点（spotting）是飞机维修中常见的一种缺陷，可能会对飞机的结构和功能造成不良影响，因此必须加以重视。
在判定飞机黑点时，采用直径和面积来作为标准，准确批改黑点
缺陷。
黑点直径是衡量黑点的一个重要标准。
当飞机面上的点的直径大于等于0.6mm时，即可
认定为黑点缺陷。
一旦出现此类缺陷，就要及时进行维修，让飞机恢复原态，以保证航空安全。
除了直径外，还有一个判断黑点的标准叫做面积。
当某一处黑点的面积大于等于
7.8mm^2时，也等同于出现了黑点缺陷。
面积大于7.8mm^2的黑点有可能对飞机造成划伤甚至损坏，引起飞机更大的结构损伤。
在此情况下，机务人员必须及时更换新的维修件，以防损害的扩大。
因此，当我们判断飞机黑点时，既要看点的直径，也要看点的面积。
如果出现点的直径大
于等于0.6mm或者点的面积大于等于7.8mm^2，则应该认定为黑点，并进行修理，以免进一步拓展损伤。
外观检验规范模板
塑胶科技有限公司 显示器系列塑胶产品外观检验规范
制订日期: 11 月 19 日 文件版本: A1 制 定: 核 准:
资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。
塑胶厂品保课
塑胶
外观判定标准之缺陷名词定义
1. 黑点(black dot): 因杂质造成塑胶射出品表面黑色点状物, 颜色越深, 可接受的面积越小. 2. 顶白(stress mark): 因模具顶针问题造成塑胶产品顶针处外部出现白色圆弧. 3. 缩水(sink mark): 因塑胶成型条件不当或产品结构问题造成表面凹陷. 4. 流痕(flow mark): 因塑胶成型条件不当或模具问题造成产品表面出现波浪状或线状条纹. 5. 缺料(insufficient fill): 因塑胶成型条件不当或产品结构问题造成产品某些部位未射饱. 6. 浇口(gating material): 塑胶产品模具进胶部位在产品脱模后留在产品上的部分. 7. 接合线(weld line ) : 由于塑胶材料的聚合, 出现在产品表面的模糊裂缝或显著的线状条纹. 8. 毛边(burr): 塑胶产品在沿着合模线及角落处形成的挤料或凸出物. 9. 料花(msterial mark): 或叫白点, 因原料未烘干或其它原因造成产品表面出现白色斑点. 10. 模伤(tooling mark): 因模具变异造成产品表面不平整地痕迹. 11. 划/刮伤(scrath): 塑胶件与物品相摩擦造成产品表面成条状或片状痕迹. 12. 烧焦(burn mark): 塑胶件表面因温度过高造成产品表面呈棕色或黄色痕迹或条纹. 13. 脏污(dirt): 因模具, 包装或操作等问题造成产品表面不洁, 分可擦拭和不可擦拭. 14. 丝印白点(printing white of dot): 因胶头或网板问题, 造成油墨覆盖不完全而露出点状底色. 15. 丝印毛边(printing burr): 印刷图案边缘处出现绒状油墨现象. 16. 丝印偏位(printing shift): 丝印图案位置与图纸要求有偏差或整体有偏移或偏斜. 17. 杂质(foreign substance): 因灰尘, 异物造成印刷图案表面出现点状凸起物. 18. 色斑(color speck): 印刷图案上出现的块状或阡维状异色. 19. 气泡(bubble): 在塑胶产品中出现圆球状空气或水汽, 在透明产品中尤为明显. 20. 变形(surface): 产品因为某种原因造成表面或边缘的弯曲不平. 21. 喷漆面黑点或污迹(black speck): 在油漆表面形成的颜色鲜明对比的斑点或污迹. 22. 流漆(flow coating): 因油漆过量而不整齐下垂或流动的现象, 其所在区域比一般喷漆面有更明显的
