车削工艺规程
车削加工安全操作（三篇）
车削加工安全操作1、穿好工作服，长发放在护法帽内，不得带手套进行操作。
2、在车床主轴上装卸卡盘，一定要停机后进行，不可利用电机的力量来取下卡盘。
3、夹持工件的卡盘、拨盘最好使用防护罩，以免绞住衣服或身体的其他部分，如无防护罩，操作时应注意保持一定的距离。
4、永顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔应完全一致，不能使用破损或歪斜了的顶尖，使用前应将顶尖、中心孔擦干净，尾坐顶尖要顶牢。
5、车细长工件时，为保正操作安全和加工质量，应采用中心架或跟刀架，超出车床范围的加工部分，应设置移动试防护罩和安全标志。
6、车削形状不规则的工件时，应装平衡块，在试转平衡后再切削。
7、刀具装夹要牢靠，刀头伸出部为不要超过刀体的1。
5倍刀具下垫片的形状、尺寸相一致，垫片应尽能少而平。
8、除车床上装有运转中能自动测量的量具外，均应停机并将刀架移动到安全位置后再测量工件。
9、切削时产生的带状切削，螺旋状长切削，应使用钩子及时消除，严禁用手拉。
10、需要用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，并注意不要让手和衣服接触工件表面。
磨内孔时，不得用手指持砂布，应使用木棍，同时车速不要太快。
11、禁止把工具，夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。
12、拨盘、卡盘应设置可动式防护罩，光杆、丝杆可用伸缩防护罩，皮带和挂轮在车床出厂时一般都有联锁防护罩。
13、正常的进行刀具装夹。
车刀装夹方法不正确会造成车刀断裂崩碎，崩碎飞出的刀具碎块会伤害操作者。
因此车刀在刀架上伸出的长度不应过大，伸出的长度越大，由于切削力作用会产生振动，使刀刃崩飞而伤人。
外圆车刀的安装高度如过度，有可能引起扎刀崩刀，特别是使用任性较差的硬质合金车刀时更易引起崩刃。
14、正确的进行工件装夹。
选择正确的装夹工件方法是保证操作安全的重要工作。
装夹工件时，应根据工件的长径比(工件长度与其直径之比)确定合适的装夹方法。
常用的装夹工具有卡盘、拨杆、鸡心夹、中心架或跟刀架、顶尖等。
车销加工安全操作规程
车销加工安全操作规程
《车销加工安全操作规程》
一、前言
车销加工是一种常见的金属加工工艺，但由于涉及到机械设备和大功率电源的使用，操作过程中存在一定的安全风险。
为了保障工作人员的安全，减少事故的发生，制定了本安全操作规程。
二、操作人员要求
1. 操作人员必须接受相关安全培训，熟悉车销加工设备的操作规程和使用方法。
2. 操作人员必须穿戴符合规定的劳动防护用具，如安全帽、护目镜、手套等。
三、设备使用
1. 在使用车销加工设备时，必须先检查设备的电源及机械部分是否正常，如有异常情况立即停机检修。
2. 操作人员在对金属进行车销加工时，必须严格按照操作规程操作，不得随意更改设备的参数。
3. 在设备运行时，禁止在旁边进行其他杂物的堆放，以免影响设备的正常运行。
四、应急措施
1. 在操作过程中，如发现设备异常情况，应立即停机进行排查处理。
2. 操作人员在作业时，应注意观察周围环境，如发现有人员或
物品靠近设备，应立即提醒并阻止。
3. 如在操作过程中发生事故，应立即报告负责人，并进行相应的应急处置工作。
五、定期检查
1. 车销加工设备必须定期进行检查和维护，保持设备的良好状态。
2. 定期对设备进行保养和润滑，确保设备的各项功能正常。
通过本安全操作规程的制定和执行，能够有效提高车销加工作业的安全性，减少安全事故的发生，保障操作人员的生命财产安全。
数控车削加工工艺分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。
合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。
按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
（２）先近后远。
这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
（３）内外交叉。
对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
（４）刀具集中。
用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
（５）基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。
例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。
车削加工安全操作规程
