高频焊管热处理工艺的研究
ERW高频钢管焊缝在线热处理工艺及其质量检验
（2）屈强比高；
（3）钢管性能更趋均匀，且较准确控制。
2.4 ERW 钢管的在线形变热处理工艺
对低碳（0.04%C）、低碳、磷（0.001%s、0.003%P）的Nb、V微合金化轧钢而言，一次正火、二次正火、淬火+回火、淬火等工艺对其韧性的提高作用不大。为了充分发挥钢带控制轧制的高韧性潜在优势，使ERW钢管焊缝与母材达到“等韧配合”，日本有的厂家将形变热处理技术应用于ERW 钢管焊缝在线热处理中，大大提高了ERW 钢管焊缝韧性，尤其是低温韧性。此工艺特点为：在普通正火处理后，利用被加热焊缝区域的热软化，形弯抗力比管体其它区域显著降低的特点，使用U&R（Upsetting and Rolling)”法，使焊缝区域产生一定压缩率的形弯，然后空冷，以此提高焊缝韧性。
3 ERW 钢管焊缝热处理后的性能检验
ERW 钢管热处理后焊缝的质量检验，除了压扁、焊缝拉伸等工艺性检验，以及夏比冲击断裂韧性试验、DWTT试验外，本文想就金相检验和焊缝硬度检验进行论述。
3.1 正火焊缝的金相检验
ERW 钢管焊缝热处理后，其金相检验包括宏观和微观两部分内容。宏观检验应测量焊缝区完全正火区和不完全正火区的宽度，及其在焊缝熔合线左右对称情况。正常形貌应是：熔合线两侧热处理影响区对称性良好，热处理后的完全正火区将焊态焊接热影响区完全包容。只有这样，才能说明热处理过程中，加热感应器与焊缝对中良好，热处理温度合适。如果热影响区在熔合线左右分布不对称，则说明热处理时，加热感应器偏离焊缝中心，金相检验人员应将此信息及时反馈给现场操作人员，迅速进行调整。
高频焊管工艺流程
高频焊管工艺流程
《高频焊管工艺流程》
高频焊管工艺是一种常用的管道生产工艺，它能够满足工程项目对管道质量和生产效率的要求。
下面将介绍一下高频焊管工艺的流程。
首先是原料准备和切割。
原料通常是卷板或者直板，需要首先进行解卷、开平、修边等预处理工序，然后根据生产需要进行切割。
切割设备通常是割布机或者割切机，能够实现对原料板材的有效切割。
接下来是板料成型。
在高频焊管生产线中，板料成型通常使用辊压机或者冷弯成型机。
经过成型后的板材会呈现出圆形或者方形截面的外观，这为下一步的焊接工序做好了准备。
然后是焊接。
高频焊管的主要特点就是采用高频感应加热进行焊接。
在焊接工序中，首先对板材进行预弯，然后将两端的板材通过高频感应加热进行接触焊接。
这个焊接工序是高频焊管工艺的核心步骤。
最后是管道整形和润滑。
经过焊接后的管道需要经过整形机进行整形，使得管道能够呈现出理想的外形和尺寸。
这个工序通常是通过成形辊、整形辊等设备完成。
随后还需要对管道进行润滑处理，以保证表面的平整度和外观质量。
总的来说，高频焊管工艺流程包括原料准备和切割、板料成型、
焊接、管道整形和润滑等几个主要步骤。
每一步工序都需要进行严格的控制和管理，以保证最终产品的质量和性能。
随着科技的进步，高频焊管工艺也在不断创新和发展，为各种工程项目的管道生产提供了可靠的解决方案。
管道热处理中频加热
管道热处理中频加热管道热处理是指通过对金属管道进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能的过程。
在管道热处理中，频加热是一种常用的方法。
本文将从频加热的原理、应用、优势和注意事项等方面进行介绍，以便读者更好地了解和掌握这一技术。
一、频加热的原理频加热是利用感应加热原理进行加热的一种方法。
通过将交变电流通过线圈产生的交变磁场作用于金属管道上，使金属管道内部产生感应电流，从而产生热量。
这种感应电流的产生是基于法拉第电磁感应定律和焦耳定律的。
频加热的特点是加热速度快、效率高、加热均匀。
二、频加热的应用频加热广泛应用于管道热处理领域。
它可以用于管道表面淬火、回火、退火等热处理工艺。
通过频加热，可以改善金属管道的组织结构和性能，提高其强度、硬度和耐磨性。
同时，频加热还可以用于管道的焊接预热，提高焊接接头的质量和可靠性。
三、频加热的优势频加热相比于传统的加热方法具有许多优势。
首先，频加热的加热速度快，能够在短时间内将金属管道加热到所需温度，提高生产效率。
其次，频加热加热均匀，可以避免传统加热方法中的温度梯度问题，保证管道加热的均匀性。
另外，频加热还可以减少能源消耗，提高能源利用效率。
此外，频加热设备操作简单，维护方便，可以实现自动化控制，减少人工操作。
四、频加热的注意事项在进行管道热处理中频加热时，需要注意以下几点。
首先，要选择合适的频率和功率，以保证加热效果和热处理质量。
其次，要进行良好的冷却措施，以防止管道过热和变形。
另外，还要注意频加热设备的安全使用，避免电流过大引发事故。
此外，要进行充分的试验和实践，不断总结经验，提高加热工艺的稳定性和可靠性。
频加热是管道热处理中常用的一种加热方法。
通过频加热，可以快速、均匀地加热金属管道，改善其组织结构和性能。
频加热具有加热速度快、效率高、加热均匀等优点，广泛应用于管道表面淬火、回火、退火等热处理工艺中。
在进行频加热时，需要注意选择合适的频率和功率，进行良好的冷却措施，注意设备的安全使用。
高频焊管焊接缺陷及其分析报告
高频焊管焊接缺陷及其分析焊接缺陷及其分析高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。
下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析：一、裂缝裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。
