球铁生产工艺控制
球墨铸铁性能和生产工艺
球墨铸铁旳化学成份
选择合适旳化学成份是确保球墨铸铁 取得良好旳金相组织和高性能旳基本条件， 化学成份旳选择既要利于石墨旳球化和取 得满意旳基体，以期取得满意旳性能，又 要使球墨铸铁具有良好旳铸造性能。
一、五大元素
1、碳和硅
因为石墨球对基体旳减弱作用很小，所以碳含量在 3.2-3.8%时，对力学性能无明显影响。拟定球墨铸铁旳 碳硅含量时，主要从确保铸造性能考虑，将碳当量选择在 共晶成份左右。
2、缩孔和缩松
特征：缩孔发生于第一次收缩阶段。 表面凹陷及局部热节凹陷，含气孔旳暗 缩孔，内壁粗糙。缩松发生于第二次收 缩阶段。被树枝晶分割旳溶池处成为真 空，凝固后旳孔壁粗糙、排满树枝晶旳 疏松孔为缩松。
原因：碳当量低，磷含量高，增长缩 孔缩松倾向。
措施：提升铸型刚度，如使用树脂砂， 提升铁液碳当量。
形核物质 1、石墨：未溶石墨、添加晶体石墨、非平 衡石墨 2、岩状构造碳化物基底 3、氧化物 4、硫化物/氧化物 5、铋及铋旳化合物
球墨铸铁旳孕育
球墨铸铁孕育旳主要性 灰铸铁、球墨铸铁孕育旳异同点 孕育衰退现象 提升孕育效果旳措施
a.选择强效孕育剂 b.必要旳S旳含量 c.改善处理措施 d.提升铸件冷却速度
这些条件旳实质在于变化石 墨结晶旳冷却情况。
球墨铸铁旳金相组织与力学性能旳关系
球墨铸铁旳力学性能是和它旳金相 组织亲密有关旳。确保铸铁中石墨球化 良好，是熔制球墨铸铁旳第一要求。
只有石墨球化，才干充分发挥金属 基体旳作用，使铸铁旳力学性能大幅度 提升。也只有石墨球化后，进一步变化 基体旳性能才更有意义。
球墨铸铁旳形成
球状石墨旳形成经历了形核与生长两个阶段。 其中旳形核是石墨旳首要过程，铁液在熔炼及随 即旳球化、孕育处理中产生大量旳非金属夹杂物， 初生旳夹杂物非常小，在随即浇铸、充型、凝固 过程相互碰撞、聚合变大，上浮或下沉，成为石 墨析出旳关键。
球墨铸铁生产工艺控制
球墨铸铁生产工艺控制1 设备选择1.1 熔炼设备选择熔炼设备的选用首先是在满足生产需要的前提下，遵循高效、低耗的原则。
感应电炉的优点是：加热速度快，炉子的热效率较高，氧化烧损较轻，吸收气体较少。
因此，用中频电炉熔炼，可避免增硫、磷问题，使铁水中P不大于0.07％、S不大于0.05％。
1.2 球化包的确定为了提高球化剂的吸收率，增加球化效果，球化处理包应比一般铁液包深。
球化包的高度与直径之比确定为2：1.2 原材料选择2.1 炉料选择球铁球化剂的加入效果条件是：高碳、低硅、大孕育量。
为了稳定化学成分和有效地控制促进白口化元素和反球化元素，保证熔炼铁水的质量，选用张钢Z14生铁，其化学成分：C＞3.3％，Si 1.25％～1.60％，P≤0.06％，S≤0.04％。
2.2 球化剂的选择球化剂的选用应根据熔炼设备的不同，即出铁温度及铁液的纯净度（如含硫量、氧化程度等）而定。
我国最常用的是稀土镁硅铁球化剂，采用这种球化剂处理时，由于合金中含硅量较高，可显著降低镁处理时反应的剧烈程度。
同时也能因增硅而有些孕育作用。
电炉生产时，因温度相对较高，所用球化剂FeSiMg8Re7.3 炉前控制3.1 化学成分选择球铁原铁液应高碳、低硅、低硫、低磷。
控制好硫的含量，是生产球铁的一个重要条件。
3.2 球化和孕育处理球化剂加入量应根据铁液成分、铸件壁厚、球化剂成分和球化处理过程的吸收率等因素分析比较确定。
一般为1.6％～2.0％，若球化剂放置时间较长，则应适量多加。
球化反应控制的关键是镁的吸收率，温度高，反应激烈，时间短，镁烧损多，球化效果差；温度低，反应平稳，时间长，镁吸收率高，球化效果好。
因此，一般在保证足够浇注温度的前提下，宜尽可能降低球化处理温度，控制在1420～1450℃。
球化剂要砸成小块，粒度一般在5～25mm，加在包底，再在上面加硅铁和铁屑。
孕育处理是球墨铸铁生产过程中的一个重要环节，它不仅促进石墨化，防止自由渗碳体和白口出现，而且有助于球化，并使石墨变得更细小，更圆整，分布均匀，从而提高球墨铸铁的力学性能。
球铁浇铸温度
球铁浇铸温度全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：球铁是一种铁碳合金，由于其具有优异的机械性能和热处理性能，被广泛应用于各种领域，如汽车制造、机械制造、建筑等。
球铁的生产过程中最关键的环节之一就是浇铸过程，而浇铸温度是影响球铁质量的重要因素之一。
浇铸温度是指将熔化的金属液体倒入砂型或金属型时的温度。
球铁的浇铸温度对其质量和结构有着至关重要的影响。
一般来说，球铁的浇铸温度应该在合适的范围内，过高或过低都会对球铁的性能产生不利影响。
浇铸温度过高会导致球铁的成分不稳定。
在高温下，球铁中的碳元素容易被氧化，从而使球铁的碳含量下降。
这会导致球铁的硬度降低，强度减少，从而影响其使用性能。
浇铸温度过高还会导致球铁的表面粗糙，容易产生气孔和夹杂物，影响其外观质量。
浇铸温度过低也会对球铁的质量造成影响。
在低温条件下，球铁的流动性会下降，导致砂型填充不均匀，造成缺陷。
低温条件下球铁的凝固速度会变慢，容易造成晶粒粗大，从而影响其力学性能。
在球铁的浇铸过程中，控制好浇铸温度至关重要。
一般来说，球铁的浇铸温度应该在合适的范围内，一般为1380℃-1450℃。
在这个温度范围内，球铁的流动性和填充性能较好，有利于减少缺陷的产生。
可以保证球铁的成分稳定，保证最终产品的质量。
除了控制好浇铸温度外，还有一些其他因素也会影响球铁的质量，如浇注速度、浇注方式、模具设计等。
在球铁的生产过程中，需要综合考虑各种因素，以确保最终产品的质量满足要求。
浇铸温度是影响球铁质量的重要因素之一。
