供应商大会 质量报告 V0 201605018
2018年供应商大会总结-实用word文档 (15页)
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供应商大会总结
篇一：理丹公司供应商交流大会总结报告
厂商携手、共创双赢
理丹公司201X年供应商总结交流大会顺利召开我司于201X年3月7日下午
15时，在培训室召开了201X年供应商总结交流大会，大会由内审部经理主持，公司总经办领导、欧博培训项目组、其它相关部门负责人及由400多家供应商
中优选出的72家具有代表性的供应商参加了本次大会。
大会开始，先由主持人陈经理发表讲话：阐明了召开本次会议的目的。接着在
热烈的掌声中，总经理刘志雄先生代表公司作了《厂商携手、共创双赢》的主
题发言，刘总首先对各供应商长期以来对理丹公司的关心和支持表示了衷心的
感谢，并围绕“管理变革情况汇报”展开了发言，刘总对理丹公司近期管理变革情况进行了详细介绍，强调了管理变革的目的和必要性，并详细介绍了变革
的主要内容，最后汇报了我司在互此次变革中取得的初步成果。
会中：理丹公司品质部、PMC部、采购部等相关部门，均对201X年合作供应厂
商的供货情况进行了数据统计分析并进行了总结汇报，同时各部门负责人也阐
述了201X年理丹公司对各供应厂商的供货期望与要求；并邀请了两家具代表性的优秀供应厂商进行发言，优秀的供应商合作伙伴与我们一起分享了他们的成
功心得，同时也对理丹公司取得的成绩表示祝贺，并表示作为供应商将按照理
丹公司的要求提供优质的产品，以全力支持理丹公司的发展。
最后，我司董事会吴董对大会作了最后总结：再次感谢各厂商长
供应商大会品质报告
引言：
供应商大会是一项重要的商业活动，为了提升产品品质，加强供应链管理，以及与供应商建立更紧密的合作关系，本次供应商大会品质报告（二）将对供应商在产品质量方面的表现进行全面分析和评估。本文将探讨供应商的产品品质状况，并提供改进建议，以期最大程度地提高产品品质，满足客户需求。
概述：
正文内容：
1.供应商选择与审核
1.1选择合适的供应商标准
1.2供应商审核流程与标准
1.3供应商审核结果与反馈
2.产品设计与质量控制
2.1产品设计流程与标准
2.2产品测试与验证
2.3质量控制流程与标准
2.4过程改进与反馈机制
2.5供应链管理与绩效评估
3.原材料与供应链管理
3.1原材料选择与验收标准
3.2供应链管理与追溯性
3.3供应商合作与协调
3.4供应链风险管理
3.5监督供应商质量绩效
4.生产过程与质量控制
4.1生产流程管理与监控
4.2装备与设备管理
4.3工人技能培训与管理
4.4过程质量控制与纠正措施
4.5生产效率与连续改进
5.品质问题分析与改善
5.1品质问题追踪与设置指标
5.2品质问题分析与根本原因查找5.3品质问题改善计划
5.4品质问题预防措施
5.5品质问题反馈与持续改进
总结：
通过对供应商大会品质报告（二）的详细阐述，我们可以看到供应商在产品质量管理方面的表现及存在的问题。为了持续改进产品品质，建议企业在供应商选择与审核、产品设计与质量控制、原材料与供应链管理、生产过程与质量控制以及品质问题分析与改善等五个方面采取相应措施。通过与供应商紧密合作，实施有效的质量管理流程，企业可以提高产品品质并满足客户需求，保持竞争力。
供应商大会报告
更好的合作：有更好的技术建议在初期就须提出，减少设计绕远路，短 缩上线时程 （有好的想法快说！）
更好的品质：透过制程管制达到自我品质要求、避免尺寸不良，后续需 附全尺寸自检表（送来就要是良品！） 1
三、2018年量产阶段 外包品质状况：外部不良趋势图
16~18外部反馈不良实绩
5.00%
4.00% 3.99% 4.13% (预估) 3.61%
2018年供应商品质
品保中心
日期：2018年11月
一、2018年开发阶段：外包件品质状况
2018开发阶段品质概况
部品明显可见的尺寸问题 造成开发时程Delay / 认证资源浪费/ …