外观检验规范
2. 产品与客户原始色板色差值比对： DL*≦±0.75; Da*≦±0.5; Db*≦±0.5; DE*≦±1.0
3. 产品与客样(产品)色差值比对： DL*≦±0.7; Da*≦±0.5; Db*≦±0.5; DE*≦±0.9
4. 产品与客户签回色板色差值比对： DL*≦±0.75; Da*≦±0.5; Db*≦±0.5; DE*≦±1.0
5. 生产产品与库存产品色差值比对： DL*≦±0.75; Da*≦±0.5; Db*≦±0.5; DE*≦±1.0
6. 供应商送样色板与原始色板色差值比对： DL*≦±0.25; Da*≦±0.25; Db*≦±0.25; DE*≦±0.5
塑胶
外观检验判定标准
塑胶件素材外观检验判定标准
NO. 缺点类别
限度与规格
A 面 B 面 C 面 D 面 检验工具 缺点判别
直径 02mm 以下点间距 75mm 以上
235 7
黑点 直径 0.2mm-0.25mm 点间距 75mm 以上 1 2 3
5
脏污
杂质 直径>0.25mm，</=0.35mm 点间距 0 1 2
目视/污点表
1. A 区不允许.
15 流漆 2. B/C 区面积不可>0.2mm²或依客户限度样品
目视/污点表
3. D 区不影响结构或功能可接受
1. A/B 区不允许
16 脱漆 2. C 区面积不可大于 0.3mm²或依客户限度样品
目视/污点表
3. D 区不可大于 0.5 mm²或依客户限度样品
1. A/B 区不允许
产品外观标准检验指导书
产品名称编号系列文件编号版次制 订审 核批 准 制订日期审核日期批准日期检查项目检测工具*结构目视/样板黑点目视/菲林划伤目视/菲林毛丝/料屑目视发白目视气泡目视水口高/卷边目视/菲林多胶目视断脚/顶裂目视发黄目视结合线目视/菲林披锋目视缩水目视油污/脏污目视银丝目视料花目视流纹目视/菲林缺口目视包装目视原 版 次修订内容备注：各字母所代表含义--D(直径），W（宽），L(长），H(高/深），N(个数）以上规格只作内部管控，如与承认书要求有冲突，以承认书为准。
检查频率：正常2H/次巡回，加严0.5-1H/次巡回，制程内不作放宽检查，且每个生产工序必须按要求在开机时完成首件检查，并记录。
注意产品内部银丝，影响光效表面不可有料花流纹 W ≦0.15mm, L ≦1.5mm, N ≦1 可接受参照限度样品数量与实物需一致，包装袋及外包不可有破损修 订 内 容修 订 日 期断脚/顶裂不可接受整包颜色与其它有明显区分不可接受W≦0.1mm，不可影响光效注意杯口不可有披锋，边缘四周披锋 L≦0.10mm可接受不可影响光效，产品表面不可有油污/脏污，需擦拭干净划伤 W≦0.15mm, L≦1.5mm, N≦1 可接受产品边缘或表面不可有毛丝/料屑注意产品上边缘碰撞发白产品内不可有气泡，影响光效水口 L≦+0.0/-0.3mm，水口卷边 H≦0.15mm可接受注意因顶针断裂，高出多胶良品与不良品图片内容与判定基准与样板比对一致黑点 D≦0.15mm且不超过二点可接受外观检验条件产 品 外 观 标 准 检 验 指 导 书混色缺口黑点气泡OK 品披锋顶针高顶裂破损水口毛边料花OK 品缩水流纹结合线。
um黑点大小判定标准
um黑点大小判定标准黑点大小判定标准是指在一张印刷品上，黑点的大小是否符合特定的要求，通常用于评估印刷品的质量和细节。
黑点的大小判定标准可以根据具体的印刷需求和规范来定义。
下面将介绍一般情况下使用的黑点大小判定标准，以便更好地理解。
首先，我们需要了解一些基本概念。
当印刷品上的颜色变化越细微，黑色区域的附着力就越强。
在印刷过程中，图像以一系列的小点来表示，这些小点的大小和密度会影响印刷品的细节和质量。
黑点是印刷过程中黑色油墨覆盖的区域，其大小可以通过量测黑点的直径来确定。
在一般情况下，黑点大小判定标准可分为以下几个方面：1.线原稿的最小黑点大小：线原稿一般指印刷品上的细节线条。
在一些情况下，这些线条可能非常细微。
为了保证线条在印刷中不断裂或消失，一般规定线原稿的最小黑点大小应该大于或等于一定的数值，例如0.2毫米。
2.网道原稿的最小黑点大小：网道原稿一般指印刷品上的连续色调变化。
这些连续色调由一系列的印刷点来表达。
为了保证连续色调的平滑变化，一般规定网道原稿的最小黑点大小应该大于或等于一定的数值，例如0.1毫米。
3.面原稿的最小黑点大小：面原稿一般指印刷品上的大块区域。
为了保证印刷品的颜色饱满均匀，一般规定面原稿的最小黑点大小应该大于或等于一定的数值，例如0.3毫米。