控制好浇铸温度，可以保证球铁的成分稳定，减少缺陷的产生，提高产品的质量，从而保证球铁在各个领域的应用效果。
希望各个生产企业在生产过程中重视浇铸温度的控制，不断提升产品质量，促进行业的健康发展。
【字数2000字】第二篇示例：球铁是一种常见的铸造材料，具有优良的机械性能和耐磨特性，被广泛应用于汽车零部件、机械设备和工程结构等领域。
球铁的制作过程中，铸造温度是一个至关重要的参数，直接影响到铸件的质量和性能。
中韧性铸态球铁的生产工艺
９ 以上 的 铸 态 铁 素 体 基 体 ， 量 减 少 珠 光 体 特 别 ５ 尽 是 其 中渗 碳 体 组 织 的 存 在 。 此 ， 化学 成 分 选 择 的 因 其 原 则 应 是 ： 当地 提 高 促 进 石 墨 化 元 素 的 含 量 ， 格 适 严 控 制 阻 碍 石 墨 化 元 素 的含 量 。 （ ） （ 、 （ ｉ ， 石 墨 化 促 进 元 素 ， 当提 １ 碳 Ｃ） 硅 Ｓ ） 是 适 高碳 、 的含 量 ， 利 于 基 体 中 石 墨 相 的 析 出 ， 可 硅 有 并 大 量 增 加 石 墨球 的 数 量 ， 少 Ｆ 。 的 形 成 。经 实 验 减 ｅＣ
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第２ 卷第５ ２ 期
２ ０ １ ０ ２年 ０月
辽 宁 工 学 院 学 报 NhomakorabeaＪ ＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＬＩ ＡＯＮＩ ＮＧ ＮＳ ＴＵＴＥ Ｉ ＴＩ ＯＦ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ
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随着机械工业 的发展 ， 为提 高 质 量 满 足 使 用 要 求， 在机 器 设 备 中 ， 墨铸 铁铁 件 所 占 的 比重 逐 渐 增 球 加 ， 其 性 能 及 生 产 工 艺 的 要 求 也不 断提 高 。 态 球 对 铸 铁 由于 较 传 统 的球 铁 生 产 工 序 简 单 、 成本 低 廉 ， 来 越
（ ） （ ， 球 铁 中 的 有 害 元 素 ， 结 晶 过 程 ３ 磷 Ｐ） 是 在 中易 出现 二 元 和 三 元 磷 共 晶 ， 基 体 脆 性 增 加 ， 著 使 显 地 降 低 球 铁 的 塑 性 和 韧 性 。 此 ， 将 磷 的 含量 严 格 因 应
球铁生产工艺
讲座球墨铸铁的生产球墨铸铁的生产过程包含以下几个环节：熔炼合格的铁液，球化处理，孕育处理，炉前检查，浇注铸件，清理及热处理，铸件质量检查。
在上述各个环节中，熔炼优质铁液和进行有效的球化—孕育处理是生产的关键。
1 化学成分的选定选择适当化学成分是保证铸铁获得良好的组织状态和高性能的基本条件，化学成分的选择既要有利于石墨的球化和获得满意的基体，以期获得所要求的性能，又要使铸铁有较好的铸造性能。
1.1基本元素(1) 碳和硅由于球状石墨对基体的削弱作用很小，故球墨铸铁中石墨数量多少，对力学性能的影响不显著，当含碳量在 3.2%~3.8%范围内变化时，实际上对球墨铸铁的力学性能无明显影响。
确定球墨铸铁的含碳量时，主要从保证铸造性能考虑，为此将碳当量选择在共晶成分左右。
由于球化元素使相图上共晶点的位置右移，因而使共晶碳当量移至 4.6%~4.7%左右，具有共晶成分的铁液流动性最好，形成集中缩孔倾向大，铸铁的组织致密度高。
当碳当量过低时，铸件易产生缩松和裂纹。
碳当量过高时，易产生石墨漂浮现象，其结果是使铸铁中夹杂物数量增多，降低铸铁性能，而且污染工作环境。
用镁和铈处理的铁液有较大的结晶过冷和形成白口的倾向，硅能减小这种倾向。
此外，硅还能细化石墨，提高石墨球的圆整度。
但硅又降低铸铁的韧性，并使韧性—脆性转变温度升高。
因此在选择碳硅含量时，应按照高碳低硅的原则，一般认为Si>2.8%时，会使球墨铸铁的韧性降低，故当要求高韧性时，应以此值为限，如铸件是在寒冷地区使用，则含硅量应适当降低。
对铁素体球墨铸铁，一般控制碳硅含量为C3.6%~4.0%，Si2.4%~2.8%；对珠光体球墨铸铁，一般控制碳硅含量为C3.4%~3.8%，Si2.2%~2.6%。
(2) 锰球墨铸铁中锰所起的作用与其在灰铸铁中所起的作用有不同之处。
在灰铸铁中，锰除了强化铁素体和稳定珠光体外，还能减小硫的危害作用，而在球墨铸铁中，由于球化元素具有很强的脱硫能力，因而锰已不再能起这种有益的作用。
铸造球铁球化的深度讲解和控制
碳主要结晶成游离状态的石墨。其中碳主要 以片状石墨形状存在，断口为暗灰色，常见 的铸铁件多数是灰口铸铁。
球化的基本知识和控制
一、球化的基本知识 2、铸铁的基本种类 b) 球墨铸铁
铁水在浇注前经球化处理，其中碳大部分或全部以 球状石墨形式存在，机械性能高，生产工艺比可锻 铸铁简单，近年来日益得到广泛的应用。
球化的基本知识和控制
一、球化的基本知识 4、球铁的基本要求和标准(续) GMW10中球铁的机械性能要求
球化的基本知识和控制
一、球化的基本知识 4、球铁的基本要求和标准(续) 对于球铁化学成份和机械性能标准的分析可以得出以下结论： 影响球铁拉伸强度规格的化学成份主要是： Cu Mn
提高Cu和Mn的含量，球铁的拉伸强度和硬度都将上升，不同之处在于： Cu对于硬度的影响较小，而Mn对于硬度影响较大。 随着拉伸强度，硬度的提高，材料的延伸率将下降。 案例：目前泛亚开发中的C14曲轴要求在700拉伸强度下达到6以上的延伸 率，供应商无法达到，sourcing困难。
F‘
共析转变发生727℃（水平线PSK），反应 式为： K‘