车削加工安全操作规程车削加工是机械加工中的一种常见工艺，其用途广泛，可以生产车床上的各种零件。
然而，由于车削加工涉及到涌刃、高速旋转的工具，存在极高的安全风险。
因此，车削加工的安全操作规程十分重要，不遵循规程将会带来严重的后果。
前置安全准备在进行车削加工之前，必须进行以下安全准备工作：1.熟悉机床的操作规程和性能。
2.熟悉车刀的安装、拆卸和调整方法。
3.检查车床的各个零部件是否全部到位，机床的电气接地是否稳固可靠，气源、润滑系统等设施是否正常。
（如有不正常应更换、维修后方可投入使用。
）4.穿戴上工作服、安全帽、工作鞋，避免穿着宽松衣物或项链等物品，光脚操作。
5.建议佩戴防护手套、防护眼镜、面罩等个人防护装备。
6.遵守车间的安全管理制度，以避免生产事故。
车刀的正确使用车刀是车削加工中使用的主要工具，其正确使用方法如下：1.安装车刀时，必须先检查车刀的悬挂情况和锁紧螺丝是否松动，防止车刀因锁紧不牢而飞出，造成事故。
2.在车削加工过程中，要保持车刀尽量短，太长易抖动而产生质量问题。
车刀应当紧贴工件，并尽量缩小车刀工作时与工件之间的距离，以免在加工过程中发生意外伤害。
3.在车削加工时，应选择适合工件材质和型号的车刀，并注意车刀的磨损情况，及时更换磨损车刀。
4.在车削加工过程中，车刀如果出现卡在工件上的情况，必须立即停机检查，解决故障后方可继续操作。
5.车刀不可反转，更不能近乎变速及急停，否则会使车刀弯曲破碎、工件毁坏或伤及人员。
加工参数的设置加工参数是车削加工中必须设置的参数，其设置应注意以下几点：1.加工参数应严格按照加工工艺的规定，切勿随意调整。
加工参数设置不当可能会导致切屑过多、粗糙度高、工件表面粗糙等问题。
2.在设置加工参数时，应注意机床的速度、进给和切削深度，这是影响工件质量和机床寿命的主要参数。
3.加工参数的制定必须符合车床的机型、性能、转速、切削效率等要求。
安全操作流程在进行车削加工时，应按照如下安全流程进行操作，以尽量避免事故的发生：1.在加工之前，应切断电源，清理车床周围的杂物和硬质物品。
车工工艺流程怎么写
车工工艺流程怎么写
汽车制造工艺中的车工工艺是整个生产过程中至关重要的一部分，它直接关系
到汽车零部件的精度和质量。
下面将介绍车工工艺的一般流程。
1. 工艺设计
车工工艺的设计是整个车工加工过程中的第一步，它包括确定加工工艺路线、
选择加工设备和刀具、确定加工参数等。
设计人员需要考虑到零部件的尺寸、形状、材料等因素，以确保最终加工出的零件符合设计要求。
2. 工序准备
工序准备是车工工艺中的一个关键环节，它包括准备设备、工装、夹具等，对
于复杂的零部件还需要制定专门的加工工序卡。
同时，工人需要根据工艺要求调整加工设备，以保证加工质量。
3. 加工过程
车工加工过程是车工工艺的核心部分，它需要操作工人根据工艺要求对零部件
进行车削、镗孔、拉削等加工操作。
在加工过程中，操作工人需要不断调整加工参数，以保证零件加工的精度和表面质量。
4. 质量检验
加工完成后，零件需要进行质量检验，主要包括外观检查、尺寸测量、表面粗
糙度检测等。
只有通过质量检验的零件才能继续后续的装配和使用。
5. 工艺优化
在实际生产中，车工工艺可能需要不断优化，以提高生产效率和零件质量。
通
过对加工过程中的问题进行分析和改进，不断完善工艺流程，可以实现更高水平的车工加工。
总的来说，车工工艺流程的设计和实施需要精心组织和管理，只有科学合理地
设计并不断优化工艺流程，才能确保最终加工出高质量的零部件。
车加工工艺流程
车加工工艺流程车加工是指将原材料通过车床等机械设备进行切削、铣削、钻孔、车削等加工工艺，将原材料制成需要的形状和尺寸。
车加工工艺流程包括以下几个步骤：第一步：准备工作车加工的第一步是准备工作。
首先，操作工人需要对原材料进行检查，确保质量合格。
然后，根据加工要求选择合适的机械设备和刀具。
最后，检查机械设备的操作是否正常，确保安全。
第二步：定位夹紧在车加工中，定位夹紧是非常关键的步骤。
操作工人需要将原材料放置在机械设备的工作台上，并使用定位夹紧装置将其夹紧。
夹紧装置可以确保原材料在车削和铣削过程中的稳定性和准确性。
第三步：粗加工粗加工是车加工的第三步。
在这一步中，操作工人通过车床等设备进行切削。
根据加工要求，操作工人会选择合适的刀具和切削参数，如切削深度、进给速度等。
粗加工的目的是将原材料的外形和尺寸加工到接近要求的形状。
第四步：精加工精加工是车加工的重要步骤。
在这一步中，操作工人使用车床等设备进行精细切削。
精加工需要高度的精确度和稳定性，操作工人通过调整刀具和切削参数来控制切削质量。
精加工的目的是将原材料的形状和尺寸加工到与要求完全符合的状态。
第五步：表面处理表面处理是车加工的最后一步。
在这一步中，操作工人根据要求对原材料的表面进行处理，如修整、镶嵌等。
操作工人可以使用砂轮机等设备进行表面处理，以提高产品的外观质量和光洁度。