也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。
裂缝严重时便漏水。
产生裂缝的原因很多。
消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。
下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。
1. 原料方面（1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。
高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。
碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。
低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。
下面分述各种元素对焊接性能的影响。
1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。
低碳钢容易焊接。
2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。
3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。
4）磷磷对钢的焊接性不利。
磷是造成蓝脆的主要原因。
5）铜含量小于0.75%时，不影响钢的焊接性。
含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。
6) 镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。
7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。
8) 钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。
9）硫硫导致焊缝的热裂。
在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。
硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。
10)钒钒能显著改善普通低合金钢的焊接性能。
钒能细化晶粒、防止热影响区的晶粒长大和粗化，并能固定钢中一部分碳，降低钢的淬透性。
管道焊后热处理工艺流程说明综述
管道焊后热处理工艺流程说明综述引言管道焊接是连接管道和配件的常见方法之一。
在管道焊接完成后，由于热影响区域中的结构和性能会发生变化，为了保证管道的质量和可靠性，通常需要进行焊后热处理。
本文将对管道焊后热处理的工艺流程进行综述，以帮助读者了解该工艺的步骤和注意事项。
1. 工艺流程概述在进行管道焊后热处理时，通常需要经历以下几个基本步骤:1.1 预热在管道焊接完成后，首先需要进行预热。
预热的目的是提高焊缝区域的温度，以消除焊接变形和减轻焊接应力。
预热温度的选择应根据管材的材料和焊接方法来确定。
1.2 保温在预热完成后，需要对管道进行保温处理。
保温时间一般较长，以保证管道内部的温度均匀分布，从而消除残余应力并提高管道的耐蚀性和机械性能。
1.3 冷却保温完成后，需要进行冷却处理。
冷却的目的是使管道逐渐恢复到室温状态，从而稳定其结构和性能。
冷却速度应适中，过快或过慢都可能对管道的质量产生不良影响。
1.4 后续处理在冷却完成后，还需要对管道进行后续处理工作。
具体的后续处理工作包括清洁管道表面，对焊缝进行检测，以及进行必要的防腐处理等。
2. 注意事项在进行管道焊后热处理时，需要注意以下几个要点:2.1 温度控制在整个工艺流程中，温度的控制是非常关键的。
预热和保温时，需要严格控制管道的温度，避免过高或过低的温度对管道性能造成不良影响。
2.2 冷却速度冷却速度的选择应根据管道材料来确定。
过快的冷却速度可能导致管道的脆性增加，影响其耐久性；而过慢的冷却速度则可能引起残余应力的积聚，导致管道变形。
2.3 后续处理在管道焊后热处理完成后，还需要进行一些后续处理工作。
特别是对管道表面的清洁和焊缝的检测，以及防腐处理等。
这些后续处理工作的质量和细致程度将直接影响管道的质量和使用寿命。
管道焊后热处理工艺是保证管道质量和可靠性的重要环节。
通过对工艺流程的综述和注意事项的介绍，希望读者能够更好地理解和掌握该工艺的步骤和要点。
只有正确并严格地执行管道焊后热处理工艺，才能保证管道的性能和寿命，确保工业生产和生活的安全和可靠性。
高频直缝焊管焊接和热处理分析
能源环保与安全焊管对于当前的很多建设行业发展都有着巨大的意义，在不断的应用过程中，焊接技术逐渐被各大建设行业所利用并发展，在大量的使用过程中，有专业人士提出高频直缝焊管焊接技术与热处理技术的应用升级，这种技术的应用使焊管质量得到了大幅提升，促进了建设行业的不断发展。
一、增强数据温度场的使用焊接与热处理技术的各项工序中，都采用了电磁感应技术来增加了热传播速度以及能量集中等几大优点，但也正是因为使用了电磁感应技术，使得电流击中在了焊管的内外壁周围，由于在焊接过程中需要每一部分的受热都要均匀，所以这样的做法会使得焊接温度在焊管壁比较厚得地方上分布不均匀，产生焊接不牢固等问题，严重者还会影响整个生产的总体效率，因此为了加强整体的焊接质量与生产效率，保证焊接得加工质量等，焊接人员需要首先获得惊喜的高频焊接热源的分布情况，对于每一个热源的分布都要做到事无巨细，这是为了开展后续工作的基础，除此之外，操作人员还可以利用仿真计算机软件进行焊接环境中的电磁场和温度场的仿真计算与分析，以此来对电磁感应加热过程进行直观化实验，确保在真正的焊接现场，可以利用仿真技术的经验做到完美焊接。
