七大浪费知识PPT课件
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企业七大浪费培训教材PPT(共 50张)
8
什么是客户?
愿意掏钱购买我们产品或服务信息等等的人。工厂里面：我们下一个
我们的客户需要什么?
正确的时间 合适的成本 正确的数量 正确的产品 合格的质量
增值活动和非增值活动?
增值活动---为顾客创造价值的活动 非增值活动---增加商品成本却未增
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非值 浪费
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
14
Internal Use Only
过量生产的浪费: 消除技术
黄金定律
只在需要的时候按照需要的 质量生产客户需要的产品
8 15
3
Internal Use Only
消除技术
小批量生产 (尽 用单件流)
拉动系统
平准计划
等待的浪费
所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里 为“手在等待的浪费”。
8 30
3
Internal Use Only
消除技术 小批量生产 均衡排产 拉动系统 提高一次合格
现场最常见的 浪费——等待
等待的浪费: 根本原因
工作负荷不均衡 预防维护不足/非计划停机 换模时间/准备时间长 上游的质量问题 过量生产 物料供应问题
17
Internal Use Only
等待的浪费: 消除技术
黄金定律
什么是客户?
愿意掏钱购买我们产品或服务信息等等的人。工厂里面：我们下一个
我们的客户需要什么?
正确的时间 合适的成本 正确的数量 正确的产品 合格的质量
增值活动和非增值活动?
增值活动---为顾客创造价值的活动 非增值活动---增加商品成本却未增
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非值 浪费
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
14
Internal Use Only
过量生产的浪费: 消除技术
黄金定律
只在需要的时候按照需要的 质量生产客户需要的产品
8 15
3
Internal Use Only
消除技术
小批量生产 (尽 用单件流)
拉动系统
平准计划
等待的浪费
所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里 为“手在等待的浪费”。
8 30
3
Internal Use Only
消除技术 小批量生产 均衡排产 拉动系统 提高一次合格
现场最常见的 浪费——等待
等待的浪费: 根本原因
工作负荷不均衡 预防维护不足/非计划停机 换模时间/准备时间长 上游的质量问题 过量生产 物料供应问题
17
Internal Use Only
等待的浪费: 消除技术
黄金定律
消除浪费七大浪费.ppt
17
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
七大浪费知识ppt课件
・管理技能·水平·经验不足，不易发现
・被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常
13
13
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
等待的浪费
可能原因及后果
生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良
公司各部门对于改善 的共同参与及持续不断 的改善
标准作业的贯彻
VA/VE的推进
设计FMEA的确实推进
18
18
失败都有原因,成功因有方法
7). 不良的浪费
材料自身不良，加工不良； 不良的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费
* 为什么发生不良的浪费？ * 会出现什么样的问题？
・犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶
・制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法
19
19
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
不良品的浪费 可能原因及后果
标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设置错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良
* 为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？
・浪费的发现消耗最长的时间
・浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间
11
11
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
搬运的浪费
可能原因及后果
生产线配置不当 未均衡化生产
对策
U型设备配置 一物流生产方式
坐姿作业
站立作业
让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
管理中的7大浪费 PPT课件
但是，更重要的是思想不能闲置，流水不腐，如 果能不断地用新的管理思想去冲击旧的思维，自 然会采取有效的对策去消除因闲置而发生的浪费。
