加工中心零件加工实例

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加工中心编程实例详解

加工中心编程实例详解加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、机械等领域。

加工中心的编程是其重要的组成部分，正确的编程可以保证加工质量和效率。

本文将以一个实例来详细介绍加工中心编程的过程。

实例描述假设我们需要加工一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，材料为铝合金。

我们需要在加工中心上进行铣削加工，要求表面光滑度Ra≤0.8μm，加工精度为±0.02mm。

下面是具体的加工步骤和编程过程。

1. 设计CAD图纸我们需要使用CAD软件进行零件的设计。

根据要求，我们设计出一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，如下图所示。

2. 制定加工方案接下来，我们需要制定加工方案。

根据零件的形状和要求，我们决定采用铣削加工。

具体的加工方案如下：（1）采用直径为10mm的立铣刀进行粗加工，切削深度为2mm，切削速度为1000mm/min，进给速度为300mm/min。

（2）采用直径为6mm的立铣刀进行精加工，切削深度为0.5mm，切削速度为1500mm/min，进给速度为500mm/min。

（3）采用直径为3mm的球头铣刀进行光洁加工，切削深度为0.1mm，切削速度为800mm/min，进给速度为200mm/min。

3. 编写加工程序根据加工方案，我们需要编写相应的加工程序。

加工程序是一段G 代码，用于控制加工中心进行加工。

下面是具体的加工程序：（1）粗加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S1000G0 X0 Y0 Z30G43 H1 Z2G1 Z28 F300G1 X-25 F1000G1 Y0G1 X25G1 Y25G1 X0G1 Y-25G1 X-25G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1000：主轴转速1000r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H1 Z2：刀具长度补偿，H1表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z28 F300：Z轴移动到切削深度，F300表示进给速度G1 X-25 F1000：X轴移动到起始点，F1000表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X25：X轴移动到下一个点G1 Y25：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-25：Y轴移动到下一个点G1 X-25：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（2）精加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80 M3 S1500G0 X0 Y0 Z30G43 H2 Z2G1 Z29.5 F500G1 X-22.5 F1500G1 Y0G1 X22.5G1 Y22.5G1 X0G1 Y-22.5G1 X-22.5G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1500：主轴转速1500r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H2 Z2：刀具长度补偿，H2表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.5 F500：Z轴移动到切削深度，F500表示进给速度G1 X-22.5 F1500：X轴移动到起始点，F1500表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X22.5：X轴移动到下一个点G1 Y22.5：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-22.5：Y轴移动到下一个点G1 X-22.5：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（3）光洁加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S800G0 X0 Y0 Z30G43 H3 Z2G1 Z29.9 F200G1 X-20 F800G3 Y0 I20 J0 F200G3 X0 Y20 I0 J-20G3 Y0 X20 I-20 J0G3 X0 Y-20 I0 J20G3 Y0 X-20 I20 J0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S800：主轴转速800r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H3 Z2：刀具长度补偿，H3表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.9 F200：Z轴移动到切削深度，F200表示进给速度G1 X-20 F800：X轴移动到起始点，F800表示进给速度G3 Y0 I20 J0 F200：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补，F200表示进给速度G3 X0 Y20 I0 J-20：以X轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补G3 Y0 X20 I-20 J0：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补。

加工中心宏程序编程实例与技巧方法

加工中心宏程序编程实例与技巧方法宏程序编程实例：假设需要对一个工件进行钻孔、镗孔和攻丝三个工艺步骤。

通过宏程序编程，可以将这三个步骤整合到一个宏程序中，实现自动化加工。

1.钻孔：首先，在宏程序中定义钻孔工艺参数，包括刀具类型、切削速度和进给速度等。

然后，使用钻孔刀具对工件进行钻孔操作，即通过设定好的参数进行切削。

2.镗孔：在钻孔结束后，切换到镗孔刀具。

同样，在宏程序中定义镗孔工艺参数，如刀具类型、切削速度和进给速度等。

使用镗孔刀具对钻孔后的孔进行进一步加工，确保孔的尺寸和精度。

3.攻丝：最后，切换到攻丝刀具。

在宏程序中定义攻丝工艺参数，包括切削速度和进给速度等。

使用攻丝刀具对孔进行攻丝操作，即切削螺纹。

通过将以上三个步骤整合到一个宏程序中，可以实现自动化的加工过程，提高加工效率和精度。

宏程序编程技巧方法：1.合理规划加工顺序：在编写宏程序时，需要根据工艺要求合理规划加工顺序。

例如，在上述实例中，需要先进行钻孔再进行镗孔，否则会对刀具和工件造成损坏。

2.制定合适的工艺参数：在宏程序中定义工艺参数时，需要根据具体的加工材料和刀具选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