以上就是车加工工艺流程的基本步骤。
在实际操作中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
同时，操作工人需要严格按照操作规程进行操作，并注意安全措施，以确保加工过程的安全和质量。
车加工是一项复杂的工艺，需要经验丰富的操作工人进行操作，才能得到符合要求的产品。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、工艺流程及工序划分拨叉是一种常见的机械零件，用于传递和转换运动，同时也具有一定的强度和刚度要求。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计主要包括以下几个工序：材料准备、车削、铣削、钻孔、热处理、车磨、组装等。
二、材料准备选用的材料应满足零件的强度、刚度和耐磨性要求。
常用的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要根据零件的要求，选择合适的材料，并按照规格要求切割或剪断原材料到适当尺寸。
三、车削工序1.车削工序主要用于零件的外轮廓形状加工和螺纹加工。
根据零件的图纸和要求，确定车削工序中的主要参数，包括刀具选择、切削速度、进给量、切屑厚度等。
同时，需考虑零件材料的硬度和刀具的耐磨性，选择合适的切削参数。
根据加工的不同要求，可以采用车削粗加工和车削精加工两种切削工艺。
四、铣削工序1.铣削工序主要用于零件表面的平面加工和槽加工。
根据零件的工艺要求和图纸，确定铣削工序的主要参数，包括刀具的选择、切削速度、进给量、切削层厚度等。
根据加工的要求，可以选择平面铣削、立铣、端铣等不同的铣削方式。
五、钻孔工序1.钻孔工序主要用于拨叉零件的孔加工。
根据零件的需求和图纸，确定钻孔工序的主要参数，包括钻头的选择、切削速度、进给量等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的钻孔操作，包括铰孔、镗孔等。
六、热处理工序1.热处理工序主要用于提高零件的硬度和耐磨性。
根据零件的材料和工艺要求，选择合适的热处理工艺，包括淬火、回火等。
同时，需根据工艺要求，控制加热温度和保温时间，以保证零件的性能满足要求。
七、车磨工序1.车磨工序主要用于零件的精密加工和表面粗糙度的改善。
根据零件的要求和图纸，确定车磨工序的主要参数，包括磨削刀具的选择、磨削速度、进给量、切削深度等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的车磨操作，包括车削、磨削等。
八、组装工序1.组装工序主要用于将加工好的零件进行组装，使之成为完整的产品。
在组装工序中，需要使用合适的工具和设备，如螺丝刀、扳手等，确保零件的安装和连接的质量。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
各种机械加工工艺规程(标准)
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1。
范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工.2.规范引用文件GB4863—85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9—1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104—2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3。
加工前的准备3。
1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。
3。
2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3。
4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3。
6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3。
7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.4。
1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹。
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.4。
2。
2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。