遗憾的是：大多数人害怕变革，因而 失去了进步的机会！改变真的可怕 吗？每时每刻都在变，怕什么！
5
浪费5——应付
顾名思义，应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷 衍了事，不追求最好的结果，从而缺乏实际效果，是责任心不 强的一种表现形式，这种浪费在工作中是经常见到的。
20业务流程的协调不力绝大多数的管理活动不是一个部门所能独立完成的需要两个以上部门相互配合按横向的业务流程来完但是由于纵向部门设置对业务流程的割裂会形成一些断点如果不能及时搞好协调业务流程就不能顺利运行会造成后续流程停滞形成损失即使想方设法绕过去也造成效率降低还可能达不到预期的效果
管理中的7大浪费
——比生产7大浪费更严重！
1 Байду номын сангаас作进程的协调不力
由两个部门共同承担的工作出现问题，双方都不主 动联系，还需要第三个部门协调，工作进度当然会 受到影响。
某些工作应由哪个部门负责没有明确界定，处于部 门间的断层，相互间的工作缺乏协作精神和交流意 识，彼此都在观望，认为应该由对方部门负责，结 果工作没人管，原来的小问题也被拖成了大问题。
的，造成极大的浪费。
2
等待下级的汇报
任务虽已布置，但是没有 检查、监督。不主动深入 调查情况，掌握第一手资 料，只是被动地听下级汇 报，不做核实就做决定或 者向上级汇报，出了问题， 责任还可以往下级身上推。
3
等待对方的回复
我已与对方联系过，什么时 候得到回复我无法决定，延 误工作的责任应该由对方负 责，我只能等。追究责任也 不怕，我某月某日把这份文 件送给对方，这里记录得很 清楚，对方不回复我能怎么 办？
遗憾的是：大多数人害怕变革，因而 失去了进步的机会！改变真的可怕 吗？每时每刻都在变，怕什么！
5
浪费5——应付
顾名思义，应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷 衍了事，不追求最好的结果，从而缺乏实际效果，是责任心不 强的一种表现形式，这种浪费在工作中是经常见到的。
20业务流程的协调不力绝大多数的管理活动不是一个部门所能独立完成的需要两个以上部门相互配合按横向的业务流程来完但是由于纵向部门设置对业务流程的割裂会形成一些断点如果不能及时搞好协调业务流程就不能顺利运行会造成后续流程停滞形成损失即使想方设法绕过去也造成效率降低还可能达不到预期的效果
管理中的7大浪费
——比生产7大浪费更严重！
1 Байду номын сангаас作进程的协调不力
由两个部门共同承担的工作出现问题，双方都不主 动联系，还需要第三个部门协调，工作进度当然会 受到影响。
某些工作应由哪个部门负责没有明确界定，处于部 门间的断层，相互间的工作缺乏协作精神和交流意 识，彼此都在观望，认为应该由对方部门负责，结 果工作没人管，原来的小问题也被拖成了大问题。
的，造成极大的浪费。
2
等待下级的汇报
任务虽已布置，但是没有 检查、监督。不主动深入 调查情况，掌握第一手资 料，只是被动地听下级汇 报，不做核实就做决定或 者向上级汇报，出了问题， 责任还可以往下级身上推。
3
等待对方的回复
我已与对方联系过，什么时 候得到回复我无法决定，延 误工作的责任应该由对方负 责，我只能等。追究责任也 不怕，我某月某日把这份文 件送给对方，这里记录得很 清楚，对方不回复我能怎么 办？
管理中的7大浪费 PPT课件
贵司的部门职能设置合理吗？有交叉重
叠吗？有“金三角”地带吗？本部门的 职能都履行职责了吗？
3 工作程序复杂化形成的重叠
在某些情况下，对于一些不重要的任务，上级其实只承担 签字的职能，但如果没有上级的签字或认可，则业务就无 法进行，会出现等待和停滞等浪费。为什么会出现这种浪 费？上级如果担心失去权力，则下级就会事事请示，长久 下去，组织就会逐渐僵化，失去活力。
73岁
关于特朗普（成功的商人）：自私？言而无信？背信弃义？ （近10年最低失业率，最高经济增速！真正的爱国者！） 应付的根源：私心太重！若凡事以公为主，怎么会有应付之说？
1
应付基础工作
在体系管理中，许多应该日常进行的工作没有认真 去做，不重视日常规范管理，缺乏踏实的基础工作， 稽核前突击表面工作，以应付检查，实际效果可想 而知。
3 有章不循造成的无序
随心所欲，把公司的规 章制度当成他人的守则， 没有自律，不以身作则， 不按制度进行管理考核， 造成无章无序的管理， 影响员工的积极性和创 造性，影响部门的整体 工作效率和质量。
这种人为造成的无序危 害更大。
4 业务流程的无序
直线职能制的纵向部门设置，对横向的业务流程严 重割裂，各部门大多考虑一项工作在本部门能否得 到认真贯彻，而很少考虑如何协助相关部门顺利实 施。通常考虑以本部门为中心，而较少以工作为中 心，不是部门支持流程，而是要求流程围绕部门转， 从而导致流程的混乱，工作无法顺利完成，需要反 复协调，加大管理成本。
这是每一个层级的管理者都可能犯的错误。
唯有敢于授权，才能简化流程，提高效率。
除了法律法规、老板以及客户要求之外， 我们有哪些工作可以授权给下属？你授权 了吗？
3
人员的闲置
七大浪费精ppt课件
④搬运的浪费
搬运真得是浪费吗？很多现场监督者似乎都在问这个问题， 现在我们应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否 减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。
现场的问题点：
•搬运距离很远的地方 •各种生产线之间的搬运 •出入库次数多的搬运 •搬运造成各种不良的发生
④搬运的浪费
发生原因：
寻找、选择是 ｢整顿｣没有做 到
要认识到绿色部分作业是重大浪费、要优先改善!