合适的工艺参数可以提高加工效率和质量。

3.考虑安全性：在编写宏程序时，需要考虑安全性因素。

例如，在镗孔和攻丝过程中，需要确保刀具和工件没有碰撞的风险，并且在孔的深度和尺寸达到要求之前，需要适时切换到下一个工艺步骤。

4.异常处理：在编写宏程序时，需要考虑到可能出现的异常情况，比如刀具断刀或者刮伤工件表面。

在出现异常情况时，宏程序需要能够自动停止加工并给出相应的报警信息。

5.考虑节约时间和工具寿命：在宏程序编程中，需要尽量减少无效移动和切削，以节约加工时间和延长刀具寿命。

例如，避免多次来回移动或者无效切削，需要根据实际情况来合理设置刀具路径和切削策略。

通过合理规划加工顺序、制定合适的工艺参数、考虑安全性和异常处理以及节约时间和工具寿命等技巧方法，可以更好地编写加工中心宏程序，提高加工效率和精度。

加工中心编程实例(1)

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

数控加工中心典型零件编程实例

数控加工中心典型零件编程实例一、基本内容1、孔加工类零件加工2、综合类零件加工二、教学参考时数：2三、授课形式：实践四、学习要求1、掌握典型零件加工工艺编制2、掌握典型零件加工程序编程例 1：如图 9.1 所示，为一长方形板类零件，工件材料为 45 号钢，六面已加工，试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。

图 9.11、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有 4 个孔，两个精度要求不高的φ 6/φ12 的沉头孔，可以直接钻头钻穿，后采用φ 12 的立铣刀扩出沉孔。

φ8H7 的通孔要求精度较高，可以先采用φ7.8的钻头先钻穿，留 0.2mm 的余量进行铰削加工，保证精度。

φ 36 的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背镗工艺，因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1)为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。

(2)采用φ 6 的钻头钻削两个φ6 孔。

(3)采用φ7.8 钻头钻削φ8 孔留余量0.2mm 。

(4)采用φ30 钻头钻留余量2mm 。

(5)扩φ 12 沉孔。

(6) 粗镗φ32 孔留余量 0.03mm 。

(7)背镗φ36 孔至尺寸。

(8)铰φ 8H7。

(9) 精镗φ 32 孔。

2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。

表加工刀具及切削用量3、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析，为方便计算与编程，如图10.1所示，选左上角的O 点为工件坐标系原点。

4个点位的坐标如下：A (X = 15.00 Y = -15.00)B (X = 15.00 Y = -45.00)C (X = 30.00 Y = -30.00)D (X = 60.00 Y = -30.00) 4、参考程序程序段O100 程序名号G40 G80 G49；安全设定。