2019永大供应商Focus
更好的沟通：开发初期即要具有产品可制作性、可量产性的共识
（图面不确定、产品没法作要先讲！）
专案改 专案 其他, 2.39% 改善, 1.23% 其他, 3.48% 善, 0.65%
不良率
1.23%
不良率 0.65%
专案辅导 改善有效
不良率上升主因： 1. 尺寸不良增加 2. 二阶供应商不良 3. 制程管理不足
改善前
改善后
3
五、永大对供应商的品质要求
品质保证3原则 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品
初期出货加严管 检验报告随货出 客诉处理要及时 不良调查要彻底 未经检验不出货 出货报告要提供
供应商质量改善报告
□外观□性能□尺寸□包装百度文库其他
供应商质量异常改善报告
供应商名称
物料名称/规格
发生时间
预计关闭时间
1.主要问题描述：
2.负责本次异常改善的团队成员（供应商）：
3.立即应对措施
1客户端：
2在线品：
3库存品：
4在途品：
4.根本原因调查（供应商）：
本着杜绝防止类似异常再次出现的精神，经过认真调查后发现，产生的根本原因为：
人员：
机器/设备：
物料：
方法：
环境：
5.短（长）期应对措施（供应商）：
1防止再次发生的改善措施：
_____________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________。
2如①所述措施是否经过验证？是否有效？
______________________________________________________________________。
3过程质量管控的方法或手段：
______________________________________________________________________。
供应商大会总结报告
评估结果
根据评估结果，大部分供应商表现良 好，但仍有部分供应商在某些方面存 在不足，需要进一步加强管理和改进 。
04
合作与协同发展
供应链协同的重要性
提升整体效率
通过协同合作，优化资源配置， 降低运营成本，提高整体运营效
率。
加强风险控制
协同合作有助于共同应对市场风险 和不确定性，提升供应链的稳定性 。
智能化发展
人工智能、大数据等技术在供应链管理中的应用 逐渐普及，提高了供应链管理的效率和准确性。
3
绿色供应链
环保和可持续发展成为供应链管理的重要考虑因 素，企业需要关注环保法规和社会责任要求。
行业分析和发展前景
行业增长
01
随着全球经济的复苏和新兴市场的发展，供应链和采购行业将
继续保持增长态势。
技术创新
促进创新发展
协同合作可以激发创新活力，推动 供应链的技术进步和模式创新。
合作伙伴关系建立和发展
建立信任机制
通过诚信合作、信息共享等方式 ，建立稳固的合作伙伴信任关系
。
优化合作流程
简化和优化合作流程，提高合作 效率，降低合作成本。
强化合作支持
为合作伙伴提供必要的支持和帮 助，促进合作伙伴的成长和发展
报告范围
供应商大会的组织和策划
供应商大会的主要议程和 议题
供应商大会的参与人员和 规模
[实用参考]供应商大会-质量报告.pptx
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问题与改善--五金类
问题点：
1. 进料（尺寸与图纸不符、变形、孔位偏、盐雾/百格不合格）
2. 制程（挂钩断、掉漆、刮伤、披锋）
3. 客诉（电工开关接线端子锁不紧）
新亚洲风情中试材料不能满足欧普品 质和产能要求：
改善方案：
1. 新材料在产品应用上安全风险评估 2. 完善材料承认的确认项目
供应商参与前期开发并结合欧普图纸 和技术要求，对自身设备和工艺能力 进行评估，确保品质和产能需求。
制程异常：制程异常次数15年较14年总体下降30%。
制程异常次数15年较14年下降
300
250
L3:[值]
200