共析转变的产物是铁素体与渗碳体的机械 混合物。 同理，奥氏体在738度将产生共析转变， 产物是铁素体与石墨。 C 图1
C
球化的基本知识和控制
一、球化的基本知识 1、基础知识储备（续）
Fe-C相图分析－－－特性线
F‘
ES线是碳在奥氏体中的溶解度曲线。 奥氏体的最大溶碳量是在1148℃时，可以溶解 2.11%的碳。而在727℃时，溶碳量仅为 0.77%，因此含碳量大于0.77%的合金，从 1148℃冷到727℃的过程中，将自奥氏体中 析出渗碳体，这种渗碳体称为二次渗碳体 (Fe3CII)。 如果是按照Fe-C图，则从奥氏体 中析出石墨，被称为为二次石墨。 图1 K‘
生产球铁铁素体基体低的原因
生产球铁铁素体基体低的原因有多个方面。
化学成分：铁素体含量与硅、锰等元素的比例有关。
当硅、锰含量过高时，会使铁素体含量降低。
因此，需要控制好原材料的化学成分，特别是硅、锰的含量。
冷却速度：冷却速度过快或过慢都会影响铁素体的形成。
冷却速度过快可能导致部分区域温度过低，从而抑制铁素体的形成；而冷却速度过慢则可能使整体温度过高，导致奥氏体晶粒长大，从而影响铁素体的形成。
因此，需要控制好冷却速度，以保证铁素体的正常形成。
球化处理：球化处理是生产球铁的关键环节之一。
如果球化处理不当，会导致石墨球形貌不佳，从而影响铁素体的形成。
因此，需要控制好球化剂的加入量和球化处理温度，以保证石墨球的球化效果。
孕育处理：孕育处理能够促进铁素体的形成。
如果孕育处理不当，如孕育剂的加入量不足或孕育温度过低，都可能影响铁素体的形成。
因此，需要控制好孕育剂的加入量和孕育温度，以保证铁素体的正常形成。
炉料：炉料的状态和成分也会影响铁素体的形成。
例如，如果原材料中含有较多的氧化物、硫化物等杂质，会降低铁素体的形成。
因此，需要控制好原材料的质量和加入量，以保证铁素体的正常形成。
总之，生产球铁铁素体基体低的原因是多方面的，需要从原材料、工艺参数等方面进行控制和优化，以保证球铁的质量和性能。
QT500-7铸态球铁件的生产控制
QT500-7铸态球铁件的生产控制黄石东贝铸造有限公司黄卫胜吴林林摘要：我车间主要生产球铁汽车制动器，采用铸态球铁生产工艺可以降低生产成本，缩短生产周期。
为用户提供加工性能好，高强度、高韧性的铸态球墨铸铁，一般是指铁素体含量大于70%的球铁，要求高碳低硅，铁液纯净，球化良好，孕育到位。
因此，在实际生产过程中，确保炉料加入的纯净，化学成分选择的合理，工艺过程控制的稳定是生产QT500-7铸态球墨铸铁的关键。
1 DISA线生产球铁工艺及设备我公司拥有一条DISA2013LP生产线，铸型输送线长度为18米。
铁水采用2T一拖二中频电炉熔炼。
高温精练的铁水，除尽熔渣后倒入球化包充分球化。
球化率达标后通过5T行车吊至浇注平台,转入手工浇包进行浇注。
混砂系统全自动控制,配有一台1T DISA混砂机,混好的型砂依次经过PD5、PD6、T3745斗提、PD7到造型机造型。
2 化学成分的选择碳：碳能促进镁的吸收，改善球化效果，提高石墨球的圆整度，可以提高铁水的流动性，减少铸件缩松；能够促进石墨化，减少白口倾向，消除渗碳体，增加铁素体含量。
铁水的碳选择为3.8-3.85%。
硅：硅可以明显促进石墨化，减少白口倾向，增加铁素体量，改善球铁的塑性，提高孕育效果，但是硅显著增加球铁脆性随其含量的增加而明显增加。
锰：降低共析转变温度，稳定和细化珠光体，锰量过高易产生渗碳体，提高脆性转变温度，降低冲击韧性，控制Mn<0.3%。
磷：在球铁中溶解度很低，当超过某一含量时，易偏析于共晶周围边界形成磷共晶体，降低铸件的塑性，韧性和强度，并且使铸件产生冷裂，控制P<0.06%。
硫：硫低，球化率高，可适当减少球化剂的加入量，不仅能减少铸件夹渣，皮下孔等缺陷。
而且能减少铸件中微观夹杂物的含量，提高铸件的综合性能。
当球化剂加入量不变时，硫高会造成残留镁量不足导致球化不良或球化衰退的现象。
球化剂牌号不变时，球化剂加量随铁液含硫量的增加而增加，所以在球铁生产中，为了稳定生产，提高质量，原铁水含硫量越低越好。
球铁工艺流程
球铁工艺流程球铁是一种重要的铸造材料，其制备过程被称为球铁工艺流程。
本文将详细介绍球铁工艺流程的各个环节，包括原料准备、炉前处理、熔炼、浇铸、冷却以及后续加工等步骤。
一、原料准备球铁的主要原料是铁矿石和煤炭。
在球铁工艺流程中，首先需要对这些原料进行准备。
铁矿石经过破碎、磨矿等工序得到适当粒度的铁矿粉。
煤炭则经过破碎、筛分、干燥等处理，以提高其燃烧效率。
此外，还需要添加一些辅助原料，如石灰石、脱硫剂等，以调节球铁的成分和性能。
二、炉前处理在球铁工艺流程中，炉前处理是保证球铁质量的重要环节。
首先，需要将原料按照一定比例混合，并进行加热烘干，以提高炉子的热效率。
其次，还需要对原料进行一些物理和化学处理，如除尘、除湿、除硫等，以减少对炉子和环境的污染。
三、熔炼熔炼是球铁工艺流程中最关键的步骤之一。
在高温炉中，将经过炉前处理的原料加入炉内，并加入一定量的石墨和膨润土等添加剂。
通过控制炉温和炉内气氛，使原料逐渐熔化并发生冶金反应。
在这个过程中，会产生大量的炉渣，需要定期去除和处理。
四、浇铸熔融的球铁液经过处理后，需要进行浇铸。
首先，将球铁液倒入预先准备好的铸型中，然后等待其凝固和冷却。
浇铸过程需要控制浇注速度和温度，以避免产生缺陷和应力。
同时，还需要定期检查铸件的质量和尺寸，确保其符合要求。
五、冷却浇铸完成后，铸件需要进行冷却。
冷却过程可以通过自然冷却或辅助冷却设备来实现。
冷却的目的是使铸件逐渐降温，使其内部结构稳定，并减少内部应力。
冷却时间和速度需要根据铸件的尺寸和形状来确定，以确保其质量和性能。