可编辑课件PPT
21
⑥动作的浪费
附录:有关作业区域
关键是最合适・正常作业区域
可编辑课件PPT
22
⑥动作的浪费
改善前
改善后
导轨
问 题
作业者需要全数用手转换工 件的方向
改 善
增加一个转向导轨，可减少 一名作业者
点
点
可编辑课件PPT
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
⑤加工本身的浪费
改善前
改善后
反转
反转
反转
010工序
020工序
030工序
010工序
030工序
020工序
问 工件加工过程需要反转两次 题 点 加工过程存在浪费
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价 值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以 消除
虽然是产生附加价值的作 业，但需要进一步改善
图解:生产作业
消除不必要的作业
•发现浪费现象的人 •发现浪费现象是现场管理监督 人的工作
改善不产生附加价值的作业， 使其作业时间无限接近零
七大浪费培训PPT课件
安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费 使作业更简化、轻松、安全
物美价廉的产品
第4页/共22页
今天又要加班哦･･･ 4
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活 动。
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须
的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是
浪费。
1、不增加价值的活 动，是浪费
?生产线能力不平衡?生产换型时间长?人员和设备的效率低?设备维护不到位?物料供应不及时第13页共22页14进行时间测定要将操作等待时间明确化要明显看见的操作等待很少1人作业的场合应缩短瓶颈工序的时间和增加生产线外的辅劣作业2人以上作业的场合应纠正作业的顺序短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业操作设备台数的增加3等待的浪费的改善着眼点
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
15
第15页/共22页
三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
18
第18页/共22页
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查，返工等补救措施
相关主题
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1). 过量生产而造成的浪费
过量生产又称中间在库过多，就是在一个工序 到下一个工序的中间准备了过多的量。
* 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？
最大的浪费
・过量生产的浪费是所有浪费中最大的
.
7
7
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
过量生产的浪费
可能原因及后果
对策
只是提前用掉了费用（材料费、 顾客为中心的弹性
.
16
16
失败都有原因,成功因有方法
6). 加工的浪费
正进行的作业的确是必要的吗？
机器加工作行程过长或过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 ……
“过分精确加工的浪费”
* 为什么会发生作业浪费？
* 会出现什么样的问题？
台面毛板包装所用的 泡沫，厚度50MM。
最深的浪费
17
・根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间
人工费）而已,并无其它好处
生产系统
会把等待的浪费隐藏起来,掩盖 单件流动─一物流
稼动不够的问题
生产线
会使生产及库存车间积压在制品 时间变长,现场工作空间变大
会产生搬运、堆积的浪费
使先进先出的工作产生困难
会造成库存空间的浪费
看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产
注意事项
生产速度快并不代表 效率高
.
17
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
加工的浪费
可能原因及后果
工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 工装、设备的不良
设备余力并非一定是 埋没成本
生产能力过剩时, 应 尽量先考虑减 少作业 人员,但并非辞退人员, 而是更合理、更有效率 地应用人员
.
8
8
失败都有原因,成功因有方法
2). 库存的浪费
零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品
* 为什么出现库存的浪费？ * 会出现什么样的问题？
最多的浪费
・有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/9 ・任何地方都存在这样的浪费
.
15
15
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因Байду номын сангаас对策
动作的浪费
可能原因及后果
作业流程配置不当
对策
一物流生产方式的编成
注意事项
补助动作的消除
无教育训练 设置的作业标准不合理 不必要的动作
生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻
工作预置的废除
观念上不能有半成 品放置
人性考虑并非坐姿 才可以
设立了固定的半成品放置 区
生产计划安排不当
生产线直接化 避免重新堆积、重新包装
.