G28 G91 Z0；经当前点，返回换刀点。

G28 X0 Y0；返回机床原点。

G54；坐标系设定。

N1 M06 T01；换1号刀 ( φ3mm中心钻)，适用无机械手盘式刀库。

加工中心编程实例

实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

加工中心编程100例简单

加工中心编程100例简单1. 前言加工中心是一种高效的数控机床，广泛应用于各种加工行业，如汽车零部件制造、航空航天工业、机械制造等。

加工中心编程是一项重要的技能，掌握好编程技巧可以提高加工效率、确保加工质量。

本文将介绍100个简单的加工中心编程例子，涵盖了常见的加工操作和编程技巧，旨在帮助读者快速入门加工中心编程。

2. 例子列表2.1. 直线插补•例子1：在X轴上移动10mm：G01 X10•例子2：在Y轴上移动5mm：G01 Y5•例子3：在X轴上移动到15mm，Y轴上移动到8mm：G01 X15 Y82.2. 圆弧插补•例子4：逆时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G02 X5 Y0 R5•例子5：顺时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G03 X0 Y5 R5•例子6：逆时针方向画一个半径为3mm的圆弧，起点在当前位置，终点位于X轴上1mm，Y轴上1mm：G02 X1 Y1 R32.3. 钻孔•例子7：在当前位置钻一个直径为10mm的孔：G81 X0 Y0 Z-10 R10•例子8：在X轴上移动到20mm，Y轴上移动到10mm，在（20，10）处钻一个直径为5mm的孔：G81 X20 Y10 Z-10 R5•例子9：在当前位置钻一个直径为8mm的孔，孔深为15mm：G81 X0 Y0 Z-15 R82.4. 螺纹加工•例子10：在X轴上移动到30mm，Y轴上移动到20mm，在（30，20）处加工一个内螺纹，螺纹直径为10mm，螺距为2mm：G33 X30 Y20 Z-10 D10 P2•例子11：在当前位置加工一个外螺纹，螺纹直径为8mm，螺距为1mm：G32 X0 Y0 Z-8 D8 P1•例子12：在X轴上移动到40mm，Y轴上移动到30mm，在（40，30）处加工一个外螺纹，螺纹直径为6mm，螺距为0.5mm：G32 X40 Y30 Z-6 D6 P0.52.5. 刀具补偿•例子13：在当前位置加工一个直径为10mm的孔，同时刀具半径补偿为2mm：G41 D10•例子14：在X轴上移动到50mm，Y轴上移动到40mm，在（50，40）处加工一个直径为6mm的孔，同时刀具半径补偿为3mm：G42 X50 Y40 D6•例子15：在当前位置加工一个直径为8mm的孔，同时刀具半径补偿为1mm：G43 D82.6. G函数•例子16：在当前位置暂停0.5秒：G04 P0.5•例子17：设置进给率为100mm/min：G01 F100•例子18：设置主轴转速为8000转/分钟：M03 S80002.7. 其他操作•例子19：将当前位置设为工件坐标系原点：G54 X0 Y0•例子20：将当前位置设为相对坐标系原点：G91 G92 X0 Y03. 总结本文介绍了100个简单的加工中心编程例子，覆盖了直线插补、圆弧插补、钻孔、螺纹加工、刀具补偿、G函数和其他操作。

加工中心螺纹编程实例

加工中心螺纹编程实例螺纹加工是机械制造中非常常见的加工工艺之一。

在加工中心上编程加工螺纹需要熟练掌握相关编程语言和指令。

下面以一个实例来说明如何在加工中心上编程加工螺纹。

假设需要在一个圆柱体工件上加工20×2.5的螺纹,工件材料为碳钢,工件尺寸为Φ25×50。

编程步骤如下:1. 设置加工参数90 绝对编程94 进给速度为每分钟进给量64 自动进给速度调整2. 进行粗加工1 6 (选择粗加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)1000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)1 -45 200 (以进给速度200/进行粗加工至=-45处)0 50 (快移至安全位置)3. 进行精加工2 6 (选择精加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)2000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)92 25 0 0 (设置加工起点为坐标原点)1 -48 100 (以进给速度100/进行精加工至=-48处)4. 开螺纹循环92 0 0 0 (设置当前位置为坐标原点)76 022530 2 2.5 (开启螺纹循环,20×2.5)76 48 -50 1 3000 500 2 (进行螺纹加工,方向行程48,方向行程50,进给速度2/)76 48 -50 1 3000 500 2 (再次进行螺纹加工,以保证加工质量)80 (取消循环)5. 退刀0 50 (快移至安全位置)5 (关闭主轴)30 (程序结束)以上就是一个在加工中心上编程加工20×2.5螺纹的实例。