六、后续加工冷却完成后，铸件需要进行后续加工。
这包括去除砂壳、修整尺寸、修复缺陷等操作。
通常还需要进行热处理、机械加工和表面处理等工序，以满足不同应用的要求。
后续加工过程需要严格控制工艺参数和检测质量，以确保最终产品的性能和外观。
球铁工艺流程是一个复杂而严谨的过程，涉及多个环节和工序。
只有在每个环节都严格按照要求进行操作，并进行质量控制和检测，才能生产出优质的球铁产品。
大型球铁件的生产技术
大型球铁铸件的熔炼技术天乾重工铸铁厂年生产能力铸件3万吨，以大中型铸件生产为主。
自2008年投产以来主要生产风电铸件、大型机床件、注塑机模板、核电机壳、各种缸体等等。
在大断面球铁铸件的生产中也积累了雄厚的技术基础，在同行业和客户中获得了良好的口碑。
今年我分公司发展再上台阶，与国内一些著名企业结成了战略合作伙伴关系。
有三一集团、陕鼓集团、杭州创研、海天集团、沈阳机床、中国一重、中国二重、上海迎风等核心客户。
形成了单件铸件超过了120吨的生产能力。
中捷横梁长度13米，铸件毛重87吨，最大壁厚300mm。
技术要求导轨面硬度不低于175HB，球化等级大于3级。
是标准的大型球铁件。
牌号：QT500-7 属厚大断面铁素体+珠光体球墨铸铁熔炼设备：20T+40T中频电炉浇注设备：25T+40T铁水包球化处理浇注造型工艺：呋喃树脂砂砂箱造型补缩工艺：外冷铁+自补缩容易产生的问题：球化衰退，石墨漂浮，碎块状石墨，反白口，缩松缩孔，中心部位石墨球数减少。
关键词：球墨铸铁，大断面，吨位大，球化等级，硬度，预处理一：原辅材料选用1 选用优质高纯生铁，生铁应属共晶成分，避免过共晶成分以避免生成过共晶的粗大石墨。
微量元素总量≤0.1%，Ti≤0.04%，微量反球化干扰元素的总量＜0.1%。
干扰元素分为两大类，一类是消耗球化元素型干扰元素，例如硫；另一类是晶间偏析型干扰元素，包括锡，锑，砷，铜，钛，铝等等。
在共晶结晶时，这些元素富集在晶界，促进碳在共晶后期形成畸形的枝晶状石墨。
P含量要求≤0.03%，避免产生磷共晶。
P 既显著升高塑-脆转变温度，又强烈降低球墨铸铁的上限冲击功，P对球铁的脆化危害作用主要是形成磷共晶（三元磷共晶，二元磷共晶）。
所以成为裂纹的发源地，同时加剧球墨铸铁的缩松倾向。
S含量要求≤0.015% 国内产自本溪和林州的生铁干扰元素少纯净度高，故适合生产大型球铁铸件。
2废钢选用纯净低锰低磷低硫无铁锈无涂层的碳素钢。
如何改善球墨铸铁生产工艺？这7个条件控制是关键！
如何改善球墨铸铁生产工艺？这7个条件控制是关键！由球墨铸铁的凝固特点认为球铁件易于出现缩孔缩松缺陷，因而其实现无冒口铸造较为困难。
阐述了实现球铁件无冒口铸造工艺所应具备的铁液成份、浇注温度、冷铁工艺、铸型强度和刚度、孕育处理、铁液过滤和铸件模数等条件，用大模数铸件和小模数铸件铸造工艺实例佐证了自己的观点。
1、球墨铸铁的凝固特点球墨铸铁与灰铸铁的凝固方式不同是由球墨与片墨生长方式不同而造成的。
在亚共晶灰铁中石墨在初生奥氏体的边缘开始析出后，石墨片的两侧处在奥氏体的包围下从奥氏体中吸收石墨而变厚，石墨片的先端在液体中吸收石墨而生长。
在球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出后就开始向周围吸收石墨，周围的液体因为w（C）量降低而变为固态的奥氏体并且将石墨球包围；由于石墨球处在奥氏体的包围中，从奥氏体中只能吸收的碳较为有限，而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围又限制了它的长大；所以，即使球墨铸铁的碳当量比灰铸铁高很多，球铁的石墨化却比较困难，因而也就没有足够的石墨化膨胀来抵消凝固收缩；因此，球墨铸铁容易产生缩孔。
另外，包裹石墨球的奥氏体层厚度一般是石墨球径的1.4倍，也就是说石墨球越大奥氏体层越厚，液体中的碳通过奥氏体转移至石墨球的难度也越大。
低硅球墨铸铁容易产生白口的根本原因也在于球墨铸铁的凝固方式。
如上所述，由于球墨铸铁石墨化困难，没有足够的由石墨化产生的结晶潜热向铸型内释放而增大了过冷度，石墨来不及析出就形成了渗碳体。
此外，球墨铸铁孕育衰退快，也是极易发生过冷的因素之一。
22222.球墨 2.球墨铸铁无冒口铸造的条件1、球墨铸铁无冒口铸造的条件从球墨铸铁的凝固特点不难看出，球墨铸铁件要实现无冒口铸造的难度较大。
笔者根据自己多年的生产实践经验，对球墨铸铁实现无冒口铸造工艺所需具备的条件作了一些归纳总结，在此与同行分享。
2.1铁液成分的选择（1）碳当量（CE）在同等条件下，微小的石墨在铁液中容易溶解并且不容易生长；随着石墨长大，石墨的生长速度也变快，所以使铁液在共晶前就产生初生石墨对促进共晶凝固石墨化是非常有利的。
球墨铸铁生产工艺控制及其相关问题研究
０科教前沿Ｏ
Ｓ ＩＮ Ｅ＆Ｔ Ｃ Ｏ ＯＧ Ｆ Ｒ Ｔ Ｏ ＣＥ Ｃ Ｅ ＨＮ Ｌ ＹＩ Ｏ ＭＡ Ｉ Ｎ Ｎ
２１ ０ １年
第１ １期
球墨铸铁生产工艺控制及其相关问题研究
闰 新 飞
（ 宁夏 共 享铸 钢 有 限公司 宁夏
银川 ７ ０ ２ ） ５ ０ １
【 摘 要 】 虽然 球 墨铸 铁 生产 ＿ 艺相 对 简单 ， 要 稳 定 高效 地 生 产球 墨 铸铁 ， 是 需要 考 虑 多 种 因素 对 生产 工 艺 的影 响 ， Ｔ － 但 还 必须 在 生产 中把 握 好 以 下 几方 面 ： 学成 分 的 稳 定 和 铁 液 温度 、 量 的 铁 液 量 、 适 的球 化 和 孕 育 处理 方 法 以 及 稳 定 可 靠 的 炉 前控 制 ， 就 需要 我 们 在 多 个 生产 化 适 合 这
三位 。