12
12
失败都有原因,成功因有方法
4). 等待的浪费
机器或人停止不动时，就是等待。 当两个关联要素间未能完全同步时 所产生的空闲时间
* 为什么出现待机？ * 会出现什么样的问题？
最恶的浪费
・库存使利润不翼而飞 企业“成就”了银行
.
9
9
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
库存的浪费
可能原因及后果
视库存为当然
对策
库存意识的改革
注意事项
库存是万恶之源
设备配置不当或设备能力差 大批量生产,重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产
U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 标示牌管理的贯彻
运用四大经济原 则
作业标准
无附加价值的动作
加强教育,培训与动作训练
及较慢的动作
动作经济原则:
减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作
两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向
缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-身体-手臂-肘-手腕-手指
让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状
失败都有原因,成功因有方法
七大浪费知识
姚世瑞 2017-09-01
.
1
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失败都有原因,成功因有方法
价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价值活动是能
为客户增加效用、顾客承认它的必要性
并愿意为其付款的活动.
改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包
装等生产动作都属于有价值的活动
.
2
2
失败都有原因,成功因有方法
管理点数削减降低 安全库存
消除生产风险降低 安全库存
无计划生产
快速换线换模
客户需求信息未了解清楚
生产计划安排考虑库存消化
不良所造成的库存
半成品所造成的库存
制造过多所造成的库存
.
10
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失败都有原因,成功因有方法
3). 搬运的浪费
要明确：所有的搬运都是浪费。
两个要点：
1、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产品的性状，不产 生价值 2、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少必要搬运才是减 少此类浪费的重点
对策
采用均衡化生产 产品配置一物流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制
注意事项
自动化不要闲 置人员
供需及时化
作管理点数削 减
.
14
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失败都有原因,成功因有方法
5). 动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生 附加价值，就是没有生产力。
* 为什么发生动作的浪费？ * 会出现什么样的问题？
精益企业的利润观
价格
利润
利润
利润
成本
成本
成本
成本=售价-利润
.
5
5
失败都有原因,成功因有方法
浪费的种类（7大“最”状）
最大
部设
最恶 不 品
良欠 发品
备 故 障
问 题 点
计 划 未 完
生
（1）过量生产 （2）库存
最长
（3）搬运
最隐
（4）等待
最多
（5）动作
最深
（6）加工
最低
（7）不良品
.
6
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失败都有原因,成功因有方法
浪费定义:
浪费指不增加附加价值,使成 本增加的一系列活动.
◇不增加价值的活动，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
.
3
3
失败都有原因,成功因有方法
精益企业的利润观
利润
利润
利润 价格
成本
成本
成本
售利成价润本==成售本价+-成利利本润润
.
4
4
失败都有原因,成功因有方法
最隐的浪费
13
・管理技能·水平·经验不足，不易发现
・被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常
.
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失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
等待的浪费
可能原因及后果
生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良
* 为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？
最长的浪费
11
・浪费的发现消耗最长的时间
・浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间
.
11
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
搬运的浪费
可能原因及后果
生产线配置不当 未均衡化生产
对策
U型设备配置 一物流生产方式
坐姿作业
站立作业
注意事项
过量生产又称中间在库过多，就是在一个工序 到下一个工序的中间准备了过多的量。
* 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？
最大的浪费
・过量生产的浪费是所有浪费中最大的
.
7
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失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
过量生产的浪费
可能原因及后果
对策
只是提前用掉了费用（材料费、 顾客为中心的弹性
.
16
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失败都有原因,成功因有方法
6). 加工的浪费
正进行的作业的确是必要的吗？
机器加工作行程过长或过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 ……
“过分精确加工的浪费”
* 为什么会发生作业浪费？
* 会出现什么样的问题？
台面毛板包装所用的 泡沫，厚度50MM。
最深的浪费
17
・根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间
人工费）而已,并无其它好处
生产系统
会把等待的浪费隐藏起来,掩盖 单件流动─一物流
稼动不够的问题
生产线
会使生产及库存车间积压在制品 时间变长,现场工作空间变大
会产生搬运、堆积的浪费
使先进先出的工作产生困难
会造成库存空间的浪费
看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产
注意事项
生产速度快并不代表 效率高
.
