过程失效模式与效果分析

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过程失效模式及效果分析的概念及做法

PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：分。

从生产流程图可以清楚知道工序的安排和分配的情况，方便车间科学、合理、高效地组织生产，起到计划生产、编排与控制生产、分析工序、合理摆放设备等作用。

另外，生产流程图还是生产方法、生产程序研究、工序改良的重要依据。

PFMEA是过程潜在失效模式，对生产过程中的产品进行分析，找出零件生产过程中的失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。

失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。

过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。

FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。

控制计划是是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件。

控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。

生产工艺流程图是在产品生产前就必须先根据工厂实际情况，按照事件的顺序和技术流程的要求，编写好生产流程图，以确保生产的顺利进行。

在工艺流程图编制完成以后，我们才能进行相应产品的PFMEA文件的制作。

根据以往类似产品的加工经验和一些客户的要求，寻找生产过程中潜在的失效模式，列出对所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段。

例如链板冲制工序，容易出现的失效模式就有：孔心距过大/小，孔径不符合图纸要求、链板光亮带达不到要求、链板平面度达不到要求等。

而控制计划则是对PFMEA的分析，针对失效分析找到的主要失效点，做一个ControlPlan（控制计划）对失效点进行控制。

例如对于链板孔心距不良的问题，控制计划有针对性的采用有适合的测量工具、检测方式进行控制，将控制办法细化到具体的操作方式和加工参数。

五大工具潜在失效模式与效果分析FMEA

五大工具潜在失效模式与效果分析FMEA 五大工具潜在失效模式与效果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种用于识别和评估潜在问题和风险的方法。

它是一种系统化的方法，通过对系统、过程或产品的各种失效模式进行分析，以预测和预防潜在问题和风险。

下面将详细介绍FMEA的五大工具。

1.功能分析：功能分析是FMEA的第一步，它涉及到对系统、过程或产品的各个功能进行详细的分析和描述。

通过分析功能，可以明确系统或产品的主要目标和所需的功能，从而帮助确定潜在的失效模式。

2.失效模式分析：失效模式分析是FMEA的核心步骤，它涉及到对系统、过程或产品的各种失效模式进行识别和描述。

失效模式是指系统、过程或产品在实际运行中可能出现的故障或失效形式。

通过识别和描述失效模式，可以更好地了解潜在的问题和风险。

3.效果分析：效果分析是FMEA的第三步，它涉及到对各种失效模式可能产生的影响进行评估和描述。

这些影响可以是对系统、过程或产品的功能、性能、可靠性、安全性等方面的影响。

通过评估失效模式的效果，可以确定潜在问题的严重程度和优先级，从而帮助制定相应的措施。

4. 风险优先级数（Risk Priority Number，RPN）评估：RPN是一种定量评估潜在失效模式和效果的方法。

它是通过将失效模式的严重性、发生频率和检测能力进行定量评估，并将它们相乘得到的一个数值。

RPN越高，表示潜在问题和风险越大，需要优先考虑。

5.措施制定和实施：最后一步是根据FMEA的结果，制定和实施相应的措施来预防和减少潜在失效模式和效果的发生。

这些措施可以是改进设计、优化工艺、加强检测和监控等。

通过实施这些措施，可以避免或降低潜在问题和风险的发生。

FMEA是一种非常实用的分析工具，广泛应用于各个行业和领域。

它可以帮助组织识别和评估潜在问题和风险，从而采取预防措施，提高系统、过程或产品的质量和可靠性。

FMEA失效模式和效果分析

FMEA失效模式和效果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式和效果分析）是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。