在实际加工中,需要根据具体情况调整参数,并做好机床对刀、选择合适的刀具和切削液等准备工作。

第七章数控铣床加工中心零件加工综合实例课件

2.工艺处理
1）工件的装夹。本例工件毛坯的外形为长方体，为使定位和装夹准确、可靠，选择机用虎钳来进行装夹。
2）刀具的选择。该工件的材料为硬铝，切削性能较好，选用高速钢立铣刀即可满足工艺要求。工件上表面铣削用φ60mm端铣刀（T01），凸台轮廓选用φ12mm立铣刀（T02），凹槽加工用8mm键槽铣刀（T03），孔加工用φ9.7 麻花钻（T04）和φ10H8铰刀（T05）。
精铣凹槽：用φ10mm键槽铣刀，主轴转速为 1000r/min ,进给速度为80mm/min。
钻孔：用φ9.7麻花钻，主轴转速为1000r/min ,进给速度为100mm/min。
铰孔：用φ10H8铰刀，主轴转速为1200r/min ,进给速度为80mm/min。
3．数学处理
建立工件坐标系：原点设在工件表面中心点位置。工件各坐标计算简单，五边形各坐标如下：A（-23.512，-31.944）、B（-37.82，12.6）、C（0，40）、D （37.82，12.36）、E（23.512，31.944）。
N100 X34 Y29； N110 Y10； N120 G03 X34 Y-10 R10； N130 G01 X34 Y-29； N140 G02 X29 Y-34 R5； N150 G01 X0 Y-34； N160 G03 X-16 Y-50 R16； N170 G40 G01 X0 Y-50； N180 M99；
第七章数控铣床加工中心零件加工综合实例
数控铣床加工中心零件加工综合实例
教学目标
1. 学会数控铣床程序编制的方法 2. 学会在数控仿真软件上校验程序的方
法 3.了解在数控铣床上加工零件的方法与
步骤
教学重点难点

加工中心编程及实例

欢迎共阅加工中心加工编程及实例加工中心加工编程实践实践：法兰克系统加工中心编程实践在加工中心上加工如图所示零件，其材料为Q235-A，毛胚大小为36*34*19。

工件一、确定装夹方案根据毛胚和零件图，确定工件的装夹方式。

由于该工件是一个方形零件，并且这个零件的尺寸较小，单边余量只有2mm，无法用压块装夹，而厚度余量有4mm，故采用虎钳装夹加工。

在毛胚的下面垫一垫块，使毛胚的上表面与虎钳的压块表面距离至少超过15.5mm，并采用毛胚的左上角跟虎钳上压块的左下角重合点作为为定位基准。

使用虎钳夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工。

正、背面加工取两坐标系(G54、G55)，G54取毛胚中心为工件坐标系原点，G55取虎钳上压块的左下角为工件坐标系原点。

二、确定加工顺序与走刀路线(一)、确定工件坐标系(1)正面加工：将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处。

(G54)(2)背面加工：将工件坐标系原点设置在虎钳上压块的左下角。

(G55)(二)、确定刀具运动路线(1)正面加工：1、先面铣毛胚表面(面铣后的表面为Z轴零点)。

欢迎共阅2、再外形铣削32*30*15.2。

3、打2*M8中心点4、钻2*?6.8通孔5、攻2*M8螺纹孔。

(2)背面加工：面铣去除多余厚度，保证厚度15mm。

(三)、选择刀具及切削用量。

(1)正面加工：1、用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行加工表面及外形。

2、用?3中心钻打2*M8中心点3、用?6.8麻花钻头钻2*?6.8通孔4、用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。

(2)背面加工：1、用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。

A、毛胚为Q235-A钢，选用白钢刀加工已经足够，根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。

B、根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。

切削用量详见加工程序。

零件图号加工中心加工工艺卡机床型号25I零件名称撞块机床编号刀具表量具表工具表刀具号刀补号刀具详情T01 01 ?16平面铣刀0-150mm代表游标卡尺虎钳1台T02 02 ?3中心钻0-200mm普通深度游标卡尺垫块1个T03 03 ?6.8麻花钻头T04 04 M8右旋牙丝锥序号工艺内容切削用量备注转速r/min进给mm/min吃刀量ap1 清理虎钳夹位、装夹毛胚毛刺。