例如焊接人员在进行高频之风焊管焊接之前，首先焊接人员可以利用热力探测器，对高频焊接的热源进行捕捉，将热力探测器的探测部分扩大，保证高频焊接的源头热量分布点，可以被一一探测出来，在探测过程中，焊接人员还要针对每一个热源的具体热量进行记录，在不同的焊管壁厚度上热源的热量是不同的，这些热量的具体分布信息都需要被一一记录下来，为后面的焊接工作打基础。
其次在记录完整个信息之后，将这些信息输入到具有仿真高频焊接技术的计算机中，利用仿真高频直缝焊接技术进行焊接模拟实验，在实验过程中重点对焊接过程中的电磁场强弱变化信息以及温度场的变化信息进行计算分析，以此来为真正的现场焊接做准备。
二、减小残余应力的分布在焊接过程中，残余应力一般产生于焊管成型、焊接、热处理等阶段，这种残余应力会对整个焊管的焊接质量产生严重影响，这种残余应力过大的焊接钢材在进入使用阶段后，由于汗管内残余应力的存在，经过长时间的外力腐蚀等破坏后，焊接点附近的焊接缝隙会由于这些破坏出现裂纹，进而使整个焊接钢材出现焊接口断裂的危险现象，如果将这些焊接钢材运用到某些重要的工程建设中，短时间内可能不会出现问题，但是随着使用时间的增加，外力侵蚀的力度不断发生，焊接口会逐渐产生裂纹甚至断裂，所有焊接刚才的抵抗折断、高温蠕变、应力腐蚀等能力会被严重削弱，整个工程的承重将会受到严重的影响。
对高频焊接翅片管的分析
对高频焊接翅片管的分析摘要：通过对翅片管的金相、硬度、焊着率、焊着强度的检验和模拟工况处理试验、冲击试验、水压试验，证明SA335P91钢管和0Cr13钢带螺旋翅片管的焊接工艺是可靠的，该类翅片管焊接后不用热处理。
关键词：高频焊接；焊接工艺；检验；分析高频焊接螺旋翅片管（以下简称翅片管）是在上世纪50年代初研制的连接管材、型材等的一种高效节材焊接方法基础上，于70，80年代逐步发展成熟来的一种焊接方法。
由于翅片管传热面积较大，传热效率更高，压降较小，所以在燃气炉及油—气混合料加热炉中，综合换热性能明显优于同规格、材质的普通换热管、钉头管。
以其为核心元件的各种换热设备在电力、化肥、化工、炼油装置里得到越来越广泛的应用。
自上世纪80年代初，茂名石化机械厂就开发生产了翅片管，随着翅片管生产技术和生产装备技术不断提高，生产的翅片管的种类越来越多。
不论是从产品的种类、质量上，还是在生产能力上，都已达到国内领先水平。
同时焊接接头的抗拉强度及焊着率等重要质量指标均已达到或超过国内《高频电阻焊螺旋翅片管技术条件》和国外（API标准）的专业标准，已成为国内该类设备的制造基地。
在生产过程中，对各类翅片管进行了相应的检验检测。
在此通过对翅片管中焊接难度较大的一类SA335 P91耐热钢管与0Cr13钢带焊接质量的检测，从而对其焊接工艺进行分析，以期更好地开发和推广该类产品。
1 焊接工艺性能分析1.1 基本原理翅片管是在无缝钢管外圆上按一定的螺距缠绕钢带（钢带垂直于钢管外圆的表面），以高频电流作焊接热源，利用高频电流的集肤效应和电热效应，局部加热钢管与钢带的接触面及待焊区，使接触面达到塑性可焊状态，同时在翅片外侧施加顶锻力将接触处的金属氧化物、局部熔化物以及多余的塑态金属挤出，使钢管与翅片材料之间达到固态原子间的结合，从而实现接触面的塑性焊接，如图1所示。
1.2 SA335 P91耐热钢管和0Cr13钢带的焊接性1.2.1 母材的材质状况见表1。
焊管史话之二十二 高频焊接钢管生产工艺技术的成熟
焊机 功 率提 高到 ７ ０ ０ ｋ Ｗ ，提 高 了焊 接 速度 ，并 实现 了厚 壁 管 的焊接 。 而焊接 输 入 功率 自动 控 制 技 术 的 出现 ，提 高 了焊 缝质 量及 其稳 定性 。开始工 业性 生产低 合金 焊 管 。 高频焊 管诞 生之 初 ，焊接 质 量的检 查 和评 定一 直 由 肉眼人 工检 查 。进入 ２ ０世 纪 ６ Ｏ年代 ， 出现 了 各 种焊 缝无 损检 测技 术 和装 置 ．诸 如 旋转 超声探 伤 、焊缝 跟踪 超 声探伤 、 涡流探 伤 、 电磁探 伤 等 。配 置 了这些焊 缝 无损检 测 装置 的生 产线 可 以更好 地保证 焊 管质 量的 可靠性 。 内毛 刺去 除技 术也 得 到 了完 善 ．毛 刺去 除后 钢 管 内表 面质量 可 以通过 无损检 测 ，进 一步 增加 了焊 管 附加 值 。 多级 频 率 （ １ ８ Ｏ Ｈ ｚ ／ ３ ６ ０ Ｈｚ ） 焊接 取 代 低 频 焊接 （ ６ ０ Ｈ ｚ ） 后 ，焊接 速 度 提 高到 了 ４ ０ ～ ６ ０ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ 。 高频 焊 接技 术应 用后 ．在 很 多情 况 下焊接 速度 已经 不 再是 生产 速度 的瓶 颈 ，生产 速度 主 要 受 制 于其 他 因 素 。这 又 大大促 进 了 自动开卷 、 自动切 头对焊 、 自动化 活套 和 高速 飞锯技 术的发 展 ，呈 现 了高频 焊 管 生产技 术 的快速 发展 期 ，形成 了现代 焊管机 组 的基 本设备 组 成 。在 此相 互促 进 下 ， 高频 焊 管生 产速 度 得 到迅速 提 高 ，小直 径机 组 生产速 度甚 至 高达 ２ ０ ０ ｍ ／ ｍｉ ｎ 。 以活套技 术为例 。