它通过系统地分析和评估潜在的失效模式，帮助组织预测和防范风险，以减少事故和次品的发生。

本文将详细介绍FMEA的定义、步骤和应用。

首先，FMEA的定义是指一种系统性的、分析性的方法，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。

它通过将失效模式和可能的影响进行系统分析，以确定影响最大的失效模式和可能的原因，并提出预防和纠正措施，从而减少潜在风险的发生。

FMEA的步骤一般包括确定团队、定义过程、识别失效模式、评估失效后果、确定风险等级、制定纠正措施、实施并验证改进措施。

以下是对每个步骤进行详细解读：1.确定团队：确定一个多学科和有代表性的团队，包括设计、工程、制造、质量等各个相关领域的专业人员。

团队成员应具备丰富的经验和专业知识。

2.定义过程：确定要进行FMEA分析的系统、产品或过程。

明确所需评估的范围和目标。

3.识别失效模式：通过团队的讨论和头脑风暴，识别可能存在的失效模式。

失效模式是指系统、产品或过程在特定条件下失效的方式或形式。

4.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能造成的后果和影响。

这包括安全影响、产品质量、客户满意度等方面的影响。

5.确定风险等级：根据失效模式的后果和可能性，评估其风险等级。

通常使用风险矩阵来划分风险等级，以帮助确定重要性和优先级。

6.制定纠正措施：针对高风险等级的失效模式，制定相应的纠正措施。

这包括预防措施来防止失效的发生，以及纠正措施来解决已经发生的失效。

7.实施并验证改进措施：根据纠正措施的计划，执行相应的改进措施，并进行验证和确认。

确保改进措施的有效性和可行性。

FMEA具有广泛的应用领域。

它可以用于设计过程中的设计FMEA，用于评估产品的可靠性和安全性；也可以用于制造过程中的制造FMEA，用于识别和评估可能导致产品质量问题的制造过程；同时，FMEA还可以用于服务过程中的服务FMEA，用于评估可能影响服务质量和客户满意度的过程。

过程失效模式及后果分析管理办法

过程失效模式及后果分析管理办法过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA），是一种常用于管理过程风险和改进的工具。

PFMEA通过对过程中可能发生的失效模式及其后果进行分析，提前识别出潜在问题，并采取相应措施降低风险。

下面将介绍PFMEA的管理办法。

一、PFMEA的管理目标PFMEA的管理目标是识别和分析过程中的失效模式及其潜在后果，评估失效发生的概率和影响程度，并制定相应的预防控制措施，降低风险。

二、PFMEA的管理步骤1.选择适当的团队成员：PFMEA的分析需要跨越多个职能领域，因此需要选择适当的团队成员，包括具有相关专业知识和经验的人员。

2.确定过程：明确要分析的过程范围和目标，包括过程流程、输入和输出等。

3.识别失效模式：团队成员通过头脑风暴和过程分析，识别可能导致过程失效的因素。

失效模式可以是物理性的、功能性的、行为性的等。

4.评估失效影响程度：对每个失效模式，评估其对过程和最终产品或服务的影响程度，包括安全性、质量、交付时间、成本等方面。

5.确定失效发生的概率：评估每个失效模式发生的概率，包括概率的频率、可能性等。

6.评估现有控制措施：评估当前过程中已存在的控制措施，对失效模式的控制程度，包括检验、测试等。

7.制定改进措施：根据评估结果，确定需要改进的控制措施，包括预防措施和检测措施，以降低失效发生的概率和影响程度。

8.实施改进措施：制定实施改进措施的计划，并跟踪监控改进效果。

9.更新PFMEA：根据实施改进措施的结果，修订和更新PFMEA，并确保团队成员了解改进措施的目标和具体要求。

三、PFMEA的管理原则1.整体团队参与：PFMEA需要全员参与，涉及到的问题通常跨越多个职能领域，需要充分调动团队的智慧和经验。

2.系统性分析：PFMEA需要从系统层面进行分析，识别可能的失效模式和其后果，并考虑多种因素对失效的影响。

过程潜在失效模式与效果分析表(PFMEA)

求
要求
响客户使用感知
4
1
进料检验尺寸符合图纸要尺寸不符合图纸影响组装，产品性 6
求
要求
能下降
6
2
入库/出库
实物与账目数量实物与账目数量数量、信息错误，、信息一致、信息不一致导致订单延误
4
抽检数量过少、误判
进料检验规范
4
进料检验规范
5 80
测量工具未校准
仪器仪表年度校准计划
3
仪器仪表年度校准计划
4 96
18
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第 2 页，共 3 页4
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18
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5
4
4 80
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6
3
4 72
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21
4
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5 80
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4 64
22
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23
4
4
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备注：S、O、D评分标准详见《过程潜在失效模式后果分析PFMEA管理程序》，仅需对新部件进行评价分析，当RPN值超过200时要制定改善措施。
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失效模式和效果分析FMEA在制药行业的应用教材

失效模式和效果分析FMEA在制药行业的应用教材失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，它可以帮助制药行业发现潜在的问题，预防和减少产品质量问题的发生，从而提高产品质量和安全性。