加工中心编程实例

加工中心编程实例文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。

一、工艺分析本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。

通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。

该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。

二、编程说明手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。

该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。

用CAD/CAM软件系统辅助编程。

首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。

然后用CAM软件再生成NC程序。

本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。

三、NC程序零件几何模型的程序见表9-5表9-5 加工中心实例程序程序说明程序说明%9944主程序名M98 P1001G49 G40取消刀具长度补偿和半径补偿N12 G01 Z-4G92 X0 Y0 Z10坐标系定位G40N10 M06 T01换1号刀具M98 P1002调用子程序（加工五边形，分3次）S796 M03 M08主轴转动、打开切削液G01 Z-8Y-60.0移动到开始加工位置M98 P1002Z5.0Z-9.8N20 G01 Z-4 F200开如加工（粗加工）N30 M98 P1002M98 P1001Z10.0G01 Z-8 F200X0 Y0M98 P1001N40 G01 X5 Y5 Z-2 F100螺旋下刀加工圆形（分7次）G01 Z-12 F200M98 P1001X14.0 Y0 F118G01 Z-14.8 F200G03 I-14.0G01 X0N60 M98 P1001精加工四边形Z10.0Z-9.98G01 X-5 Y-5 Z-4N65 M98 P1002精加工五边形（分2次）X14.0 Y0 F318Z-10.0G03 I-14.0N70 M98 P1002G00 X0Z10.0Z10.0X0 Y0G01 X5 Y5 Z-6N75 G01 Z-15.98 F200 精加工圆（分2次）X14.0 Y0 F318M98 P1003G03 I-14.0Z-16.0G00 X0N80 M98 P1003Z10.0G00 Z100.0G01 X-5 Y-5 Z-8N85 M06 T03换3号刀具加工定位孔X14.0 Y0 F318G01 X0 Y0 Z10G03 I-14.0G90 G01 X-35 Y-35 F200 G00 X0Z10.0M98 P9888G01 X5 Y5 Z-10Y35.0X14.0 Y0 F318M98 P9888G03 I-14.0X35.0G00 X0M98 P9888Z10.0Y-35.0G01 X-5 Y-5 Z-12M98 P9888X14.0 Y0 F318N90 M06 T04换4号刀具加工孔G03 I-14.0G90 G01 X0 Y0 Z10 F200 G00 X0Z10.0G01 X-35 Y-35G01 Z-15.8 F200M98 P9777X14.0 Y0 F318Y35.0G03 I-14.0M98 P9777G00 X0X35.0Z10.0M98 P9777G00 X0 Y0Y-35.0N50 M06 T02M98 P9777X0 Y-60.0 Z5.0M30G01 G41 Z-15.0 D2 F200%1001四边形子程序G90 G0 X15.0G03 X0 Y-45.0 R15.0X37.82 Y12.36X23.512 Y-31.944G01 X-35.0X0G02 X-45.0 Y-35.0 R10.0G03 X-28.056 Y-60.0 R28.056 G01 Y35.0G01 X0G02 X-35.0 Y45.0 R10.0M99%1003圆形子程序G01 X35.0G90 G01 X9.0 Y-10.0 F239G02 X45.0 Y35.0 R10.0 X10.0G01 Y-35.0G03 X20.0 Y0 R10.0G02 X35.0 Y-45.0 R10.0 I-20.0G01 X0X10.0 Y10.0 R10.0G03 X-15.0 Y-60.0 R15.0 G01 X0 Y0M99G01 X0％9888加工中心孔子程序M99G01 Z-17 F100%1002五边形子程序G01 Z10G90 G01 X28.056M99G03 X0 Y-31.944 R28.056%9777加工孔子程序G01 Z-22 F100G01 X-23.512G01 Z10X-37.82 Y12.36M99X0 Y40.0———以上信息由数控机床网上市场提供。