可以看到这 一 高频焊 管生产技 术快速发展 期 的轨 迹 。在 低频 焊接 年代 ，焊接速度 不 高 ，钢 管壁厚偏 薄 ， 中小直径机 组 多采用地 坑式或 笼式活套 ，大 中直径机 组 经常没有 活套 。１ ９ ６ ９年 ， 美国Ａ ｒ ｍ ｃ ｏ钢 铁公 司首 次开发 出了立 式螺 旋 活套 ．后 Ｋ ｅ ｎ ｔ 公 司购 买 了专利 授 权 ，经技 术改进 推 广 到 了全世界 。之 后 美国和 欧洲其 他公 司也 开发 出 了类似 活套 ，使得 螺 旋 活套成 为 了中小直 径 高频焊 管机 组 的标 准配 置 。直到 今 天 ，虽然 主要 采 用 水平螺 旋 活套 ，并 出现 了不 同的技 术 风格 ，但储 存 钢 带的基 本 原理 与 当时 的立式 活套 并无 差异 。 美 国为 高频 焊 管 生产 技 术 的 最初 发展 做 出 了重大 贡献 ，其 中著 名 的 公 司有 Ｙ ｏ ｄ ｅ ｒ 公 司 、Ｔ ｈ ｅ ｒ ｍａ — ｔ ｏ ｏ ｌ 公 司、Ｍａ ｃ Ｋ ａ ｙ公 司、Ａ ｂ ｂ ｅ ｙ Ａ ｅ ｔ ｎ ａ公 司 以及 Ｋ ｅ ｎ ｔ 公 司等 。 同期 或略微 滞 后 一些 ，欧 洲一 些 国 家也 在 完善 高频 管 生产 工 艺 、开发 生 产装 备 方 面取得 了业绩 ，如德 国著 名的 ＭＥ Ｅ Ｒ公 司于 １ ９ ６ １ 年 完成 了 其 首条 高频 焊 管生产 线 的建设 。 日本在 从 美 国和 欧 洲 引进 高频 焊 管技 术 的基 础上 ，通过 消化 引进 和 自 主创 新 。到 ７ ０年代 后 一跃 成 为 高频 焊 管 生产大 国和技 术领 先 国家，其 经验 值得 我们 借鉴 。 ２ ０世 纪 ６ Ｏ年代 末 、７ Ｏ年 代初 ，高频焊 管 生产 工艺基 本定 型 ，形成 了现 代 工 艺 ： 自动 开卷一 自动 切 头对 焊一 螺旋 活套一 成 型一 焊接一 去 除 内外毛 刺一 焊缝探 伤一 定 径一 定尺 飞锯 切 断。尽 管后 来在成 型技 术 、飞锯 、探 伤技 术 等方 面均 有 突破性 进 步 ．但 基本 的 工艺原 理 沿用至今 。 ２ 大 直径 高频 焊 管生产 技 术的 发展
管道焊后热处理的技术要求
管道焊后热处理的技术要求一、引言管道焊接是管道制造过程中的重要环节，焊接后的管道需要进行热处理以消除焊接残余应力并提高焊缝的性能。
本文将介绍管道焊后热处理的技术要求，包括焊后热处理的目的、方法和注意事项。
二、焊后热处理的目的焊后热处理的主要目的是消除焊接残余应力，提高焊缝的性能和稳定性。
焊接过程中会产生大量的热量，使焊缝区域发生相应的热膨胀和收缩，导致残余应力的积累。
这些残余应力会降低焊缝的强度和韧性，甚至导致开裂和变形。
通过热处理，可以使焊缝区域重新达到平衡状态，消除残余应力，提高焊缝的力学性能和耐腐蚀性。
三、焊后热处理的方法1. 回火处理回火是一种常用的焊后热处理方法，适用于低合金钢和不锈钢等材料。
回火处理可以通过控制回火温度和时间来改变焊缝区域的组织结构和性能。
一般情况下，回火温度应低于材料的临界温度，回火时间应足够长，以保证焊缝区域的均匀加热和冷却。
回火处理可以消除焊接产生的硬化组织，提高焊缝的韧性和可塑性。
2. 热处理热处理是一种针对高合金钢和特殊材料的焊后热处理方法。
热处理可以通过控制加热温度和保温时间来改变焊缝区域的组织结构和性能。
热处理可以使焊缝区域发生相应的相变和析出，从而提高焊缝的强度和耐腐蚀性。
热处理的加热温度应高于材料的临界温度，保温时间应足够长，以保证焊缝区域的充分相变和析出。
四、焊后热处理的注意事项1. 温度控制焊后热处理的温度控制是关键，过高或过低的温度都会对焊缝的性能产生不良影响。
应根据材料的特性和焊接工艺要求来确定合适的热处理温度。
同时，在热处理过程中要注意温度的均匀性，避免产生温度梯度过大的区域。
2. 时间控制焊后热处理的时间控制也是非常重要的，保温时间过短会导致焊缝的组织结构没有充分相变和析出，影响焊缝的性能。
而保温时间过长则会造成能耗浪费和生产周期延长。
因此，应根据材料的特性和焊接工艺要求来确定合适的保温时间。
3. 冷却方式焊后热处理后的焊缝需要进行适当的冷却处理。
管道热处理中频加热
管道热处理中频加热管道热处理是一种常见的热处理技术，广泛应用于工业生产中，常常用于改变材料的物理和化学性质。
而在管道热处理中，频加热是一项重要的工艺步骤。
本文将详细介绍频加热在管道热处理中的应用。
频加热是一种非接触式的加热方式，通过电磁感应原理实现，可以快速、均匀地加热工件表面。
在管道热处理中，频加热主要用于对管道进行局部或整体加热，以改变其组织结构和性能。
频加热在管道热处理中的应用主要包括两个方面：退火和淬火。
退火是指通过加热和保温，使管道内部的晶粒重新长大，消除内应力和组织缺陷，提高材料的韧性和延展性。
而淬火则是指将加热后的管道快速冷却，使其组织变硬，提高材料的硬度和强度。
频加热在管道热处理中的优势主要体现在以下几个方面。
首先，频加热可以实现快速加热，大大缩短了加热时间，提高了生产效率。
在频加热过程中，主要需要考虑的参数包括功率密度、加热时间和保温时间等。
功率密度是指单位面积上的加热功率，决定了加热的速度和深度。
加热时间和保温时间则决定了管道的加热均匀性和组织结构的调控效果。
为了保证管道热处理的效果，还需要注意一些关键技术。
首先，应选择合适的频率和功率密度，以实现所需的加热效果。
其次，应合理设计加热线圈的形状和尺寸，以保证加热的均匀性。
再次，应采取适当的保护措施，避免加热过程中产生的热应力和变形。