若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面；f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠.4.2。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
车工工艺步骤
车工工艺步骤
在机械加工领域中，车工是一种常见的加工方式，车工过程中需要按照一定的
工艺步骤来完成加工操作，下面将详细介绍车工的工艺步骤：
第一步：确定加工零件工艺要求
在进行车工操作之前，首先需要确定加工零件的工艺要求，包括加工尺寸、精度、表面粗糙度等参数，以及加工工艺方案和夹具设计等。
第二步：选择合适的车床和刀具
根据零件的加工要求，选择适合的车床设备，确定刀具的种类、规格和切削参数，确保刀具的合理性和寿命。
第三步：进行开料准备
在车床上进行开料准备工作，包括安装工件、夹紧工件、调整工件位置和车床
刀架的安全操作等。
第四步：粗车工序
通过粗车工序对工件进行初步加工，根据工艺要求和刀具选择进行合理切削，
确保零件的形状和尺寸精度。
第五步：精车工序
进行精车工序，对零件进行精加工和精度控制，保证加工表面的光洁度和平整度。
第六步：配合测量检查
在车工过程中，需要进行配合测量检查，确保零件的尺寸和形位精度符合要求，避免在加工后出现问题。
第七步：完成工件加工
最后完成工件的加工操作，根据要求进行表面处理和除毛刺等工艺，保证零件
的最终质量。
通过以上工艺步骤的合理操作，能够有效提高车工加工的效率和质量，保证零
件的精度和表面质量，符合工艺要求。
车工加工工艺步骤怎么写
车工加工工艺步骤解析
在机械加工行业中，车工加工是一种常见的制造工艺，通过车床对工件进行加工，可以实现精密的加工效果。
下面将详细介绍车工加工的工艺步骤。
1. 准备工作
在进行车工加工之前，首先要选择合适的车刀，根据工件材质和加工要求确定刀具的切削参数。
检查车床的各项设备是否正常运转，保证加工过程中的安全。
2. 夹紧工件
将待加工的工件固定在车床的主轴上，通过卡盘或夹具进行夹紧，确保工件在加工过程中不会移动或变形。
3. 设置车刀
安装选好的车刀，并进行正确的刀具装夹，调整刀具的位置和角度，使其与工件表面接触。
4. 调整切削参数
根据实际加工情况，设置合适的主轴转速、进给速度和切削深度，确保工件能够被正确加工，并达到设计要求的尺寸和精度。
5. 开始加工
启动车床，进行车工加工操作。
在加工过程中，要及时观察工件表面的状况，保持切削液的供应，及时清理切屑，确保加工质量。
6. 检验加工效果
完成加工后，使用测量工具对加工件进行检测和测量，检验加工尺寸和表面粗糙度是否符合要求。
7. 收尾工作
清洁车床和工作区域，对车刀和其他工具进行保养和整理，做好加工记录和工艺参数的归档。
通过以上步骤，可顺利完成车工加工工艺，实现对工件的精密加工和加工质量的控制。
在实际生产中，还需根据具体情况灵活调整加工过程中的参数和方法，以提高加工效率和产品质量。
车削工艺概述
谢 谢 ！
车削工艺概述
五、车床简介
车床有许多类型，按其用途和结构不同，可分为普通车床、 六角车床、立式车床、单轴自动车床、多轴自动及半自动车床、 多刀车床、仿形车床、数控车床及专用车床等 。
车削工艺概述
1、普通卧式车床的组成
本中心用于实训的车床型号为C6136及C6132A1
主轴箱 刀架 尾架
挂 轮 架
箱
《制造技术基础训练》 制造技术基础训练》
——车削工艺概述 车削工艺概述—— 车削工艺概述
车削工艺概述
内容安排
车削加工范围 车削运动与车削用量 车床与车刀 车削实训安全注意事项
车削工艺概述
一、车削加工范围及特点
1.加工范围 1.加工范围 (1) 表面类型 • 回转体零件 • 零件的回转表面 • 端面 • 螺纹 •。除可以加工各种金属材料外，在车床上还可以车削尼龙、橡 胶、塑料等非金属材料。车削加工达到的经济加工精度为 IT11~IT6，表面粗糙度Ra 为12.5~0.8μm。
车削工艺概述
四、车削运动与车削用量
1、车削运动： 、车削运动
主运动: 主运动:工件的旋转运动 进给运动: 进给运动:刀具直线进给
车削工艺概述
2、车削用量
车削速度V: 工件直径D最大处的线速度， 单位m/s
vc =
πdn
1000
m / min
进给量f：工件转一转，刀具沿进给方向 的移动量。单位:mm/r 背吃刀量ap 也称切削深度。刀齿切入工 件表层的深度。待加工表面与已加工表 面间垂直距离，单位:mm ap =(D－d)/2 2
遵守安全制度和各工种的安全操作规程。 不准穿凉鞋、短裤或裙子参加实训，女同学须戴工作帽。 未经同意，不准启动、扳动任何非自用的机床、设备、电器、 工装等。 不准攀登吊车、墙梯和任何设备；不准在吊车吊运物体运行 线上行走或停留；不准在车间内追逐、打闹和喧哗 操作时必须精神集中。 操作中如发现设备出现异常情况，应立即停车，保持现场， 并报告实训指导人员。