加工中心编程实例

加工中心编程实例The document was prepared on January 2, 2021实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件,其中正五边形外接圆直径为80mm.一、工艺分析本例中毛坯较为规则,采用平口钳装夹即可,选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm两刃立铣刀,用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻,用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀,用于加工孔.通过测量刀具,设定补偿值用于刀具补偿.该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔.二、编程说明手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序,零件的局部形状由子程序加工.该零件由1个主程序和5个子程序组成,其中,P1001为四边形加工子程序,P1002为五边形加工子程序,P1003为圆形加工子程序,P9888为中心孔加工子程序,P9777为加工孔子程序.用CAD/CAM软件系统辅助编程.首先进行零件几何造型,生成零件的几何模型,如图9-23所示.然后用CAM软件再生成NC程序.本例先从Pro/E中造型,用IGES格式转化到中也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型,由MasterCAM生成NC程序.三、NC程序零件几何模型的程序见表9-5加工中心实例程序程序说明程序说明O9944 主程序名M98 P1001G49 G40 取消刀具长度补偿和半径补偿N12 G01 Z-4G92 X0 Y0 Z10 坐标系定位G40N10 M06 T01 换1号刀具M98 P1002 调用子程序加工五边形,分3次S796 M03 M08 主轴转动、打开切削液G01 Z-8移动到开始加工位置M98 P1002N20 G01 Z-4 F200 开如加工粗加工N30 M98 P1002M98 P1001G01 Z-8 F200X0 Y0M98 P1001N40 G01 X5 Y5 Z-2 F100 螺旋下刀加工圆形分7次 G01 Z-12 F200M98 P1001Y0 F118G01 F200G03G01 X0N60 M98 P1001 精加工四边形G01 X-5 Y-5 Z-4N65 M98 P1002 精加工五边形分2次Y0 F318G03N70 M98 P1002G00 X0X0 Y0G01 X5 Y5 Z-6N75 G01 F200 精加工圆分2次Y0 F318M98 P1003G03G00 X0N80 M98 P1003G00G01 X-5 Y-5 Z-8N85 M06 T03 换3号刀具加工定位孔Y0 F318G01 X0 Y0 Z10G03G90 G01 X-35 Y-35 F200G00 X0M98 P9888G01 X5 Y5 Z-10Y0 F318M98 P9888G03G00 X0M98 P9888G01 X-5 Y-5 Z-12M98 P9888Y0 F318N90 M06 T04 换4号刀具加工孔G03G90 G01 X0 Y0 Z10 F200G00 X0G01 X-35 Y-35G01 F200M98 P9777Y0 F318G03M98 P9777G00 X0M98 P9777G00 X0 Y0N50 M06 T02M98 P9777X0M30G01 G41 D2 F200O1001 四边形子程序G90 G0G03 X0G01X0G02G03G01G01 X0G02 M99O1003 圆形子程序G01G90 G01 F239 G02G01G03 Y0G02G01 X0G03G01 X0 Y0M99G01 X0O9888 加工中心孔子程序M99G01 Z-17 F100O1002 五边形子程序G01 Z10G90 G01M99G03 X0O9777 加工孔子程序G01 Z-22 F100G01G01 Z10M99X0。