L3:[值]
150
100 L2:[值]
L3:[值]
50 L1:[值]
0
L0:[值]
L2:[值] L1:[值]
L0:[值]
L2:[值] L1:[值]
L0:[值]
14年 L0：安全性问题
15年
100.0% 99.5% 99.0% 98.5% 98.0% 97.5% 97.0% 96.5% 96.0%
96.8% 2014年
塑胶类进料合格率
98.6%
98.8%
99.0%
2015年
2016年（1-4月）
2016目标
问题与改善--塑胶类
问题点：
供应商大会质量报告V.pptx.pptx
依据材料概括晚清中国交通方式的特点，并分析其成因。
提示：特点：新旧交通工具并存(或：传统的帆船、独轮 车， 近代的小火轮、火车同时使用)。 原因：近代西方列强的侵略加剧了中国的贫困，阻碍社会发 展；西方工业文明的冲击与示范；中国民族工业的兴起与发
展；政府及各阶层人士的提倡与推动。
[串点成面· 握全局]
改善方案：
1. 落实物流货运管理、材料搬运要求、包装验证。 2. 生产前过程确认-首件检验，参数的现实有效性，岗位清洁和有序，工装、检具和 检测设备的认可/更改状态。 3. 关键工艺控制、人员技能鉴定、工艺纪律(过程/机器/检验的执行) 、检验规范的 必要性/充分性/有效性。
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供应商品质结果--LED类
检验阶段：
问题点在设计阶段解决成本、效 率、风险是最低的。
OPPLE.COM
质量能力和质量绩效肯定的评价是订单的前提。
欧普对供应商的品质管理
新品样件 品质管理体系 制作 组织与运作
沟通是要公开 并且是有效的 出货前进行 出厂检验并提 供检验报告
必须遵守各国 现有法律法规 必须长期对 员工进行欧普 要求的培训 工厂全部流程 必须长期改善
2016年（1-5）月 材料异常次数
五金类 L3:[值] PCB 磁性元件 塑胶类 电子料 灯珠 包材
26 12 9 8 5 3 3
供应商质量分析报告,1200字
供应商质量分析报告
供应商质量分析报告
1. 引言
供应商是企业生产和经营活动中不可或缺的一环，供应商的质量直接影响着企业的产品质量和客户满意度。本报告旨在对我方现有供应商的质量进行分析和评估，以期提供决策参考和改进方向。
2. 供应商选择和评估标准
在选择供应商时，我方依据以下标准进行评估：
(1) 质量管理体系：供应商是否具备标准化的质量管理体系，如ISO9001认证等。
(2) 产品质量：供应商的产品是否符合我方的要求和标准，并具备一定的质量保证措施。
(3) 交货时间和稳定性：供应商是否能按时交货，并具备一定的供货稳定性。
(4) 售后服务：供应商是否能够及时解决产品质量问题，并提供有效的售后服务。
3. 供应商质量分析结果
根据对现有供应商的质量评估，将供应商分为A、B、C三个等级：
A级供应商：
A级供应商在质量管理体系、产品质量、交货时间和稳定性、售后服务等方面表现优秀。他们具备较为完善的质量管理体系，产品质量稳定可靠，交货及时准确，售后服务高效。与A级供应商合作，有助于提升我方产品的质量和客户满意度。
B级供应商：
B级供应商在一些方面表现良好，但还有一些需要改进的地方。例如，他们的质量管理体系可能还不够完善，产品质量有时会出现一些小问题，交货时间可能有时会延迟，售后服务可能还需要进一步加强。与B级供应商合作需要加强对他们的监督和管理，以确保他们的质量和服务满足我方要求。
C级供应商：
C级供应商在质量管理体系、产品质量、交货时间和稳定性、售后服务等方面表现较差。他们可能没有建立标准化的质量管理体系，产品质量不稳定，交货时间延迟频繁，售后服务无法及时解决问题。与C级供应商合作需要谨慎，并考虑寻找替代供应商。
供应商大会质量工作报告
4、锁柱共26个批次不合格〔其中让步7 个批次，退货19个批次〕，主要不良原因 是尺寸不良和倒角不符合要求，占不良总 批数的10.8%.