最后，应进行必要的温度监测和控制，确保加热过程的稳定性和安全性。
频加热在管道热处理中具有重要的应用价值。
它不仅可以提高管道材料的性能和质量，还可以降低生产成本和能源消耗。
随着科技的不断进步和应用的不断推广，频加热技术在管道热处理领域的应用将会越来越广泛，为工业生产带来更多的便利和效益。
管道工程焊后电加热法热处理工艺
管道工程焊后电加热法热处理工艺本文根据管道工程施工现场焊后热处理施工的经验，论述了金属管道焊后电加热法热处理工艺，供从事管道安装的施工技术人参考。
标签：金属管道；焊后热处理；电加热在金属管道安装工程中，对一些特殊的管道焊接，设计人员常根据有关标准提出管道焊缝焊后热处理的技术要求，其目的是为降低或消除管道焊接残余应力，防止产生裂纹，改善和热影响区的组织与性能。
下面介绍采用电加热法进行焊后热处理的工艺。
一、管道焊口热处理流程管道焊口资料交接→固定加热板→固定热电偶→保温包裹→检查各连线→送电→加热→记录→断电→拆除各连线→拆除热电偶、加热板→资料整理.二、电加热法热处理工艺1.热处理人员与焊接检验人员进行管道焊口资料交接，确认管口编号、焊口RT射线拍片报告、单线图资料等。
2.电加热设备设置①在管道焊缝区域按规定形式布置（缠绕）一定数量的电加热片；通电后，电加热片对该区域进行均匀加热。
②热处理的加热范围为焊口两側各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm；加热区以外100mm范围内应予保温，以减少温度梯度；保温方法可选择包裹保温棉方式；在进行热处理时应采取措施消除管道内空气对流。
③配置加热装置：电源电缆、供电柜及控制柜、加热片等3.测温系统①测温装置：热电偶、补偿导线、自动测温记录仪等。
②热电偶布置：测温点应均匀可靠地布置在管道焊缝区域，DN500以下管道可取一个测温点，几个加热单元不得使用同一个测温点。
③测量检测仪器应经校验并在检定周期内使用，其灵敏度不得低于热处理温度的1%。
Cr—Mo钢管道热处理曲线4.热处理过程控制①进行热处理前应由技术人员编制热处理工艺卡，确定热处理工艺参数和热处理曲线图，指导热处理操作，如下图所示。
②加热速度：升温至400℃后加热速度不应超过205×（25/b）℃/h，且不大于330℃/h（b：壁厚）。
③恒温时间：每25mm壁厚恒温一小时，且不得少于15分钟，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。
高频直缝焊管焊缝淬火+回火
高频直缝焊管焊缝淬火+回火高频直缝焊管焊缝淬火+回火，是一种常见的焊接处理方法。
下面将对其进行详细介绍。
高频直缝焊管是一种常见的焊接钢管方式，焊缝由高频感应加热焊焊接而成。
焊接后的焊缝具有较高的硬度和脆性，这对于某些应用来说是不可接受的。
为了改善焊缝的性能，需要进行淬火和回火处理。
淬火是一种将金属急速冷却至室温以下的热处理方法。
当焊缝经过淬火处理后，其硬度会大幅度提高，但同时也会增加其脆性。
淬火可以通过多种方法实现，例如水淬、油淬和空气淬等。
在进行淬火处理时，首先要将焊缝加热到适当的温度，然后将其迅速浸入冷却介质中。
冷却介质的选择是根据焊缝的材质和要求来确定的。
水淬可以提供最快的冷却速率，但也容易导致裂纹的产生。
油淬的速率较慢，可以减少裂纹的风险，但同时也需要细心控制冷却的速率。
空气淬的速率最慢，不易产生裂纹，但硬度也不如其他淬火方法。
淬火后，焊缝的硬度会大幅度提高，但脆性也会增加。
为了改善焊缝的韧性，通常需要进行回火处理。
回火是一种将金属加热到适当温度并保温一段时间后再冷却的热处理方法。
回火的目的是通过改变金属的组织结构，使其在保持一定硬度的同时，获得一定程度的韧性。
回火的温度和时间根据焊缝材料和要求的性能来确定。
一般来说，回火温度越高，焊缝的硬度越低，而韧性越高。
回火时间越长，金属的韧性越好。
回火处理需要细心控制温度和时间，以免导致金属过软或过脆。
综上所述，高频直缝焊管焊缝淬火+回火是一种常见的焊缝处理方法，其目的是改善焊缝的性能。
通过淬火可以提高焊缝的硬度，但也会增加其脆性；回火则可以使焊缝获得一定韧性。
合理的淬火和回火处理可以使焊缝达到理想的性能要求。
高频焊接钢管的工艺
河北德昊管道制造有限公司
预热
通常，35和45钢的预热温度为150～250℃含碳量再高或者因厚度和刚度很大，裂纹倾向大时，可将预热温度提高至250～400℃。
预热有利于减低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹，这是高频焊钢管中碳钢的主要工艺措施，预热还能改善接头塑性，减小焊后残余应力。
焊接工艺参数
由于母材熔化到第一层焊缝金属中的比例最高达30%左右，所以第一层焊缝焊接时，应尽量采用小电流、慢焊接速度，以减小母材的熔深。
焊条
条件许可时优先选用碱性焊条。
坡口形式
将焊件尽量开成U形坡口式进行焊接。
焊后热处理
消除应力的回火温度为600～650℃。
焊后最好对焊件立即进行消除应力热处理，特别是对于大厚度焊件、API高刚性结构件以及严厉条件下工作的焊件更应如此。
管道焊后热处理的技术要求
管道焊后热处理的技术要求管道焊后热处理是一项重要的工艺，它主要是通过加热和冷却管道来改善其性能和结构，以达到预期的使用要求。
在进行管道焊接后，由于焊接过程中受热区域的热影响和残余应力的产生，会导致管道的性能和结构受到一定的影响。
而热处理能够消除这些影响，使管道恢复到正常状态，提高其使用寿命和可靠性。
管道焊后热处理的目的是消除焊接过程中产生的残余应力。