除了上述方面，黑点大小判定标准还与不同的印刷方法和工艺有关。
例如，印刷品的材质、油墨的质量、印刷的固化程度等都会影响黑点的大小。
总之，黑点大小判定标准是根据印刷品的需求和规范来制定的。
通过设定不同方面的最小黑点大小，可以确保印刷品的质量和细节达到预期的要求。
这样能够提升印刷品的可读性、可视性和视觉效果，同时也有助于保证印刷品的耐久性和品质。
对于印刷行业的从业人员来说，了解和遵守黑点大小判定标准是非常重要的，有助于提高印刷品的制作效率和质量。
注塑件 黑点 标准
注塑件黑点标准
1. 黑点大小
注塑件表面的黑点大小应符合以下规定：
* 小于0.2mm的黑点，其直径不应超过产品总体尺寸的0.02%；
* 大于0.2mm的黑点，其直径不应超过产品总体尺寸的0.05%。
2. 黑点分布
黑点的分布应遵循以下规定：
* 黑点应均匀分布，不得出现密集、成片、连续的黑点；
* 黑点不得出现在产品的重要功能区域，如按键部分、透光部分等。
3. 黑点颜色
注塑件表面的黑点颜色应符合以下规定：
* 黑点的颜色应与周围材料颜色相近，不得过于突出或出现反差；* 黑点的颜色应均匀，不得出现深浅不一的情况。
4. 黑点数量
注塑件表面的黑点数量应符合以下规定：
* 每平方米产品表面，黑点数量不应超过5个；
* 对于小于0.2mm的黑点，每平方米产品表面不应超过10个。
5. 外观
注塑件表面应光滑、平整，无划痕、气泡、缩孔等缺陷。
黑点应不明显，不突出，不影响产品的整体美观度。
6. 检验方法
采用目视法或放大镜进行检验，观察产品表面是否存在黑点。
可借助
光源从不同角度照射产品表面，以便发现隐藏的黑点。
7. 不合格品处理
发现不合格品应及时通知生产部门进行返工或返修。
无法修复的不合格品应予以报废处理。
在返工或返修过程中，应确保产品质量达到规定要求。
8. 记录与报告
对注塑件的生产过程、检验结果等进行详细记录，以便追踪产品质量问题。
同时，定期向上级部门或客户提交产品质量报告，以便及时了解和改进产品质量情况。
塑件黑点标准
黑点、杂质形成原因分析及对策黑点、杂质的缺陷是在正常生产过程中产生废品率的最重要因素。
它主要是影响制品外观从而导致报废。
杂质和绝大多数黑点都是外来物质，和原料本身无关，而少部分黑点、杂质是由原料本身造成。
黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔，其分布有两大特性：1、有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域；2、这类黑点、杂质有时仅出现在制品表层，有时则不论表里深浅都有，不过距表层较近的内部黑点比表层黑点来颜色要浅，更深层的黑点则根本看不到。
有意思的是将这两点联系起来会发现，仅出现在某局部区域的杂质必然是表层的黑点，而黑点分布不论表里深浅的必然是整体性无规则零散分布。
这是由于内部存在的杂质必然是成型前就存在的，而仅成型时才出现的杂质必然只分布在表面。
这样，杂质就分为成型前和成型时形成两大类：一、成型前黑点、杂质成因：1 原料加工时，由于种种原因，异物不干净而使原料出现黑点；2 造粒不纯造成黑点；3 原料混入色母或带斑点的粉碎料块、料屑；4 料不纯，低熔点料中混入了高熔点料粒；5 包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入，它明显特征是原料开包后，仔细观察，可以看到在料颗粒表面有异物、杂质；6 加料过程中的杂质、异物如下图为吸引或上料器及料斗的简图；除了5、11不会直接对料斗料造成污染，其他部分均可能在上料过程式中污染原料，造成制品黑点、杂质。
污染源包括：空气中的灰尘、料状悬浮物、异料料屑、异料料粒、粉状色母、染色剂等。
为杜绝异物杂质造成黑点，必须加强管理，控制从原料进厂至加料各环节（包括回用过程）。
换料时，必须仔细清理可能原先料或屑滞留的部位，特别备料箱、料斗、漏斗、下摆夹扣紧处等。
正常生产时，要特别注意加料源——备料箱的清洁。
停止生产后，应将加料系统对外界环境暴露处——上料管的上料端口密封，以防污染，做到环环相扣，封闭管理。
um黑点大小判定标准
um黑点大小判定标准黑点大小是指在图像或视频中出现的微小黑点。
这些黑点可能由于摄像头像素损坏、镜头污染或图像传输时的失真等因素引起。
在图像或视频中，黑点的大小影响着图像或视频的质量和清晰度。
因此，黑点大小判定标准对于评估图像或视频质量非常重要。
要判定黑点大小，首先需要明确黑点的几何特征。
黑点通常是圆形或近似圆形的。
其次，需要明确黑点的相对大小。