加工中心编程及实例

加工中心加工编程及实例加工中心加工编程实践实践：法兰克系统加工中心编程实践在加工中心上加工如图所示零件,其材料为Q235-A,毛胚大小为363419;工件一、确定装夹方案根据毛胚和零件图,确定工件的装夹方式;由于该工件是一个方形零件,并且这个零件的尺寸较小,单边余量只有2mm,无法用压块装夹,而厚度余量有4mm,故采用虎钳装夹加工;在毛胚的下面垫一垫块,使毛胚的上表面与虎钳的压块表面距离至少超过,并采用毛胚的左上角跟虎钳上压块的左下角重合点作为为定位基准;使用虎钳夹紧工件,并且两次装夹即可完成全部加工;正、背面加工取两坐标系G54、G55,G54取毛胚中心为工件坐标系原点,G55取虎钳上压块的左下角为工件坐标系原点;二、确定加工顺序与走刀路线一、确定工件坐标系1正面加工：将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处;G542背面加工：将工件坐标系原点设置在虎钳上压块的左下角;G55二、确定刀具运动路线1正面加工：1、先面铣毛胚表面面铣后的表面为Z轴零点;2、再外形铣削3230;3、打2M8中心点4、钻2通孔5、攻2M8螺纹孔;(2)背面加工：面铣去除多余厚度,保证厚度15mm;三、选择刀具及切削用量;1正面加工：1、用16平面铣刀白钢四刃铣刀进行加工表面及外形;2、用3中心钻打2M8中心点3、用麻花钻头钻2通孔4、用M8右旋牙丝锥攻2M8螺纹孔;(2)背面加工： 1、用16平面铣刀白钢四刃铣刀进行面铣去余料;A、毛胚为Q235-A钢,选用白钢刀加工已经足够,根据加工方案和工件材料,选择刀具如下表所示;B、根据刀具材料、工件材料和加工精度,选择切削用量,如下表所示;切削用量详见加工程序;四编制加工程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序,正反面加工程序如下表所示;1正面加工程序：A.面铣程序;O0001G21;执行公制单位运算G0 G17 G40 G49 G80 G90;恢复机床系统各模态指令T1 M6;自动调用刀库1号刀具G0 G90 G54 X-27. Y-15. S400 M3;主轴转动,并快速定位到下刀点;M8;冷却液开启G43 H1 Z100.;执行1号刀具长度补偿,并定位到Z100.Z1.;快速定位至Z1.G1 Z0. F300.;以300mm/min的速度直线定位到Z0.X27. F60;Y-5.;X-27.;Y5.; Y方向分层切削表面;如果平面分层太多,可X27. 以用子程序代替;Y15.;X-27.;Z1. F300;以300mm/min的速度直线定位到Z1.GO Z100.;快速定位至Z100.M9；冷却液关闭M5;主轴停止转动G28 G91 Z0.;回到机床Z轴零点G28 Y0.;回到机床Y轴零点B.外形切削程序;G0 G90 G54 . S250 M3；主轴转动,并快速定位到下刀点;G43 H1 ；冷却液开启,执行1号刀具长度补偿,并定位到Z100.Z1.；快速定位至Z1.G1 F300；以300mm/min的速度直线定位到G42 D1 . F30.；执行刀具半径右补偿指令,并用F30速度定位;X16.；Y15.；执行刀补后,可以直接忽略刀具半径,直接按图纸尺寸编程X-16.；进行第一层外形加工Y-15.；F300.；以300mm/min的速度直线定位到；Y15.；进行第二层外形加工X-16.；G40 X-40. ；取消刀具半径补偿,并用F30速度定位;G0 Z100.；快速定位至Z100.M5；主轴停止转动M9；冷却液关闭G91 G28 Z0.；回到机床Z轴零点G28 Y0.；回到机床Y轴零点C.打中心点程序;T2 M6；自动调用刀库2号刀具G0 G90 G54 M3；主轴转动,并快速定位到下刀点;G43 H2 ;冷却液开启,执行2号刀具长度补偿,并定位到Z100.Z10.；快速定位到初始平面加工第一个孔,并回到R平面Y-8.；加工第二个孔,先回到R平面,然后回到初始平面G80；取消钻孔循环指令G0 Z100.；快速定位至Z100.M5；主轴停止转动M9；冷却液关闭G91 G28 Z0.；回到机床Z轴零点G28 Y0.；回到机床Y轴零点D.钻2通孔程序;T3 M6；自动调用刀库3号刀具G0 G90 G54 M3；主轴转动,并快速定位到下刀点;G43 H3 ;冷却液开启,执行3号刀具长度补偿,并定位到Z100.Z10.；快速定位到初始平面加工第一个孔,并回到R平面Y-8.；加工第二个孔,先回到R平面,然后回到初始平面G80；取消钻孔循环指令G0 Z100.；快速定位至Z100.M5；主轴停止转动M9；冷却液关闭G91 G28 Z0.；回到机床Z轴零点G28 Y0.；回到机床Y轴零点E.攻2M8通孔程序;T4 M6；自动调用刀库4号刀具G0 G90 G54 M29；主轴转动,并快速定位到下刀点;G43 H4 ;冷却液开启,执行4号刀具长度补偿,并定位到Z100.Z10.；快速定位到初始平面G95:每转进给指令,G94：每分钟进给指令Y-8.；加工第二个孔,先回到R平面,然后回到初始平面G80；取消钻孔循环指令G94 F100;恢复每分钟进给速度G0 Z100.；快速定位至Z100.M5；主轴停止转动M9；冷却液关闭G91 G28 Z0.；回到机床Z轴零点G28 Y0.；回到机床Y轴零点M30；程序结束2背面加工程序：O0002G21;执行公制单位运算G0 G17 G40 G49 G80 G90;恢复机床系统各模态指令T1 M6;自动调用刀库1号刀具G0 G90 G54 X-27. Y-15. S300 M3;主轴转动,并快速定位到下刀点; M8;冷却液开启G43 H1 Z100.;执行1号刀具长度补偿,并定位到Z100.Z1.;快速定位至Z1.G1 Z1. F300.;以300mm/min的速度直线定位到Z0.X27. F60;Y-5.;X-27.; Z方向第一层切削表面;Y5.; Y方向分层切削表面;如果平面分层太多,可X27. 以用子程序代替;Y15.;X-27.;Z0. F300;以300mm/min的速度直线定位到Z0.X27. F60;Y-5.;X-27.;Y5.; Z方向第二层切削表面;如果分层太多,X27. 可以用子程序代替;Y15.;X-27.;GO Z100.;快速定位至Z100.M9；冷却液关闭M5;主轴停止转动G28 G91 Z0.;回到机床Z轴零点G28 Y0.;回到机床Y轴零点。