在焊接过程中，受热区域会发生热胀冷缩现象，导致焊接接头附近产生残余应力。
这些应力会对管道的力学性能和结构稳定性产生不利影响。
热处理通过加热和冷却的过程，使管道内部温度均匀分布，从而消除残余应力，提高管道的力学性能和结构稳定性。
管道焊后热处理还可以改善管道的显微组织。
焊接过程中，由于局部区域的高温和快速冷却，会导致管道的晶粒细化和组织不均匀。
这些不均匀的组织会对管道的强度、韧性和耐腐蚀性能产生负面影响。
热处理可以通过控制加热和冷却的过程，使管道的晶粒重新长大并均匀分布，改善管道的显微组织，提高其力学性能和耐腐蚀性能。
第三，管道焊后热处理还可以消除管道焊接过程中产生的硬化现象。
焊接过程中，由于局部区域的高温和快速冷却，会导致管道局部区域发生硬化现象，使管道在该区域的力学性能和塑性变形能力降低。
热处理通过加热和冷却的过程，使管道内部温度均匀分布，从而消除硬化现象，恢复管道的力学性能和塑性变形能力。
管道焊后热处理还可以提高管道的耐腐蚀性能。
焊接过程中，由于焊接接头的区域受到热影响，会导致管道在该区域的耐腐蚀性能下降。
热处理可以通过改善管道的显微组织和消除硬化现象，提高管道的耐腐蚀性能，延长管道的使用寿命。
管道焊后热处理是一项重要的工艺，它通过加热和冷却的过程，消除焊接过程中产生的残余应力和硬化现象，改善管道的显微组织和提高管道的耐腐蚀性能。
这些措施能够使管道恢复到正常状态，提高其使用寿命和可靠性。
因此，在进行管道焊接后，热处理是必不可少的工艺措施，应该严格按照相关技术要求进行操作，以确保管道的质量和安全性。
管道热处理中频加热
管道热处理中频加热
管道热处理中频加热
管道热处理是一种常见的工业加工方法，它可以改变金属材料的物理和化学性质，使其更加适合特定的应用。
在管道热处理中，频加热是一种常用的加热方式，它具有许多优点，如快速加热、高效能、节能等。
频加热是一种非接触式加热方式，它利用高频电磁场产生的涡流在金属材料内部产生热量，从而使其加热。
相比传统的加热方式，频加热具有以下优点：
1.快速加热：频加热可以在很短的时间内将金属材料加热到所需温度，从而节省了加热时间。
2.高效能：频加热可以将电能转化为热能，其效率高达90%以上，比传统的加热方式更加节能。
3.均匀加热：频加热可以使金属材料内部均匀加热，从而避免了传统加热方式中因加热不均匀而导致的变形和裂纹等问题。
4.环保：频加热不需要使用燃料，不会产生废气和废水等污染物，从而更加环保。
在管道热处理中，频加热可以用于多种金属材料的加热处理，如钢管、铜管、铝管等。
其具体操作步骤如下：
1.将金属管道放入频加热设备中，调整加热参数，如加热功率、加热时间等。
2.启动频加热设备，使其产生高频电磁场，从而产生涡流在金属管道内部产生热量。
3.根据所需的加热温度和时间，控制频加热设备的加热参数，使金属管道内部均匀加热。
4.当金属管道达到所需温度后，关闭频加热设备，让金属管道自然冷却。
总之，频加热是一种高效、快速、均匀、环保的加热方式，在管道热
处理中具有广泛的应用前景。
随着科技的不断进步，频加热技术将会
得到更加广泛的应用和发展。
高频焊管热处理工艺的研究
高频焊管热处理工艺的研究摘要研究了高频焊管连续退火的工艺,通过实验指出了退火温度及退火冷却速度对焊管性能的影响,并对生产过程中的一些问题进行了分析。
1前言随着国民经济的发展,高频焊管的用途越来越广泛。
与无缝管相比较,焊管生产具有以下优点:设备重量轻,建设投资少,成本低;而且生产的机械化和自动化程度高,可进行连续生产,因此高频焊管在钢管工业中占有重大的比例。
为了提高焊管的质量,改善其使用性能和工艺性能,在高频焊管生产的过程中,一般有相应的焊后热处理工序。
对于一些重要用途的焊管,必须同时具有良好的强度和塑性;而且用途不同,其性能要求也不一致,所以热处理是焊管生产过程中一个重要的环节。
为了给实际生产中制订工艺提供依据,详细地研究了热处理工艺对高频焊管性能的影响。
2试验方法试验材料为宝钢生产的ST14冷轧带钢,化学成分如表1所示。
0.7mm厚的带钢通过高频焊接制成8mm的钢管。
第一批热处理实验在生产用的连续退火炉中进行。
连续退火炉的电机转速为800r/min;调节电压参数使实验温度在所需的范围内,温度由红外线测温仪测出。
第二批热处理实验在实验用的气体保护炉中进行,模拟生产使用连续退火。
其具体热处理工艺如表2所示。
试验试样取长度为300mm的整段钢管,处理完后的试样在50kN液压万能试验机上进行抻拉试验,测出其机械性能。
同时,在光学显微镜下对试样进行金相观察。
3结果与分析3.1退火温度对性能的影响该实验是在连续退火炉中进行的,实验结果如图1所示。
可以看出:当退火温度较低时,试样的强度较高,但塑性较差。
随着退火温度的升高,抗拉强度逐渐下降,延伸率不断提高,这主要是焊管中应力和硬化在退火过程中逐渐被消除的结果。
但是退火温度超过800℃以后,不仅强度继续下降,而且延伸率也开始降低。
.我们知道,焊管在成型和焊接的过程中,会导致加工硬化和焊接应力。
如果退火温度较低,应力和硬化得不到充分消除,所以退火后的焊管强度较高但塑性较差。
热处理对含缺陷X60高频电阻焊钢管组织及焊缝冲击性能的影响
热处理对含缺陷X60高频电阻焊钢管组织及焊缝冲击性能的影响摘要：本文研究了热处理对含缺陷X60高频电阻焊钢管组织及焊缝冲击性能的影响。
通过金相观察和冲击试验等方法，发现经过适当的热处理可以有效地改善X60高频电阻焊钢管的组织缺陷，并提升其焊缝冲击性能。
经过优化热处理工艺，焊缝的冲击韧性可以提高约30%。