球化 处 理 时 ， Ｓ Ｏ 等 的反 应 会 显 著 阻碍 球 化 作 用 ， 与 、 因此 ， 考 虑 加 入 在
天炉 中使用 ；ｂ 低镁（— ％） （） ５ ７ 低稀土（— ％） ２ ４ 球化剂系列。 适合 在高温低
土镁合金会在将来的发展中遇到困难。
１ 原 料 和 设 备 的 选 择
工 艺环 节进 行 严 格 控 制 。
【 键词 】 墨铸铁 ； 关 球 生产 工 艺 ； 育 方 法 ； 孕 高碳 ； 硅 ； 磷 ； 低 低 低硫 ； 注 温度 浇
０ 引 言
目前 球 化 剂 的种 类 很 多 ， 内 外 的 球 化 剂 均 有 镁 的 生 产设 备 极 其 简 单 ， 是 采 用 三 节 炉 等 简 我 只 各 种 球 化 剂 时 。 须 控 制 镁 的合 理 含 量 ， 球 化 剂 生 产 中最 需 要 注 意 必 是 单 方 式 熔 炼 铸 铁 ， 的 容 量很 小 ， 量低 ， 它 产 而且 生产 品 种 只 限 于 普 通 灰 的方 面 。下 面对 常用 的几 种 球 化 剂 逐 一 论 述 。 铸 铁 ， 拉 强 度 一 般 都 小 于 １０ ａ 只 能 用 于 制 造 简 单 的修 配 件 ， 抗 ８ ＭＰ ， 根 ３１ 稀 土 镁 硅 铁 合 金 ． 是 目前 使 用 最 多 的 球 化 剂 。兼 具 了 稀 土 和 镁 ． 这 本 不 能 生产 出合 格 的球 墨 铸 铁 。对 球 墨 铸 铁 的研 究 成 果 几 乎 没 有 ． 但 的优 点 ， 是 为 了获 得 无 缩 孔 倾 向的 铁 水 ， 须 控 制 镁 含 量 不 能 过 高 ， 但 必 现在 这 种 情 况 得 到 了很 大 的改 变 。 另 外 稀 土 对 球 墨 化 具 有 双 重 作 用 ， 用 量 和 生 产 工 艺 有 一定 的要 求 。 对 特 别是 在 新 中 国 成 立 后 ， 着 科 学 技 术 的进 步 ， 国 球 铁 事 业 也 随 我 ３２ 单 一 规 格 的 稀 土 镁 合 金 作 为 球 化 剂 屡 见 不 鲜 ，在 我 国 已经 逐 渐 ． 有 了 较 大 发 展 ． 论 是 数 量 还 是 规模 ， 有 了 长 足 的 进 步 。尤 其 在 ８ 无 都 Ｏ 发 展 出 以下 ３种 系 列 的 球 化 剂 ：ａ稀 土 镁 合 金 球 化 剂 。 要适 合 在 冲 （） 主 年代 之 后 ， 种 状 况 改 变 得 更 加 明显 ， 应 的 科 技 文 献 也 大 量 涌 现 。 这 相 近
球墨铸铁生产工艺控制
球墨铸铁生产工艺控制
球墨铸铁是一种具有良好机械性能和优异综合性能的铸铁材料，广泛应用于机械制造、汽车制造、农机制造等领域。
为了保证球墨铸铁的质量稳定和产品性能达到设计要求，必须对生产工艺进行严格控制。
首先，在球墨铸铁生产工艺中，要严格控制材料的选择和质量。
选择高质量的铸铁生铁和石墨添加剂，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。
在原料配比时，根据产品的要求，合理控制铸铁中的硫、磷等有害杂质的含量，以及石墨添加剂的种类和用量。
其次，在铸造过程中，要严格控制铸模和浇注工艺。
铸模的设计和制作应符合产品的结构要求和热处理工艺要求；浇注温度和浇注速度应根据铸件的大小和壁厚进行合理控制，以避免热应力和缩孔缺陷的产生；浇注中要注意冲砂和避免气孔的形成。
此外，在球墨铸铁的凝固过程中，要控制凝固结构的形成。
采用合适的铸造温度和冷却速度，使铸件的凝固结构为奥氏体和珠光体，并且尽量减少凝固缩孔和碳化物的生成。
通过合理设计和控制冷却速度曲线，可以减少铸件的应力和变形。
最后，在球墨铸铁的热处理过程中，要严格控制热处理工艺参数。
根据产品的要求，选择合适的热处理方法，如正火、表面硬化等，以提高球墨铸铁的硬度和强度。
控制热处理温度、保温时间和冷却速度，确保热处理效果的稳定性和一致性。
综上所述，对于球墨铸铁生产工艺的控制，需要从原材料、铸造工艺、凝固结构和热处理工艺等方面进行严格控制。
通过合理的工艺控制，可以提高球墨铸铁的质量稳定性和产品的综合性能，满足用户的需求。
球铁铸造工艺流程
球铁铸造工艺流程
《球铁铸造工艺流程》
球铁铸造是一种常见的金属铸造工艺，适用于生产各种球形零件，如球铁阀门、球铁管件等。
下面将介绍球铁铸造的工艺流程。
1. 模具设计：首先，根据需要生产的球铁零件的尺寸和形状，设计出相应的模具。
模具的设计要考虑到材料的流动性、收缩率等因素，以保证最终产品的质量。
2. 原料准备：球铁铸造的原料主要是球铁砂和其他添加剂，如石墨、稀土元素等。
根据所选择的球铁砂品种和配方，进行准确的配料，确保熔炼后得到合适的铁水。
3. 熔炼铁水：将准备好的球铁砂和其他添加剂放入熔炼炉中，经过高温熔炼后得到铁水。
在熔炼过程中，要注意控制炉温和熔炼时间，以保证铁水的质量。
4. 注射成型：将熔融状态的铁水以一定的速度注入模具中，模具在一定时间后即可成型。
5. 冷却固化：成型后的球铁零件需要在模具内进行冷却固化。
在此过程中，要注意控制冷却速度和温度，以避免产生裂纹或变形。
6. 脱模清理：冷却固化后，将球铁零件从模具中取出，进行去
毛刺、除砂等清理工作。
7. 检验包装：最后，对球铁零件进行外观质量和尺寸精度的检验，合格后进行包装。
未合格品进行再次处理或报废。
以上就是球铁铸造的工艺流程，通过严格控制每个环节和细节，可以生产出优质的球铁零件。
灰球铁铸造工艺规程-副本(2)
版本号：A受控状态：发放代号：铸造工艺规程2021-11-01发布 2021-11-10实施本规程适用于本公司批量生产各种牌号的灰铸铁件，采用中频炉熔炼，孕育处理生产各种牌号灰铸铁件。
1.1采用孕育法生产各种牌号灰铸铁。