2、压铸件报检5239批次，有254个 批次不合格，占13.2%
3、外购件报检9445批次，有241批 个批次不合格，占12.5% 。
74.20%
进货批次合格率现状及分析
外协件批次 合格低
〔87.09%〕
平均值 92.5%
实绩 87.09%
主要原因
质量目 标98%
1、零件不良率〔工废和返工〕 超过5%是造成外协件批次不合格 的主要原因，统计发现外协件有 1273个批次不合格是因为零件不 良率超标 。占不良总批数的 89.2%〔其中394个批次零件不 良率超过10％以上，879个批次 零件不良率超过5-10％〕。
进货零件合格率现状及分析
进货挑选处共报检3422534只，合格 3056702只，零件平均合格率为89.31 %。 报废总量为274406只,报废率8.02% 〔其中 工废103965只，工废率3.04%；料废 170441只，料废率4.98% ；返工91426只返 工率为3.62%〕ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
供应商年度质量总结报告
1.2.1 本厂QA检验成品合格率品质达成状况
1800 1600 1400 1200 1000
800 600 400 200
0
送检批次 合格率 目标合格率
93.6%
92.8%
93.8%
95.9%
95.6%
97.1%
97.4%
94.1%
95.0%
95.2%
95.6%
一月 648 93.6% 98%
二月 334 92.8% 98%
120.0%
12
94.1% 100.01%00.0%
10
88.2%
76.5%
80.0%
8
60.0%
6
40.0% 4
2
2
1
1
20.0%
0
不良批次 累计占比
制程 13 76.5%
实验标准 2
88.2%
物料 1
94.1%
实验手法 1
100.0%
0.0%
回顾全年客户端可靠性验证，主要集中在导线抗拉、导线弯折、温度冲击试验，其中制程原因占总不良的 76.5%。
目录 • 全年质量指标达成情况汇总
一
• 未达标项总结分析及改善措施
二
三 • 2017年质量改进计划
一 •全年质量指标达成情况汇总
1.XX进料达成状况。
最新供应商大会品质报告
异常统计（批次）
各供应商供货情况及分析 H（导轨）
目标值99.5%
上半年平均合格率为85.37%，低于 目标值99.5%。 上半年主要存在问题为： ①尺寸不良、结构与图纸不符，各1 批次
异常统计（批次）
各供应商供货情况及分析 I（镜片）
目标值98.5%
上半年平均合格率为98.25%，低于 目标值98.5%。 上半年主要存在问题为： ①透光，共11批次 ②划伤，共9批次 ③尺寸不良，共5批次
异常统计（批次）
各供应商供货情况及分析 C（板材）
目标值99.5%
上半年平均合格率为98.86%，低于 目标值99.5%。 上半年主要存在问题为： ①开裂，共5批次 ②断齿，共4批次 ③针孔，共2批次
异常统计（批次）
各供应商供货情况及分析 D（板材）
目标值99.5%
上半年平均合格率为87.81%，低于 目标值99.5%。 上半年主要存在问题为： ①碳化，共17批次 ②透底，共15批次 ③杂质，共14批次
异常统计（批次）
各供应商供货情况及分析 E（板材）
目标值98.5%
上半年平均合格率为87.99%，低于 目标值98.5%。 上半年主要存在问题为： ①分层，共13批次 ②含水率不良，共13批次 ③甲醛超标，共9批次 ④厚度不良，共6批次
异常统计（批次）
各供应商供货情况及分析 F（包边镜）
供应商质量年度总结报告
供应商质量年度总结报告
1. 引言
本报告旨在对过去一年的供应商质量进行全面总结和分析，以便评估供应商的绩效，提出改进的建议，进一步增强供应链的质量管理水平。2. 供应商基本情况
我公司在过去一年共合作了50家供应商，其中包括本土供应商和海外供应商。供应商涵盖了原材料、零部件、设备和服务等多个领域。3. 供应商评估标准
为了全面评估供应商的质量表现，我们制定了一套供应商评估标准，主要包括以下几个方面：
3.1. 交货准时率
供应商的交货准时率是衡量其供货能力和配合度的重要指标。我们要求供应商按时按量交付产品或服务，准时率低于95%的供应商将被列入待淘汰名单。
3.2. 产品质量
产品质量是我们最为关注的指标之一。我们对供应商提供的产品进行严格的检验和抽样测试，监控产品的质量水平。根据不同产品的特性，我们设定了一系列的测试标准和指标，以确保产品的符合性和稳定性。
3.3. 问题处理能力
供应商的问题处理能力是影响供应链稳定性的关键因素之一。我们要求供应商能够积极应对各种问题，并及时解决。我们对供应商的问题处理流程和响应时间进行了评估，并与其建立了紧密的合作机制。
3.4. 创新能力
供应商的创新能力对于我公司的产品研发和市场竞争具有重要意义。我们评估供应商的研发投入、技术水平和创新成果，以选择具备创新能力的供应商。
4. 供应商评估结果
基于以上评估标准，我们对50家供应商进行了评估，并给出如下评估结果：
供应商名称交货准时率产品质量问题处理能力创新能力
供应商A 98% 优优一般
供应商B 93% 良优一般
... ... ... ... ...