关键词：X60高频电阻焊钢管；热处理；组织缺陷；焊缝冲击性能正文：1. 引言在石油、天然气输送管道中，高频电阻焊钢管是一种非常重要的材料。
X60高频电阻焊钢管因其优秀的力学性能、耐腐蚀性以及焊接性能而被广泛应用。
然而，由于焊接过程中的各种因素，X60高频电阻焊钢管中普遍存在着组织缺陷，如气孔、夹渣等。
这些缺陷会显著降低焊缝的冲击性能，从而影响钢管的安全性能。
因此，研究热处理对含缺陷X60高频电阻焊钢管组织及焊缝冲击性能的影响，具有重要的理论和实践意义。
2. 实验方法本文选取了含有气孔和夹渣缺陷的X60高频电阻焊钢管作为实验材料。
首先，对钢管进行了切割、磨光等预处理工作。
然后，分别采用退火、正火、淬火等不同的热处理工艺，对钢管进行了热处理。
最后，采用金相显微镜、扫描电镜、硬度计和冲击试验等方法，对经过不同热处理工艺的钢管及其焊缝进行了组织结构和冲击性能的测量和分析。
3. 实验结果通过金相观察和冲击试验等方法，我们得出如下实验结果：（1）经过适当的退火处理，钢管中的氧化物、夹渣等缺陷可以得到有效改善，硬度值也有所下降。
（2）正火处理虽然能够进一步改善钢管中的缺陷，但会导致硬度值的显著提升。
（3）淬火处理可以显著提高钢管的硬度值，但不利于改善钢管中的缺陷。
（4）经过适当的退火处理后，钢管的焊缝冲击韧性可以提高约20%。
当热处理温度为680℃，保温时间为1h时，焊缝的冲击韧性可提高约30%。
4. 结论本文研究了热处理对含缺陷X60高频电阻焊钢管组织及焊缝冲击性能的影响，得出了以下结论：（1）适当的退火处理可以有效改善钢管中的组织缺陷，降低硬度值，提高焊缝冲击韧性。
高频直缝焊管焊缝淬火+回火
高频直缝焊管焊缝淬火回火一、概述高频直缝焊管在各种工业领域中都有广泛的应用，特别是在管道工程、建筑、石油和天然气等领域。
其焊缝质量对于焊管的完整性和安全性至关重要。
焊缝的淬火和回火处理是提高焊缝强度、韧性和耐腐蚀性的重要工艺步骤。
本文将重点探讨高频直缝焊管焊缝的淬火和回火处理。
二、焊缝淬火处理淬火处理是焊缝金属热处理的重要环节，其主要目的是通过快速冷却来提高金属的硬度和强度。
在高频直缝焊管的生产过程中，焊缝的淬火处理通常涉及以下步骤：1.预热处理：为了确保金属均匀加热，避免淬火时产生过大的温度梯度，需要先对焊缝进行预热处理。
预热温度通常根据金属的种类和厚度来确定。
2.快速加热：使用高频加热方法将焊缝快速加热至淬火温度。
高频加热具有加热速度快、热效率高等优点。
3.淬火：将焊缝迅速冷却至室温或稍低于室温，以获得马氏体组织，提高硬度和强度。
常用的淬火方法包括水淬、油淬和空冷等。
三、焊缝回火处理回火处理的目的是调整金属的机械性能，消除内应力，提高韧性和抗腐蚀性。
回火处理的温度和时间是影响回火效果的关键因素。
1.温度选择：回火温度的选择应使焊缝的抗拉强度、屈服点和延伸率达到理想的平衡。
不同的金属材料具有不同的回火温度范围。
2.时间控制：回火时间通常根据焊缝的厚度和回火温度来确定。
适当的回火时间可以确保焊缝充分回火，获得最佳的机械性能。
3.回火处理方式：根据需要，可以选择在空气中进行自然回火或在特定气氛中进行保护性回火。
保护性回火可以进一步优化焊缝的性能。
四、淬火和回火过程中的质量控制在淬火和回火过程中，严格的质量控制是确保焊缝质量的关键环节。
1.温度监测：使用温度传感器和测温仪对淬火和回火的温度进行实时监测，确保温度控制在工艺要求的范围内。
2.时间控制：精确控制淬火和回火的冷却时间和加热时间，以获得最佳的金属微观结构。
时间控制的准确性直接影响最终的机械性能。
3.外观检测：在淬火和回火过程中，定期对焊缝进行外观检查，以确保没有表面裂纹、氧化或脱碳等缺陷产生。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
高频焊管热处理工艺的研究
摘要研究了高频焊管连续退火的工艺,通过实验指出了退火温度及退火冷却速度对焊管性能的影响,并对生产过程中的一些问题进行了分析。
1前言
随着国民经济的发展,高频焊管的用途越来越广泛。
与无缝管相比较,焊管生产具有以下优点:设备重量轻,建设投资少,成本低;而且生产的机械化和自动化程度高,可进行连续生产,因此高频焊管在钢管工业中占有重大的比例。
为了提高焊管的质量,改善其使用性能和工艺性能,在高频焊管生产的过程中,一般有相应的焊后热处理工序。
对于一些重要用途的焊管,必须同时具有良好的强度和塑性;而且用途不同,其性能要求也不一致,所以热处理是焊管生产过程中一个重要的环节。
为了给实际生产中制订工艺提供依据,详细地研究了热处理工艺对高频焊管性能的影响。
2试验方法
试验材料为宝钢生产的ST14冷轧带钢,化学成分如表1所示。
0.7mm厚的带钢通过高频焊接制成8mm的钢管。
第一批热处理实验在生产用的连续退火炉中进行。
连续退火炉的电机转速为
800r/min;调节电压参数使实验温度在所需的范围内,温度由红外线测温仪测出。
第二批热处理实验在实验用的气体保护炉中进行,模拟生产使用连续退火。
其具体热处理工艺如表2所示。
试验试样取长度为300mm的整段钢管,处理完后的试样在50kN液压万能试验机上进行抻拉试验,测出其机械性能。
同时,在光学显微镜下对试样进行金相观察。
3结果与分析
3.1退火温度对性能的影响
该实验是在连续退火炉中进行的,实验结果如图1所示。
可以看出:当退火温度较低时,试样的强度较高,但塑性较差。
随着退火温度的升高,抗拉强度逐渐下降,延伸率不断提高,这主要是焊管中应力和硬化在退火过程中逐渐被消除的结果。
但是退火温度超过800℃以后,不仅强度继续下降,而且延伸率也开始降低。
.