本文将探讨FMEA在制药行业的应用，并分析其效果。

FMEA的基本原理是通过识别潜在的失效模式，并分析这些失效模式可能引起的效应，进而制定合适的预防和纠正措施。

在制药行业，FMEA通常用于产品开发、生产过程和设备维护等环节。

下面将详细介绍FMEA在这些环节的应用。

首先，FMEA在制药产品开发阶段起到了重要的作用。

制药产品的设计失效可能导致产品质量问题和安全隐患。

通过应用FMEA，可以对设计过程中潜在的失效模式进行识别和评估，并制定相应的改进方案。

例如，通过对产品配方进行FMEA分析，可以找出可能导致配方不稳定的因素，如不合适的原材料、配方比例不当等。

这样可以在产品设计阶段及时进行调整，避免质量问题的发生。

其次，FMEA在制药生产过程中的应用也十分重要。

生产过程中的失效可能导致产品质量不稳定和生产效率降低。

通过应用FMEA，可以识别和评估生产过程中的潜在失效模式，并设计相应的控制措施。

例如，在制药生产过程中，可能存在温度控制失效、搅拌不均匀等问题。

通过应用FMEA，可以定位这些问题的发生原因，并制定相应的控制措施，比如使用更精确的温度控制设备、改进搅拌工艺等。

此外，FMEA还可以应用于制药设备的维护管理。

设备故障可能导致生产中断和质量问题。

通过应用FMEA，可以识别设备故障的潜在失效模式，并制定相应的预防和纠正措施。

例如，对于关键设备，可以制定定期保养计划，定期更换易损件，增加备件库存等。

通过这些措施，可以降低设备故障的概率，保证生产的稳定性和质量。

FMEA作为一种质量管理工具，在制药行业的应用具有一定的优势和效果。

首先，通过FMEA可以对潜在的失效模式进行全面、系统的分析。

失效模式和影响效果分析

失效模式和影响效果分析
失效模式和影响效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种系统性的方法，用于识别和评估系统、产品或过程中的潜在失效模式及其对系统性能和用户影响的潜在效果。

该方法常被应用于各种工业领域，以提前识别和解决潜在的问题，降低风险和提高质量。

FMEA的步骤包括：
1.确定分析范围：确定分析的系统、产品或过程，明确要进
行FMEA分析的对象。

2.列举失效模式：对系统、产品或过程进行逐个分析，识别
可能出现的失效模式，并记录下来。

3.确定失效原因：对每个失效模式，分析其可能的失效原因，
考虑各种因素，如设计、制造、人为操作等。

4.评估失效影响：对每个失效模式，评估其对系统性能和用
户的潜在影响，包括安全、可靠性、可用性、维修性等方
面。

5.确定风险严重性：根据失效影响和概率评估，对每个失效
模式确定其风险严重性，通常使用风险优先数(Risk
Priority Number, RPN) 进行评估。

6.提出改进措施：针对风险严重性较高的失效模式，制定相
应的改进措施，降低风险和提高系统性能。

7.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其效
果。

FMEA的主要目的是通过识别潜在失效模式和潜在影响，制定预防和纠正措施，降低风险，提高系统的可靠性和性能。

这项分析可以在产品或过程的设计、开发、评估和实施阶段进行，以确保系统的质量和安全，并减少不良事件的发生。

失效模式及後果分析

DFMEA设计失效模式及后果分析
DESIGNPOTENTIALFMEA潜在的设计失效模式及效果分析
• Analyticaltechniqueandsystemizedgroupofactivities. 分析技术和系统化的小组活动.
• UtilizedprimarilybyDesignResponsibleEngineer/Team 它主要被具有设计责任的工程师/小组会所运用.
10
FMEA 失效模式及后果分析
CUSTOMER顾客
• For purposes of preparing FMEAs, the definition of “customer” includes: 对于准备FMEAs的目的来讲“,顾“客” 的定义包括:
– The enduser 最终用户 – Designresponsible engineers/teamsof vehicle andhigherlevelassemblies. 车型设计和更高一级装配过程设计的工程师们/设计小组 – Processresponsible engineers/teamsin activitiessuch as 在如下活动中,负有过程责任的工程师们/小组 Manufacturing生产 Assembly装配 Service售后服务 – Subsequent downstreammanufacturing, assembly, orservice operation. 下一道生产,装配工序,或服务.
参加这个概述课程,将会使与会者学会: – DescribehowtoprepareFMEAsusingtheReferenceMቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ nual. 运用参考手册,描述怎样去准备FMEAs. – UnderstandtheformatoftheReferenceManual. 了解参考手册的格式. – Knowwheretogotoreceiveadditionalassistance. 5