供应商质量管理总结汇报
供应商质量管理总结汇报
尊敬的领导、各位同事：
大家好！我今天要向大家汇报一下我们公司的供应商质量管理情况。
首先，我要感谢各位同事在过去一段时间里对供应商质量管理工作的支持和配合。正是有了大家的努力，我们才能取得以下的成绩。
在过去的一年里，我们公司对供应商质量管理进行了全面的评估和改进。我们制定了一套严格的供应商选择和审核标准，确保了我们与高质量的供应商合作。同时，我们也加强了对供应商的日常监督和管理，确保他们按照我们的要求提供高品质的产品和服务。
在供应商选择方面，我们建立了一套科学的评估体系，包括对供应商的质量管理体系、生产能力、技术实力、售后服务等方面进行评估。通过这套体系，我们筛选出了一批优质的供应商，与他们建立了长期稳定的合作关系。
在供应商审核方面，我们严格按照国家和行业标准进行审核，确保供应商的合法性和合规性。我们对供应商的生产环境、设备、人员素质等进行了全面的检查，发现并解决了一些潜在的质量问题。
在供应商日常管理方面，我们加强了对供应商的监督和考核。我们与供应商签订了质量协议，并制定了一系列的质量指标和要求。我们定期对供应商进行质量检查和评估，及时发现和纠正问题，并与供应商共同制定改进措施，确保他们的质量水平不断提高。
通过以上的努力，我们取得了一些显著的成绩。我们的供应商质量得到了明显的提升，产品的质量稳定性和一致性得到了有效保障。我们与供应商的合作关系更加紧密，互信互利的合作模式得到了进一步加强。同时，我们也为公司节约了一定的成本，提高了我们的竞争力。
但是，我们也要清醒地认识到，供应商质量管理工作还存在一些问题和挑战。
供应商质量评估报告
供应商质量评估报告
一、背景介绍
随着全球采购市场的不断扩大和供应链的日益复杂，供应商的质量
水平成为企业采购决策的重要考量因素之一。本报告旨在对我司所合
作的供应商进行质量评估，为企业决策提供可靠的数据支持。
二、评估方法
为保证评估结果的准确性和客观性，我司采用以下方法进行供应商
质量评估：
1. 数据收集：我们收集了供应商提供的质量相关数据，包括供应商
的技术能力，产品质量记录，以及客户反馈等。
2. 现场检查：我们实地考察了供应商的生产环境、设备状况以及质
量管理体系等，以确保评估结果的真实可靠。
3. 抽样测试：我们对供应商的产品进行了抽样测试，对产品的外观、性能、耐久性等指标进行了检测，以评估供应商产品的质量水平。
三、评估内容
根据评估方法，我们对供应商进行了以下方面的评估：
1. 供应商资质评估：包括供应商的注册资质、经营范围、人员配备
等方面的评估，以确保供应商具备履约能力和质量保障能力。
2. 生产能力评估：包括供应商的工厂规模、设备状况、技术能力等
方面的评估，以确保供应商有足够的产能和技术保障来满足订单需求。
3. 质量管理评估：包括供应商的质量管理体系、质检流程、不良品
处理等方面的评估，以确保供应商有有效的质量管理体系来保证产品
的一致性和稳定性。
4. 供应商绩效评估：包括供应商的交货准时率、异常问题处理能力、客户满意度等方面的评估，以确保供应商能够及时解决问题并保持良
好的客户关系。
四、评估结果
根据以上评估内容，我们对每个供应商进行了综合评分，并将评估
结果分为三个等级：优秀、合格和不合格，以便企业可以根据评估结
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改善方案：
1. 落实物流货运管理、材料搬运要求、包装验证。 2. 生产前过程确认-首件检验，参数的现实有效性，岗位清洁和有序，工装、检具和 检测设备的认可/更改状态。 3. 关键工艺控制、人员技能鉴定、工艺纪律(过程/机器/检验的执行) 、检验规范的 必要性/充分性/有效性。
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供应商品质结果--LED类
失效分析管理 （FA report、委托分 析）
供应商质量改进
品类策略管理
原材符合性审查
客诉有效性和结案管理
辅导与提升管理
新品、新工艺审查 （供应风险审核） 改变管理 （4M1E）
供应商月度考核
供应商wk.baidu.com出管理
供应商索赔管理
质量考核改进
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2015年重点在控制与规则制定
供应商品质结果--电子类
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新品问题--定制件问题占比大
标准件与定制件问题点比例
标准件
3%
97%
定制件
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新品改善方案
设计阶段: (定制件重点）
预防
设计 制造
制造阶段：
• • • • •
• • • •
• • • •
对图纸、模具、工艺进行规划或评审； 充分沟通欧普的设计标准和要求； 材料样件检查表（欧普标准与要求确认）； 可量产性评估（机构件全尺寸、关键尺寸Cpk）。