相对大小通常使用黑点直径与图像或视频分辨率的比例来表示。
在实际应用中，可以根据黑点的相对大小将黑点分为以下几个等级：1.微小黑点：黑点相对大小非常小，几乎不会对图像或视频的观感产生明显影响。
这些黑点通常只能在放大图像或视频时才能看清。
相对大小大约为图像或视频分辨率的0.0001倍。
2.小型黑点：黑点相对大小较小，在正常观看时可能会被注意到，但不会对观感产生重大影响。
这些黑点在放大图像或视频时可以清晰看到。
相对大小大约为图像或视频分辨率的0.001倍。
3.中型黑点：黑点相对大小中等，在正常观看时容易被注意到，并对观感产生一定影响。
这些黑点在放大图像或视频时可以清楚地看到。
相对大小大约为图像或视频分辨率的0.01倍。
4.大型黑点：黑点相对大小较大，会明显影响图像或视频的质量和清晰度，容易引起观看者的不适感。
这些黑点在放大图像或视频时可以清晰地看到。
相对大小大约为图像或视频分辨率的0.1倍。
以上大小判定标准是一种常见的参考，可以根据具体应用场景和需求进行调整。
例如，在一些对图像或视频质量要求较高的应用中，可能需要将微小黑点视为不可接受的，并将相对大小的标准降低。
为了准确判定黑点大小，在实际应用中可以使用图像处理算法来进行自动检测和测量。
这些算法可以利用图像的特征、纹理差异或边缘检测等方法来区分并测量黑点的大小，并根据预先设定的标准进行分类和评估。
总之，黑点大小判定标准对于评估图像或视频质量具有重要意义。
通过明确黑点的几何特征和相对大小，并结合图像处理算法进行自动检测和测量，可以有效评估黑点对图像或视频质量的影响。
小苹果外观检测标准
小苹果外观检测标准
一.L OGO：
1.LOGO上出现有黑点或漏底色，以30mm的距离进行目测，看
不到黑点为合格。
看到有黑点或漏底色判为不合格。
2.LOGO有左右或是上下偏移不超过2mm为合格，超过2mm为
不合格。
3.LOGO模糊不清的判为不合格。
二．表面刮花：
1.外壳的表面有一道明显刮痕，长度≥﹙大于等于﹚3mm判为不
合格。
小于等于3mm为合格。
2.外壳表面有轻微刮痕，长度≤﹙小于等于﹚3mm，有三道以上
判为不合格。
3道以下判为合格。
3. 外壳表面有轻微刮痕，只有一道痕迹长度≤﹙小于等于﹚
4mm，判为合格。
有两道以上判为不合格。
4.外壳表面有刮花超过5个小点的判为不合格。
5.表面刮花大于等于3个钟点的为不合格。
6.表面刮花大于等于2个大点为不合格。
7.花团大于等于1就判为不合格。
说明：1mm以下﹙含1mm﹚的花点定位小点，大于1mm小于3mm﹙含3mm﹚为中点，大于3mm小于5mm﹙含5mm﹚为大点，5mm以上的定位花团。
制定：邹文淋审核：杨文洲。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
杂点外观判定标准
目的：规范品质检验中对产品黑点判定，防止误判&漏判。
范围：适用公司所用组装产品表面要求判定。
判定条件：
以100支烛光（40W白炽灯）之光源距产品1米&正常生产光照条件下，目视视距30CM观察时间5-8秒，察看物件与目视平行&与被检物成±45℃。
具体检验项目及技术要求：
一：LCD屏要求：
1.整个屏幕表面≦Φ0.2mm黑点，允许有1个；
2.在屏幕的10mm距离范围内≦Φ0.15mm黑点，允许有2个；
3.整个屏幕范围内规定的黑点大小最多不可大于2个；
二：内部装配件要求：
1.在整个表面≦Φ0.4mm黑点，允许有2个；
2.有装饰面要求的≦Φ0.2mm黑点，允许有1个；
三：产品外壳要求：
1.面壳装LCD屏视窗周围40mm范围内不允许有黑点；（按产品外形可做调
整范围）；
2.面壳其他位置40mm距离范围内≦Φ0.15mm黑点，允许有2个；整个表
面黑点数不可多于2个；
3.底壳允许在距离40mm距离范围内≦Φ0.20mm黑点，允许有2个；整个
表面黑点数不可多于3个；
4.产品左右壳执行以上1点和2点；产品上下壳执行以上要求全部；四：镜片要求：
1.镜片在距离20mm范围内≦Φ0.15mm黑点，允许有2个；整个表面黑点
数不可多于2个；
五：透明罩要求：
1. 透明罩在距离20mm范围内≦Φ0.3mm黑点，允许有2个；整个表面黑点
数不可多于3个；
六：吸塑罩&吸塑托要求：
1. 正常状态吸塑罩&吸塑托在距离20mm范围内≦Φ0.2mm黑点，允许有2
个；整个表面黑点数不可多于3个；
2. 特殊状态下可由品质工程师&品质主管现场确认；
备注：黑点大小判定以对照污点卡要求为准；
制定：审核：
日期：日期：。