1.2熔炼过程中参照有关熔炼工艺规程执行。
2.1浇注过程中按有关浇注工艺规程执行。
℃，浇注时间每箱15－17秒。
2.3处理后的铁水，一般控制在8－15分钟/内浇注完毕。
2.4对已浇注的铸型按包次插上牌子标志区分。
3.落砂、清理、检验3.1捅箱时，应注意按包次区分，在鳞板上隔离铸件。
3.2从鳞板上下来后，铸件在地上按50型为一组，依次堆放，等检验员依材质检验数据，判定材质合格后，才能上线清理，不合格铸件不能进入清理线。
3.3清理后对铸件再进行一次检验，几何尺寸及外观合格后才能浸漆入库。
铸件质量按有关检查工艺规程执行。
1总那么本规程适用于S114C 型辗轮式混砂机，人工运输，F 脱箱震压造型机造型，湿型浇注。
2型砂配制的内容采用颗粒均匀的圆形或多角天然石英砂即硅砂，粒度采用07/09和08/10的细粒砂。
生产球墨铸铁件时，为适当提高透气率，用05/07和06/08的中粒砂。
湿型砂普遍采用粘结性好的膨润土作为粘结剂，全部采用新原砂配制时，小型铸件膨润土参加量约为5－6％。
铸铁件湿型砂配方成分的显著特点是普遍参加煤粉，煤粉参加量需根据铸件大小，壁的厚薄和煤粉性质而定，铸铁小件参加量为3－4％ ；当煤粉参加量到达8％仍出现粘砂缺陷可参加1－2％的重油。
％，冬天取下限，夏天取上限。
配砂所用原材料必须按照工艺要求进行化验，检验合格后，方可使用。
原砂、粘土、煤粉的检验标准详见本公司?铸造原材料技术条件?。
砂处理的各个工艺过程是通过各种砂处理设备来完成的。
2.3.2型砂和芯砂都是将各种物料按一定的配比参加混砂机中经过混制而成。
混砂过程应保证使各种成分均匀，以满足造型造芯的性能要求，其工艺流程如下：混1到2分钟混1到2分钟旧砂新砂水分膨润土、煤粉卸料全部配制混碾时间3－4分钟。
球铁生产工艺流程
球铁生产工艺流程The production process of ductile iron involves various stages and techniques, each of which is crucial to ensure the quality and performance of the final product. 球铁的生产工艺包括多个阶段和技术，每个阶段对于保证最终产品的质量和性能都至关重要。
The first step in the production process is the selection and preparation of raw materials. 球铁生产工艺的第一步是原材料的选择和准备。
High-quality scrap metal and pig iron are typically used as the primary raw materials for producing ductile iron. 通常使用优质废钢和生铁作为生产球铁的主要原材料。
These raw materials are carefully selected and analyzed for their chemical composition to ensure they meet the required specifications. 这些原材料会经过精心的挑选和化学成分分析，以确保它们符合要求的规格。
Once the raw materials are selected, they are melted in a furnace to form molten metal. 一旦原材料被选定，它们会在炉中被熔化成熔融金属。
The temperature and duration of the melting process are critical to achieving the desired metallurgical properties of the molten metal.熔化过程的温度和持续时间对于获得熔融金属所需的冶金性能至关重要。
球铁铸造工艺流程
球铁铸造工艺流程
球铁铸造工艺流程是指制备球铁铸件的整个生产过程中所需的各个步骤和工艺方法。
以下是一般球铁铸造工艺流程的简要介绍。
首先，根据产品要求和设计图纸，确定球铁铸件的形状、尺寸、材料等相关参数。
接下来，准备球铁铸造工艺所需的原料，主要包括球墨铸铁、石墨、煤炭等。
然后，进行球墨铸铁的熔化和净化处理。
将球墨铸铁加入到高温熔炉中，同时加入适量的石墨和煤炭用于除砂和炭化反应。
通过控制熔炉温度和时间，使球墨铸铁完全熔化，并去除铁液中的杂质。
接着，进行铸型准备。
根据产品形状和尺寸，制作铸型，一般采用砂型铸造或金属型铸造。
在制作铸型时，需要控制好砂型的湿度和紧实度，以确保铁液能够顺利进入形成准确的球铁铸件。
然后，进行浇铸工艺。
将铁液倒入准备好的铸型中，通过重力或压力使铁液充满整个铸型空腔。
在铁液的凝固过程中，要控制好浇注温度和冷却速率，以保证球铁铸件的组织和性能。
最后，进行后处理工艺。
球铁铸件凝固后，需要进行去砂、取出和毛刺去除等处理，以获得光滑的表面和精确的尺寸。
同时，还需要进行球墨铁的热处理，通过控制热处理时间和温度，使球墨铁达到预定的力学性能和组织结构。
综上所述，球铁铸造工艺流程包括原料准备、熔化与净化处理、铸型准备、浇铸工艺和后处理工艺等多个步骤。
通过合理控制每个环节的工艺参数，可以制备出精确、高质量的球铁铸件。
而且，球铁铸造工艺具有成本低、生产周期短、生产效率高等优点，在汽车、机械制造、石油化工等行业具有广泛的应用前景。
球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案