99.7%
99.7%
99.8%
99.2%
2015年 2015年
2016年（1-4月） 2016年（1-4月） 2016目标
2016目标
问题与改善--包装类
问题点：
1. 进料（尺寸与图纸不符、强度不合格） 2. 制程（印刷错误/偏移,拼板错误）
改善方案：
1. 产品切换、停机中断、更换材料/批号、生产参数更改、换刀等严格落实 首件检查； 2. 原材料符合性监控； 3. 散板拼板进行100%检验。
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OPPLE LIGHTING CO., LTD. 欧普照明股份有限公司 T +86 21 3855 0000 E intersales@opple.com
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2016年SQE做了什么？
• • • • • • • • • • • • • • • • 加强供应商OQC出货检验 第三方资源针对重点品质波动供应商加严检验 建立各材料的QCP和CTQ,CTQ重点在P0P1风险 符合性检查落实 索赔与罚款落实 供应商考核落实 优选库品质评分 重点项目参与到材料打样评审和供应商量产辅导 年度审核计划 材料异常追踪表 材料专项改善 PPAP与供应商的先期参与机制 供应商选择聚焦有同类材料经验的供应商 IQC检测能力提升 免检计划实施 材料承认标准和检测标准固化
工厂全部流程 必须长期改善
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欧普对供应商的品质要求
客诉异常处理 及时回复有效 达到要求 所有产品必须 100%符合 欧普要求 未经欧普确认 同意不得变更 制程材料 关键参数尺寸 必须符合图纸 要求量测
来料质量批合 格率达到目标
欧普对供应商 的品质要求
包装能够 100%保护出 货产品
改善方案：
质和产能要求： 供应商参与前期开发并结合欧普图纸 和技术要求，对自身设备和工艺能力 进行评估，确保品质和产能需求。
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供应商品质结果--塑胶类
进料合格率：塑胶类15年为98.6%较14年96.8%提升1.8%。
塑胶类进料合格率
100.0% 99.5% 99.0% 98.6% 98.8% 99.0%
出厂检验合格 率达目标
未经出厂品质 检验不能出货
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相关事项宣导
一：新版《电器电子产品有害物质限制使用管理办法》2016年7月1日 开始实施, 目前仅要求”有害物质含量”宣称。 ---欧普供应商RoHS符合性自我宣称，要求在5/30前完成 二：安规要求符合性排查，针对承认书有安规要求的材料供应商，进行 标准与实物符合性排查，要求在6/30前完成 三：2016年实施“质量保证金”要求。
进料合格率：五金类15年为97.6%较14年97.1%提升0.5%。
五金类进料合格率
100.0% 99.5% 99.0% 98.5% 98.0% 97.5% 97.0% 97.1% 97.6% 98.0% 98.5%
96.5%
96.0% 2014年 2015年 2016年（1-4月） 2016目标
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塑胶类 电子料 灯珠 包材
L1:[值]
L0:[值] 14年 L0：安全性问题
L1:[值]
26 12 9 8 5 3 3
16年（1-5月） L1：严重/批量性问题
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安全性与严重批量性问题
安全性问题： 1. 天棚灯挂钩断问题—制程 2. 灯珠短路发热问题—客诉 严重/批量性问题点： 1. 电工开关卡勾断—客诉 2. 电工开关接线端子锁不紧—制程、客诉 3. 变压器层间短路—制程 改善方案： 1. 新材料在产品应用上安全风险评估 2. 完善材料承认的确认项目 3. LED制程执行力的自稽\进行批次性ORT实验(一次/3批)、制定防硫标准 4. 落实关键品质控制点（CTQ）的执行
改善方案：
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供应商品质结果--包装类
进料合格率：包材类15年为99.7%较14年99.2%提升0.5%。
包材类进料合格率
100.0% 99.8% 99.6% 99.4% 99.2% 99.0% 98.8% 98.6% 98.4% 98.2% 98.0% 2014年 2014年
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进料合格率：电子类15年为99.3%较14年98.6%提升0.7%。