PFMEA失效模式与效应分析

PFMEA失效模式与效应分析PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 是一种系统化的方法，旨在识别和评估过程中的失效模式和效应，以及实施预防措施以消除或减轻其影响。

它是一种以预防为导向的质量管理工具，可以减少产品和过程的风险，并提高生产效率。

在本文中，我们将详细介绍PFMEA 的概念、步骤和应用。

1.选择需要进行PFMEA的过程：选择一个关键的、影响重要产品质量的生产过程进行分析。

2.确定过程流程：绘制出该过程的流程图，以全面了解该过程的每个步骤和环节。

3.确定潜在失效模式：通过对每个步骤进行讨论和分析，确定可能出现的失效模式和失效效应。

4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因，例如原材料质量不合格、操作不当或设备故障等。

5.评估失效的严重程度：对每个失效效应进行评估，根据其对产品质量和客户满意度的影响，确定失效的严重程度。

6.评估失效的可能性：对每个失效原因进行评估，确定其发生的可能性。

这可以通过过去的经验、数据分析和专家意见来判断。

7.评估当前预防控制措施：评估当前过程中已采取的预防控制措施和探测控制措施的有效性和可靠性。

8.确定潜在预防措施：根据失效的严重程度和可能性，确定实施新的预防措施或改进现有控制措施的关键点。

9.优先级排序和实施措施：根据失效的严重程度、可能性和控制可靠性，对预防措施进行优先级排序，并制定实施计划。

10.跟踪和监测措施的实施效果：实施预防措施后，跟踪和监测结果，确保措施的有效性和可持续性。

1.产品设计阶段：在产品设计和开发阶段使用PFMEA可以识别潜在的设计缺陷，提前采取措施来确保产品质量和可靠性。

2.工艺优化和改进：通过对生产过程进行PFMEA，可以发现可改进的环节和潜在的问题，从而优化生产效率和质量。

3.新生产线的引入：在引入新的生产线或设备时，使用PFMEA可以帮助识别潜在的问题和风险，确保新工艺的稳定性和可靠性。

六西格玛工具之失效模式与效果分析(FMEA)精选全文完整版

可编辑修改精选全文完整版六西格玛工具之失效模式与效果分析（FMEA）六西格玛工具之失效模式与效果分析（FMEA）一、FMEA的定义FMEA是结构化的分析方法。

用于在设计或过程的失效模式发生之前就可预见潜在的失效，然后全面分析失效的各个方面并识别以便于采取最有效的预防措施。

二、FMEA的作用（1）、识别和评估一个产品或过程的潜在失效模式及其影响。

（2）、寻找能排除或减少潜在失效发生概率的措施。

（3）、文件化整个过程。

三、FMEA的目的（1）、识别潜在失效模式并评估其影响的严重性。

（2）、识别关键特性的重要特性。

（3）、聚焦于产品和工序问题的消除，并防止问题再次发生。

（4）、评估潜在的设计和工序不足。

（5）、减少产品开发时间和成本。

四、FMEA的类型FMEA分为系统FMEA（SFMEA）、设计FMEA（DFMEA）、过程FMEA（PFMEA）三种类型。

（1）、系统FMEA（SFMEA）SFMEA用来在早期构思设计阶段分析系统与子系统。

（2）、设计FMEA（DFMEA）DFMEA用来生产发布前分析产品。

在制造和服务流程中都可以使用。

（3）、过程FMEA（PFMEA）PFMEA用来分析制造、装配和管理过程。

五、FMEA评分指标（1）、严重度（S）：潜在失效模式对客户的严重度。

在此所指的客户包括系统及下道工序和最终用户。

严重度只适用于结果。

（2）、发生频率（O）：造成某种失效模式的某个原因多长时间发生一次。

发生频率的重点并不在于它的的得分，而是它的意义。

（3）、可探测度（D）：指当前或将要用来探测或鉴别失效模式的控制设备能探测出失效模式的概率。

风险有限指数（RPN）：RPN=OxSxD/E式中：O——发生频率；S——严重度；D——可探测度；E——有效性。

优先级别范围优先级别范围A >200 C 26-99B 100-199 D 1-25。

FMEA失效模式及效果分析

ABC有限公司FMEA失效模式及后果分析1.0目的2.0范围3.0责任4.0定义5.0参考6.0文件7.0程序7.3 过程PFMEA展开步骤（七步法）:ABC有限公司ABC有限公司B2.7PFMEA表格提示步骤七PFMEA步骤七由各组织单独管理，不在PFMEA表格中记录。