我们知道,焊管在成型和焊接的过程中,会导致加工硬化和焊接应力。
如果退火温度较低,应力和硬化得不到充分消除,所以退火后的焊管强度较高但塑性较差。
随着退火温度的升高,应力和硬化逐渐消除,从而使焊管强度降低,塑性提高。
但是为什么当退火温度超过800℃时塑性开始下降呢?从铁碳相图中我们知道,在这个温度范围内,该材料处于铁素体和奥氏体两相区,原始组织部分转变成奥氏体,但还有部分铁素体并未发生转变。
通过计算可以知道,在焊管成型时,材料发生了10%左右的冷变形;由于冷变形程度不大,材料在退火时很少有再结晶发生[1]。
这些未转变的铁素体在退火过程中要长大,而且温度越高晶粒越粗,退火冷却后这些粗大的铁素体晶粒依然保留下来。
另一方面,加热到高温形成的奥氏体,冷却后形成细小铁素体晶粒,从而又造成晶粒尺寸的不均匀(如图2所示),从而使强度和塑性均下降。
图1中我们还可以看到,当退火温度为920℃时,焊管同时具有较好的强度和塑性。
由于焊接的过程中,不仅在焊缝形成少量马氏体等非平衡焊缝组织,而且使热影响区的晶粒粗大[2],这些均对性能有不利的影响。
只有加热到Ac3以上的温度,使组织全部奥氏体化,才能消除这些影响,使焊缝与母材的组织趋于一致,即得到细小的组织(如图3所示),从而改善焊管的机械性能。
2冷却速度对性能的影响
为了模拟连续退火的情况,试样在920℃加热2min后,以不同速度冷却,其机械性能如图4所示。
正如前面所提到的,在920℃加热时,焊管的母材金属和焊缝金属均要发生奥氏体化,冷却时奥氏体再转变成新的组织。
冷却速度不同,形成的组织会不同性能也就不一样。
在随炉冷却的情况下,冷却速度很慢,形成了大量的铁素体和少量珠光体。
随着冷却速度的增加,强度有很大的提高。
8#、9#和11#试样分别采用了空冷、风冷和喷淋冷却,冷却速度依次增加,强度相应地提高,但它们的延伸率却依次下降。
这主要是由于在快冷的过程中,会形成少量贝氏体或马氏体,而且还会产生热应力;冷却速度越快,贝氏体或马氏体的量就越多,并且热应力也越大,所以导致强度提高,塑性下降。
而10#试样在高温阶段快冷(风冷),650℃后在保护气氛中冷却,这样可以形成细小的铁素体和珠光体,从而使焊管得到较高的强度和较好的塑性。
4生产中应注意的问题
从以上的研究结果来看,如果用户要求焊管具有较好的塑性,而对强度没有过高要求时,我们可以采用700～800℃之间的温度进行连续退火,在这种情况下,温度范围较宽,生产过程中容易控制。
如果用户要求焊管同时具有较高的强度和较好的塑性,那么在700～800℃之间退火是达不到要求的。
因为在高频焊接过程中,由于趋肤效应、临近效应和热传导的共同作用,造成了焊接热循环峰值温度在管坯开口边缘的梯度分布,出现了熔化区、部分熔化区及过热组织区等特征区域[3]。
因此焊缝周围的非平衡组织及粗大组织对焊管的性能产生了不利的影响;要消除这些影响就必须将热处理温度提高到Ac3以上。
但是温度又不宜过高,否则也会使性能恶化。
这就要求在实际生产过程中严格地控制退火温度,使退火温度保证在920℃左右。
而一般的连续退火炉中不能直接显示加热温度,而是通过电压参数来控制温度,因此如何准确地控制温度是实际生产过程中的一
个关键。
另一方面,在冷却的开始阶段要求快冷,这就要求循环水有足够的冷却能力,以保证热处理后得到均匀细化的组织,从而保证产品的质量。
5结论
材料为ST14的高频焊管可以在连续退火炉中退火。
如果要求焊管具有较好的塑性、一般的强度时,可以采用700～800℃之间的温度。
但要求焊管同时具有较高的强度和较好的塑性时,建议采用920℃的温度,并使冷却水槽的水温较低,以保证一定的冷却速度。