电子类进料合格率
100.0% 99.8% 99.6% 99.4% 99.2% 99.0% 98.8% 98.6% 98.4% 98.2% 98.0% 99.5% 99.3% 99.3%
98.6%
2016
2016
2014 年
2015 年
问题与改善--五金类
问题点：
1. 进料（尺寸与图纸不符、变形、孔位偏、盐雾/百格不合格） 2. 制程（挂钩断、掉漆、刮伤、披锋） 新亚洲风情中试材料不能满足欧普品 3. 客诉（电工开关接线端子锁不紧） 1. 2. 3. 4. 5. 6. 新材料在产品应用上安全风险评估 完善材料承认的确认项目 关键工艺参数验证与承认管理； 设备模具：对重要参数的强制控制/调整； 检测设备的校准和计量,可靠性/功能性/耐腐蚀试验； 合格品的标识 / 交付、仓库隔离、搬运管理。
品质与持续改善
陈建至 2016.5.20
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报告内容
1. 供应商管理重点工作回顾 2. 供应商品质结果、问题与改善 3. 新品问题 - 定制件 4. 欧普对供应商的品质管理与要求 5. 相关事项宣导
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供应商管理重点工作回顾
供应商审核管理
供应商引入审核 （过程审核）
供应商异常管理
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供应商品质结果—制程异常
制程异常：制程异常次数15年较14年总体下降30%。
制程异常次数15年较14年下降
300 250 200 L3:[值]
2016年（1-5）月 材料异常次数
五金类 L3:[值] PCB 磁性元件
150
100 50 0 L2:[值] L2:[值] L2:[值] L0:[值] 15年 L1:[值] L0:[值] L3:[值]
进料合格率：LED类15年为99.8%与14年99.3%提升0.5%。
LED 类进料合格率
100.0% 99.8% 99.6% 99.4% 99.2% 99.0% 2014年 2015年 2016年（1-4月） 2016目标 99.3% 99.8% 99.8% 99.8%
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问题与改善--LED类
98.5%
98.0% 97.5% 97.0% 96.5% 96.0% 2014年
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96.8%
2015年
2016年（1-4月）
2016目标
问题与改善--塑胶类
问题点：
1. 进料（尺寸与图纸不符、变形、缩水） 2. 制程（色差、刮伤、毛边等） 3. 客诉（电工开关卡勾断） 1. 关键工艺和参数验证与承认管理； 2. 新产品、设计变更和工艺变更全尺寸和关键尺寸量测； 3. 落实首件和巡检确认，工程参数和检验特性必须标明公差位于现场、易 于查询；
检验
问题点在设计阶段解决成本、效 率、风险是最低的。
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检验阶段：
进一步对制程控制计划进行落实； 建立制程关键岗位控制； SOP的有效性； 设备治具预防保养； 制程变更验证。
推行作业站自我检查和下工序对上工序进行检查； 要求建立制程巡检机制（自我符合性检查）； OQC出货检验标准与欧普进料检验标准的一致性； 完善建立可靠性监测机制。
质量能力和质量绩效肯定的评价是订单的前提。
欧普对供应商的品质管理
新品样件 品质管理体系 制作 组织与运作
沟通是要公开 并且是有效的 出货前进行 出厂检验并提 供检验报告 建立客诉制程 异常处理程序
必须遵守各国 现有法律法规 必须长期对 员工进行欧普 要求的培训
欧普对供应商 的品质管理
建立图纸版次 管理程序
问题点：
1. 进料（光电数据超规格） 2. 制程（LED塌线&松焊、LED硫化不良） 3. 客诉（灯珠短路发热问题）
改善方案：
1. 制程执行力的自稽，进行批次性ORT实验(一次/3批)； 2. 制定防硫标准，使用防硫胶水，出货前进行硫化抽验实验； 3. 双方进行设备的对标。
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供应商品质结果--五金类
月年 ）（
目 标
1-4
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问题与改善--电子类
问题点：
1. 2. 3. 4. 进料（PCB类：断板、模冲偏移、V-cut问题） 进料（变压器类：引脚变形、感量不符） 进料（电容电解类：引脚变形、正负极反向） 进料（线材类：尺寸与图纸不符） 制程（起泡、氧化拒焊） 制程（焊接不良、层间短路） 制程（电容爆顶） 制程（大头难插）