7.4严重度(S)7.4.1严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果；其数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现；7.4.2严重度(S)评价准则：ABC 有限公司7.5 发生率(O)7.5.1为保证连续性，应采用一致的定级方法确定发生频度；发生率的降低应通过设计更改或过程更改来控制；ABC有限公司7.6探测率(D)7.6.1探测率是一个在某一FMEA范围内的相对级别，为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进；ABC有限公司7.7 措施优先级(AP)7.7.1 FMEA提供了所有1000种S、O、D的可能组合。

该方法首先着重于严重度，其次为频度，然后为探测度。

其逻辑遵循了FMEA的失效预防目的。

7.7.2 措施优先级表7.8PFMEA是一种动态文件，在出现下列情况时，需要对文档进行评审和更新，但不限于：7.8.1顾客投诉、内外部退货；7.8.2工程更改或产品特性更改；7.8.3制造/生产过程出现异常时；7.8.4新零件、工序或操作环境的改善。

7.9 制作PFMEA的两个假设：7.9.1PFMEA假设被定义的产品符合设计意图；7.9.2 假设投入生产的物料及上工序流下来的产品为合格品。

7.10PFMEA使用时机：PFMEA为活动性的文件，它应该在APQP五个阶段（对IATF 16949）中的第三个阶段（过程的设计和开发阶段）在制作过程流程图后，根据过程流程图作成。

失效模式与效果分析(FMEA)介绍

失效模式与效果分析(FMEA)介绍一、什么是失效模式与效果分析（FMEA）1、定义失效模式与效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种风险管理方法，旨在识别和消除产品或服务在设计、生产、运输和使用过程中存在的潜在失效模式及其潜在后果，以便于控制风险和实现品质、效率和安全等目标。

所谓失效模式，指的是产品或服务可能出现的各种失效方式和原因；而失效效果，则是指这些失效对于终端用户、环境和系统等各种影响和危害。

FMEA可以应用于各种行业和领域，如制造、医疗、汽车、航空航天、电子、金融等。

2、历史背景FMEA最早起源于1960年代的美国太空总署（NASA）的工程项目管理中，目的是减少太空飞行任务的失败率和误差。

从那时起，FMEA已经成为制造和服务质量管理中标准的工具，包括了ISO 9000 和TS 16949质量认证体系的要求。

二、FMEA的作用1、风险管理FMEA的核心目标是管理和控制风险。

对于企业，风险管理可以减少损失和增加利润，提高企业的生存和发展能力。

FMEA可以帮助企业及时发现潜在的失效模式和效果，制定相应的控制措施，降低失效率和质量成本，增加用户的满意度和忠诚度。

2、品质改进FMEA可以帮助企业发现产品或服务存在的潜在问题，识别制造或服务过程中存在的不良因素，从而在设计和生产过程中实施相应的改进措施，增加产品的可靠性、性能和用户体验。

FMEA还可以帮助企业加强团队合作和沟通，提高管理水平和效率。

3、成本控制FMEA可以帮助企业省去返工和重做等不必要的成本，及时发现和识别生产和服务过程中的问题，降低废品率和维修成本，提高资产利用率和资源优化。

三、FMEA的流程1、系统描述：确定分析对象的特性和应用领域，包括产品或服务的功能、构造、性能、材料、环境等。

建立分析团队和制定分析计划。

2、功能分析：对于分析对象的每个函数，将其分解成具体的功能要求和属性要求，或者以错误路径准则来描述功能属性。

失效模式和效果分析

失效模式和效果分析失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。

实施FMEA管理的具体步骤见图1。

确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。

理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。

记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。

创建工艺流程图。

工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。

列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：1．对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式，如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。

2．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。

3．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因，例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。