球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案球墨铸铁，也称为球铁、球墨铸造铁，是铸铁中的一种。
它是一种高强度、高韧性的铸铁，具有优异的塑性和韧性，同时还拥有优良的机械性能和加工性能。
在诸多应用场景中，球墨铸铁属于高性价比的铸造材料，广泛应用于机械工程、汽车工业、风电机组、建筑领域、水利工程等众多行业。
球墨铸铁的球化率是指在生产过程中球化处理后的球墨铸铁含有球化率的百分比。
球化率越高，球铁的强度、韧性等性能也会随之提升，因此球化率是衡量球墨铸铁质量优劣的重要指标之一。
那么，如何提高球墨铸铁的球化率呢？下面将详细介绍球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案。
一、球化剂的选择提高球墨铸铁球化率的第一步是选择合适的球化剂。
目前常用的球化剂包括稀土系球化剂、铝系球化剂、钡系球化剂、锆系球化剂和镉系球化剂等。
稀土系球化剂是一种较为常用的球化剂，其具有容易溶解和分散、效果十分显著等优点。
铝系球化剂能够促进碳化物的析出，降低流动马口的温度，提高球化率。
钡系球化剂具有吸收气孔的作用，能够防止铸件表面气孔的产生，从而提高球化率。
锆系球化剂能够提高液态铁的表面张力，促进球化过程的进行。
镉系球化剂是一种新型的球化剂，能够大幅度提高球化率，降低晶化温度，但是其对环境和人体有一定的危害，因此在使用时需要注意安全。
在选择球化剂时，需要考虑生产工艺、成本等多方面因素，选择最优的球化剂。
同时，为了避免球化剂的混杂和影响，需要注意球化剂的储存和使用。
二、铁液的浇注温度和冷却速率铁液的浇注温度和冷却速率对球墨铸铁的球化率有着明显影响。
在浇注时，铁液的温度太低会导致球化剂未能完全分解，球化率低；而温度太高则会使球化剂的反应速度变慢，同样影响球化率。
因此，在生产过程中需要合理选择铁液的浇注温度，通常情况下铁液的温度控制在1450-1550℃之间。
除了温度，冷却速率也会影响球墨铸铁的球化率。
快速冷却能够降低球化剂的化学反应速率，从而影响球化率。
因此，在铸造过程中需要控制冷却速率，确保铁液冷却均匀。
球铁电炉材质工艺参数规程
电炉熔炼球铁件材质工艺参数规范为保证球铁铸件材质合格稳定，并具有良好的加工性能，特对铸工车间电炉熔炼及浇注、打箱、冷却等过程与球铁材质有关的工艺参数做出定。
1.适用范围本规范适用于铸造车间电炉熔炼球铁铸件的粘土砂、树脂砂铸造生产过程。
3.规范要求3.1 QT450-10、QT500-7材质工艺参数3.1.1 材质机械性能指标为：抗拉强度бb：450～550MPa 延伸率δ：7～20％3.1.2 化学成分控制指标为：C：3.5～3.6% Si：2.6～2.7% Mn：0.3～0.6% P﹤0.08% S: 0.009～0.02%Mg残：0.03～0.04% RE残：0.02～0.03%3.1.3 电炉熔炼出炉温度：1530°～1550°C3.1.4 炉前控制原铁水C、Si含量（仪表值与实际偏差自行掌握）。
C原：3.5～3.6% Si原：1.0～1.3% S原: 0.015～0.03%3.1.5 球化剂为ZT-1，粒度5～35mm，应烘干防止潮湿，加入量为包内铁水的1.2% 左右。
3.1.6 球化剂加入方法：﹙1﹚放球化剂于包底凹坑内，捣实后覆盖铁屑和废钢粒等待出铁。
3.1.7孕育剂为75 Si-Fe，粒度8～10mm，应烘干防止潮湿。
加入量为包内铁水的1.4% 左右1.0吨铁水包球化剂、孕育剂加入量参考值：包内铁水球化剂加入量（Kg）Si原（%）孕育剂加入量（Kg）1000Kg 12Kg 1.0 18 1.1 16.5 1.2 15 1.3 13.53.1.8 孕育剂加入方法：﹙1﹚电炉内1.5吨铁水完全放净时，可先放2/3铁水球化，然后放孕育剂至炉内1/3铁水内搅拌随后出铁孕育。
﹙2﹚电炉内1.5吨铁水不完全放净时，可先放2/3铁水球化，然后放1/3铁水随流孕育。
﹙3﹚倒包孕育时，可先放铁水在大包内球化，然后倒包时随流孕育。
3.1.9 三角试片：球化前铁水三角试片为全白口，球化后为银白色。
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球墨铸铁生产工艺控制
摘要：用中频感应电炉熔化Ｚ１４生铁，获得化学成分和温度比较稳定的原铁液，按适当比例加入球化剂和孕育剂，进行球化处理和孕育处理，可稳定地生产出φ530mm轧机用球墨铸铁梅花套管。
关键词：球墨铸铁；球化处理；球化剂；孕育剂
Production Technology Control of Ductile Iron Wobbly Privepipe in Use for φ530mm
Rolling Mills
ZHI Jin-zhang,ZHOU Hong-peng
(Shondong Zhangdian Iron and Steel General Works,Zibo 255007,China)
Abstract：Using medium frequency induction furnace on remelting Z14 iron achieves the liquid iron with comparatively stable composition and temperature,adding nodularizer and inoculant according to proper ratio makes spheroidizing and inoculation,thus the wobbly dirvepipe in use for φ530mm rolling mills can be produced stably.