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失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
加工的浪费
可能原因及后果
工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 工装、设备的不良
设备余力并非一定是 埋没成本
生产能力过剩时, 应 尽量先考虑减 少作业 人员,但并非辞退人员, 而是更合理、更有效率 地应用人员
.
8
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失败都有原因,成功因有方法
2). 库存的浪费
零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品
* 为什么出现库存的浪费？ * 会出现什么样的问题？
最多的浪费
・有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/9 ・任何地方都存在这样的浪费
.
15
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失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因Байду номын сангаас对策
动作的浪费
可能原因及后果
作业流程配置不当
对策
一物流生产方式的编成
注意事项
补助动作的消除
无教育训练 设置的作业标准不合理 不必要的动作
生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻
工作预置的废除
观念上不能有半成 品放置
人性考虑并非坐姿 才可以
设立了固定的半成品放置 区
生产计划安排不当
生产线直接化 避免重新堆积、重新包装
.
12
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失败都有原因,成功因有方法
4). 等待的浪费
机器或人停止不动时，就是等待。 当两个关联要素间未能完全同步时 所产生的空闲时间
* 为什么出现待机？ * 会出现什么样的问题？
最恶的浪费
・库存使利润不翼而飞 企业“成就”了银行
.
9
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失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
库存的浪费
可能原因及后果
视库存为当然
对策
库存意识的改革
注意事项
库存是万恶之源
设备配置不当或设备能力差 大批量生产,重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产
U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 标示牌管理的贯彻
运用四大经济原 则
作业标准
无附加价值的动作
加强教育,培训与动作训练
及较慢的动作
动作经济原则:
减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作
两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向
缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-身体-手臂-肘-手腕-手指
让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状
失败都有原因,成功因有方法
七大浪费知识
姚世瑞 2017-09-01
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失败都有原因,成功因有方法
价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价值活动是能
为客户增加效用、顾客承认它的必要性
并愿意为其付款的活动.
改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包
装等生产动作都属于有价值的活动
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2
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失败都有原因,成功因有方法
管理点数削减降低 安全库存
消除生产风险降低 安全库存
无计划生产
快速换线换模
客户需求信息未了解清楚
生产计划安排考虑库存消化
不良所造成的库存
半成品所造成的库存
制造过多所造成的库存
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10
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失败都有原因,成功因有方法
3). 搬运的浪费
要明确：所有的搬运都是浪费。
两个要点：
1、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产品的性状，不产 生价值 2、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少必要搬运才是减 少此类浪费的重点
对策
采用均衡化生产 产品配置一物流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制
注意事项
自动化不要闲 置人员
供需及时化
作管理点数削 减
.
14
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失败都有原因,成功因有方法
5). 动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生 附加价值，就是没有生产力。
* 为什么发生动作的浪费？ * 会出现什么样的问题？
精益企业的利润观
价格
利润
利润
利润
成本
成本
成本
成本=售价-利润
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失败都有原因,成功因有方法
浪费的种类（7大“最”状）
最大
部设
最恶 不 品
良欠 发品
备 故 障
问 题 点
计 划 未 完
生
（1）过量生产 （2）库存
最长
（3）搬运
最隐
（4）等待
最多
（5）动作
最深
（6）加工
最低
（7）不良品
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失败都有原因,成功因有方法
浪费定义:
浪费指不增加附加价值,使成 本增加的一系列活动.
◇不增加价值的活动，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
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失败都有原因,成功因有方法
精益企业的利润观
利润
利润
利润 价格
成本
成本
成本
售利成价润本==成售本价+-成利利本润润
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失败都有原因,成功因有方法
最隐的浪费
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・管理技能·水平·经验不足，不易发现
・被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常
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失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
等待的浪费
可能原因及后果
生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良
* 为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？
最长的浪费
11
・浪费的发现消耗最长的时间
・浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间
.
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失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
搬运的浪费
可能原因及后果
生产线配置不当 未均衡化生产
对策
U型设备配置 一物流生产方式
坐姿作业
站立作业
注意事项