IATF16949失效模式和效果分析FMEA控制程序.docx

1.0目的利用失效模式与效应分析让FMEA小组在初期分析每•个相关系统、组装和零件及确认潜在失效模式和相关原因以降低设计过程失效风险.2.0适用范圉本公司所有汽车件五金系列新产品及新工艺均适用。

注：非汽车件产品不强制要求执行该程序.3.0权责FMEA小组负责FMEA运作.4.0定义4.1 FMEA：利用工程去分析产品零、组件可能失效的模式及原因，研究失效的模式对系统可能产生的影响及严重程度：4. 2失效4. 2.1在规定条件下（环境、操作、时间等）不能完成既定功能；4. 2. 2在规定条件卜.，产品参数值不能维持在规定的上卜限之间。

4. 2. 3产品在工作范围内，导致零组件如性能失效、重金属超标等正常规范以外之异常现象均属之。

4.3系统：此处专指FMEA之对象物，或为零件之某部位、或为零件、或为组合、或为总成、或为机构…。

4.3.1子系统：系统之构成件，如零件之对组合，组合之对总成等，为上游工程（前制程）状态。

5.0作业内容5.1失效模式与效应分析不是依靠制程管制来克服，是用现有技术或考虑制造及组装过程的限制来减少设计上潜在的问题，如：5.1.1需要的工艺流程图：5.1.2组装的空间或要求的工具：5. 1.3产品材料的限制：5.L 4制程能力或效能。

5.2FMEA 编号：6. 2.1填入FMEA文件编号以便可以追踪使用：7. 2. 2 FMEA表编号，依产品编订.8.3型别：填入要分析设计产品型别.5.4FMEA日期:填入最初FMEA被完成日期，和最新被修订日期。

5.5关键日期：填入FMEA计划完成的日期。

该日期不能超过开始计划生产日期。

5.6项目N0：以流水号厂99方式编入。

同一项目再细分时允许以“一”（允号）方式编号，例4T, 4-2, 4-3。

5.7部位(构成部品)名称：填入被分析之构成部品或工程名称，使用之名词应和预定发行之工程规格上所显示的相符.5. 8机能：尽可能简洁地依设计意图填入被分析部位的机能。

失效模式与效果分析

失效模式与效果分析
汇报人：可编辑
2024-01-06
失效模式概述失效模式分析方法失效模式分析实践失效模式的控制与改进失效模式分析的未来发展
失效模式概述
01
失效模式是指产品或过程中潜在的问题或缺陷，可能导致产品或过程不能达到预期效果或失败。
根据失效的性质和影响程度，失效模式可以分为功能失效、性能失效、安全失效等类型。
经济学与管理学
运用经济学和管理学的理论，研究失效模式对经济效益的影响，优化产品设计和生产过程。
物理学与工程学
结合物理学和工程学的理论和方法，深入研究失效模式的物理机制，提高分析的深度和精度。系统在制动过程中出现刹车距离过长的问题，通过DOE实验设计发现是刹车片材料选择不当导致的，更换合适的刹车片材料后问题得到解决。
某机械产品在运行过程中出现异常振动和噪声，通过故障树分析发现是轴承损坏导致的，更换轴承后问题得到解决。
失效模式的控制与改进
04
通过分析产品、过程和系统的设计和使用条件，识别出可能的失效模式。
分类
定义
产品质量
失效模式可能导致产品质量下降，影响消费者使用体验和满意度。
生产成本
失效模式可能导致生产成本的增加，如维修、替换、退货等成本增加。
品牌形象
失效模式可能对企业的品牌形象造成负面影响，影响消费者对企业的信任和忠诚度。
03
02
01
数据分析
通过数据分析，发现产品或过程中潜在的失效模式，分析其产生的原因和影响程度。
试验与验证
通过试验和验证，发现产品或过程中的失效模式，并及时采取措施进行改进和优化。
预防措施
针对潜在的失效模式，制定预防措施，如加强质量控制、定期维护和检查等，以降低失效模式的发生概率。

失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis

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对产品生产线有較微小的破坏性影响，部分产品有可能需要在生产线返工，产品的不足被很敏銳的客戶所注意
等級 10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
可测度
探测度绝对不肯定很极少极少很少少中等中上多很多几乎肯定
准则：设计控制可能探测出来的可能性设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式