加工中心编程实例

一：程式范例1、对下图零件编程#1——6………………钻10mm直径的孔#7——10………………钻20mm直径的孔#11——13……………镗30mm直径的孔T1 中心钻H01T2 Φ10钻头H02T3 Φ20钻头H03T4 Φ30镗刀H04T5 Φ29钻头H05O0001G40 G80 G17 取消指令G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1 换刀指令M6N1（CDR---3）注释（Φ3中心钻）G00 G90 G54 X60. Y80. S1000 绝对坐标编程快速移动到G54坐标X60.Y80.主轴1000r/minG43 Z20. H01 M13 T02 长度补偿主轴正转冷却液开2号刀刀换刀位置（节约时间）G99 G81 Z-55 R-45 F100 G81钻孔循环指令，结束后回R点平面Y480;X210 .Y380;G98 Y180.; 钻8号孔后返回初始平面G99 X460 Y80 Z-5 R5; 钻13孔后返回R点平面Y280Y480X710 Y180 Z-55 R-45;Y380 ;X860 Y80;Y280 ;Y480;G00 G80 Z100; 取消循环指令升至Z100高度G91 G30 X0 Y0 Z0; 换刀指令换2号刀具M6;M01; 选择停止（检查刀具）N2 (DR---10) 注释：（￠10钻头）G00 G54 G90 X60 Y80 S800;G43 Z20 H02 M13 T3; 长度补偿主轴正转冷却液开3号刀到准备位置G99 G81 Z-105 R-45 F100; G81钻孔循环指令，结束返回R点平面X60 Y280G98 Y480G99 X860Y280Y80G00 G80 Z100 取消循环指令升至Z100高度G91 G30 X0 Y0 Z0 换刀指令换3号刀具M6M1 选择停止（检查刀具）N3 (DR__20) 注释：（￠20钻头）G00 G90 G54 X210 Y180 S800G43 Z50 H03 M13 T5G99 G81 Z-102 R-45 F90 G81钻孔循环指令，结束返回R点平面G98 Y380 钻7号孔后返回初始平面G99 X710 钻10孔后返回R点平面Y180G00 G80 Z100 取消循环指令升至Z100高度G91 G30 X9 Y0 Z0 换刀指令换5号刀具M6M1 选择停止（检查刀具）N5 (DR__29) 注释：（￠29钻头）G00 G90 G54 X460 Y80 S800G43 Z50 H05 M13 T04G99 G81 Z-102 R5 F80 G81钻孔循环指令，结束返回R点平面Y480G00 G80 Z100 取消循环指令升至Z100高度G91 G30 X0 Y0 Z0 换刀指令换4号刀具M6M1 选择停止（检查刀具）N4 (TD_30) 注释：（￠30镗刀）G00 G90 G54 X460 Y80 S500G43 Z50 H04 M13G99 G76 Z-102 R5 Q100 F50 G76镗孔循环指令，结束返回R点平面Y280Y480G00 G80 Z100 取消循环指令升至Z100高度G91 G30 X0 Y0 Z0 回第二原点M30 程序结束。