Key words：ductile iron；spheroidizing；nodnlarizer；inoculant
山东张店钢铁总厂（简称张钢）530mm轧机原采用铸钢梅花套管，容易损坏轧辊和梅花轴头而使其报废，甚至在过冷钢等超负荷情况下使轧辊扭断。
根据球墨铸铁本身特性，决定用球墨铸铁代替铸钢生产梅花套管。
影响铸态球铁生产稳定性的因素很多，要稳定地生产球墨铸铁，必须在生产中把握好以下几点：稳定的化学成分和铁液温度，准确的铁液量，合适的球化和孕育处理方法，以及可靠的炉前控制。
1 设备选择
1.1 熔炼设备选择
熔炼设备的选用首先是在满足生产需要的前提下，遵循高效、低耗的原则。
感应电炉的
优点是：加热速度快，炉子的热效率较高，氧化烧损较轻，吸收气体较少。
因此，用中频电炉熔炼，可避免增硫、磷问题，使铁水中P不大于0.07％、S不大于0.05％。
1.2 球化包的确定
为了提高球化剂的吸收率，增加球化效果，球化处理包应比一般铁液包深。
球化包的高度与直径之比确定为2:1。
2原材料选择
2.1 炉料选择
球铁球化剂的加入效果条件是：高碳、低硅、大孕育量。
为了稳定化学成分和有效地控制促进白口化元素和反球化元素，保证熔炼铁水的质量，选用张钢Z14生铁，其化学成分：C＞3.3％，Si 1.25％～1.60％,P≤0.06％，S≤0.04％。
2.2 球化剂的选择
球化剂的选用应根据熔炼设备的不同，即出铁温度及铁液的纯净度（如含硫量、氧化程度等）而定。
我国最常用的是稀土镁硅铁球化剂，采用这种球化剂处理时，由于合金中含硅量较高，可显著降低镁处理时反应的剧烈程度。
同时也能因增硅而有些孕育作用。
电炉生产时，因温度相对较高，所用球化剂的化学成分见表１。
表1 球化剂FeSiMg8Re7化学成分
3炉前控制
3.1 化学成分选择
球铁原铁液应高碳、低硅、低硫、低磷。
控制好硫的含量，是生产球铁的一个重要条件。
几种牌号的球铁的化学成分见表2。
3.2 球化和孕育处理
球化剂加入量应根据铁液成分、铸件壁厚、球化剂成分和球化处理过程的吸收率等因素
分析比较确定。
一般为1.6％～2.0％，若球化剂放置时间较长，则应适量多加。
球化反应控制的关键是镁的吸收率，温度高，反应激烈，时间短，镁烧损多，球化效果差；温度低，反应平稳，时间长，镁吸收率
表2 球铁化学成分％
高，球化效果好。
因此，一般在保证足够浇注温度的前提下，宜尽可能降低球化处理温度，控制在1420～1450℃。
球化剂要砸成小块，粒度一般在5～25mm，加在包底，再在上面加硅铁和铁屑。
孕育处理是球墨铸铁生产过程中的一个重要环节，它不仅促进石墨化，防止自由渗碳体和白口出现，而且有助于球化，并使石墨变得更细小，更圆整，分布均匀，从而提高球墨铸铁的力学性能。
孕育剂一般多采用FeSi75，其加入量根据对铸件的力学性能要求，一般为0.8％～1.0％。
孕育剂的粒度根据铁液量多少，一般砸成5～25mm的小块。
孕育剂应保持干净、干燥。
球化剂和孕育剂要在出铁前加入包中，在连续生产时，刚出完前一炉铁后，包很热，过早加入会使其粘结在包底而削弱球化和孕育效果。
为了延迟球化反应时间，增强球化和孕育效果，要在球化剂和孕育剂的上面覆盖一层铁屑。
球化处理的方法较多，一般多采用操作简便的冲入法处理球铁。
3.3 球化效果炉前检验
炉前检验孕育、球化效果好坏，一般采用三角试样。
浇注三角试样，冷至暗红色，淬水
冷却，砸断后观察断口。
断口银白色，尖端白口，中心有疏松，两侧凹缩,同时砸断时有电石气味,敲击声和钢相似,则球化良好,否则球化不良。
3.4 浇注
由于球铁液容易出现球化衰退，因此，铁液球化处理后要尽快浇注，一般在处理后15min 内浇注完毕，不会有球化衰退问题。
4 结语
在生产中，用Z14号生铁作原材料，中频感应电炉熔化铁水，控制铁水化学成分为：C3.5％～3.99％，Si1.2％～1.5％，P＜0.06％，S＜0.05％。
采用高度与直径之比为2∶1的球化包，把球化剂与孕育剂砸成10～20mm小块，球化剂按1.8％，孕育剂按0.9％比例，向包内先加球化剂，再加孕育剂，最后在上面覆盖干燥的铁屑。
铁水在炉中升温到1480℃左右出铁，待反应结束后10min内浇注完毕。
生产的φ530mm轧机用球墨铸铁梅花套管，其化学成分为：C3.5％～3.8％，Si2.2％～2.6％，Mn0.6％～0.8％，S≤0.02％，P＜0.07％，各项力学性能指标均达到较高要求，使用效果相当理想。
使用１年后证明，球墨铸铁本身具有高强度、耐磨、抗热疲劳等特性，能完全起到轴联接作用；能大大减小噪音、改善工人劳动环境；当过冷钢等超负荷情况下，梅花套管能自动破裂，起到过载安全保护作用；还能显著延长轧辊和梅花轴的使用寿命。
同期相比，轧辊消耗降低8％，梅花轴消耗降低11％，连同设备维修工时减少而使同期产量的提高，共取得经济效益近7万元。
AAA*球化剂：我国广泛采用的球化剂是稀土镁合金。
镁是重要的球化元素，但它密度小（1.73g/cm3）、沸点低（1120℃），若直接加入铁液，镁将浮于液面并立即沸腾，这不仅使镁的吸收率降低，也不够安全。
稀土元素包括铈（Ce）、镧（La）、镱（Yb）和钇（Y）等十七种元素。
稀土的沸点高于铁水温度，故加入铁水中没有沸腾现象，同时，稀土有着强烈的脱硫、去气能力，还能细化组织、改善铸造性能。
但稀土的球化作用较镁弱，单纯用稀土作球化剂时，石墨球不够圆整。
稀土镁合金（其中镁、稀土含量均小于10%，其余为硅和铁）综合了稀土和镁的优点，而且结合了我国的资源特点，用它作球化剂作用平稳、节约镁的用量，还能改善球铁的质量。
球化剂的加入量一般为铁水质量的1.0%~1.6%。
孕育剂：促进铸铁石墨化，防止球化元素造成的白口倾向，使石墨球圆整、细化，改善球铁的力学性能。
常用的孕育剂为含硅75%的硅铁，加入量为铁水质量的0.4%~1.0%。
由于球化元素有较强的白口倾向，故球墨铸铁不适合铸造薄壁小件。
球化处理：以冲入法最为普遍，如图1-50所示。
将球化剂放在铁液包的堤坝内，上面铺硅铁粉和稻草灰，以防球化剂上浮，并使其缓慢作用。
开始时，先将铁液包容量2/3左右的铁液冲入包内，使球化剂与铁液充分反应。
尔后，将孕育剂放在冲天炉出铁槽内，用剩余的1/3包铁液将其冲入包内，进行孕育。
BBB*由于原铁液含硫量较高,不可能达到<0 018%的要求,球化剂的加入量需考虑去硫耗镁量。
碳硫分析仪的快速测定,能及时提供原铁液的含硫量,试验中原铁液的含硫量在0 02%～0 03%,去硫耗镁量在0 0076%上下波动,这在工艺上是可以接受的。
球化剂的用量直接影响残余镁量的多少。
如果球化剂加入量过多,就会引起残余镁量过多,虽然不致于影响球化合格率(球径大小仍属正常),但是它会增加收缩,引起脆性。
同时由于原铁液含锰量偏高,球化剂加入量过多,较易出现碳化物,白口倾向严重,导致球数合格率的下降;如果球化剂加入量过少,就会导致残余镁量不足,影响球化的合格率,球数合格率也会降低。
表1是在正常试验情况下的结果,并说明如下:①球化剂加入量1 4%时,由于残余镁量不足,出现蠕虫状石墨;②加入量1 8%时,由于残余镁量过多,出现碳化物,导致球数下降,不过二者球径大小仍合乎要求;③球化合格率非球化率。