简述创建车削加工操作的步骤
简述创建车削加工操作的步骤1.设计加工方案。
根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车床和刀具，确定加工顺序和刀具路径，计算出切削参数，如切削速度、进给量和切削深度等。
2.准备原材料。
选择合适的金属材料，并根据零件尺寸要求切割原材料，准备好加工所需的原材料。
3.安装夹具。
根据零件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
夹具要能够稳定固定零件，并保证加工过程中的安全。
4.调整车床。
根据加工方案，将车床调整到合适的位置和角度。
调整车床的主要参数包括主轴高度、工件与刀具之间的距离以及刀具刃尖位置等。
5.安装刀具。
根据刀具路径和加工顺序，安装合适的刀具。
刀具的选择应根据零件材料和加工要求来确定，确保刀具能够顺利进行切削。
6.调整刀具。
调整刀具的位置和角度，使得切削刃尖与工件的接触点在合适的位置。
刀具的调整主要涉及刀具的尺寸、刀具角度和刀具位置等。
7.调整切削参数。
根据加工方案确定的切削参数，对车床进行相应的调整。
包括切削速度、进给速度和切削深度等。
8.执行车削操作。
在调整好的车床和刀具参数条件下，进行车削操作。
操作时要注意安全，并根据加工方案按照刀具路径进行切削。
9.进行精加工。
在车削完成后，进行精加工使外形尺寸和表面质量满足要求。
精加工的方法和工艺根据零件的要求来确定，可以包括磨削、铣削和镗削等。
10.检验和修正。
对车削加工后的零件进行检验，检查尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
如有偏差，根据检验结果进行适当的修正，直到满足要求为止。
以上是创建车削加工操作的基本步骤。
通过仔细安排和实施这些步骤，可以有效地进行车削加工，制造出满足要求的金属零件。
轴承套机械加工工艺规程设计
轴承套机械加工工艺规程设计一、工艺流程设计1.1 材料准备轴承套加工所需材料为45#钢，首先要对材料进行检验，确保其质量符合要求。
然后进行锯切，将材料切成所需长度。
1.2 粗加工将锯切好的材料放入车床中进行粗加工。
首先进行车削，将材料的直径加工至所需尺寸。
然后进行内孔钻孔，将内孔加工至所需尺寸和深度。
1.3 热处理经过粗加工后的轴承套需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
采用淬火+回火的热处理方式，将轴承套淬火至860℃左右，并在空气中冷却。
然后进行回火处理，在温度为180℃左右的炉子中回火1小时左右。
1.4 精加工经过热处理后的轴承套需要进行精加工。
首先进行外圆磨削，将外圆表面精度提高至Ra0.4μm以下；然后进行内孔磨削，将内孔表面精度提高至Ra0.8μm以下；最后进行端面平整和倒角加工。
1.5 清洗和检验经过精加工后的轴承套需要进行清洗和检验。
首先进行表面清洗，将轴承套表面的油污和金属屑清除干净。
然后进行尺寸检验，确保轴承套的尺寸和形状符合要求。
最后进行外观检验，确保轴承套表面光洁无损。
1.6 包装经过清洗和检验后的轴承套需要进行包装，以防止在运输或储存过程中受到损坏。
采用塑料袋包装，并放入纸箱中，标明产品名称、规格、数量等信息。
二、工艺参数设计2.1 车削参数车床采用C6132A型车床，车刀采用硬质合金刀具。
车削时主轴转速为500r/min，进给速度为0.15mm/r，切削深度为0.5mm。
2.2 钻孔参数钻床采用Z512B型钻床，钻头采用硬质合金钻头。
钻孔时主轴转速为100r/min，进给速度为0.05mm/r。
2.3 热处理参数热处理炉采用RJ2-60型炉子，淬火温度为860℃左右，回火温度为180℃左右，保温时间为1小时左右。
2.4 磨削参数磨床采用M1420型外圆磨床和M1432A型内圆磨床。
外圆磨削时主轴转速为200r/min，进给速度为0.02mm/r；内孔磨削时主轴转速为300r/min，进给速度为0.01mm/r。
发法兰盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计
发法兰盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计在机械制造领域，法兰盘是一种常见的零件，在机械加工中需要采用适当的工艺规程和夹具设计来加工。
本文将从机械加工工艺规程和夹具设计两个方面进行探讨。
一、机械加工工艺规程1.加工前准备工作在进行机械加工之前，首先需要对法兰盘进行检查，确认零件的几何尺寸符合图纸要求，并检查表面是否有明显缺陷。
然后根据零件的材料和工艺要求选择合适的刀具，并根据刀具的尺寸和加工要求编写机床的加工程序。
2.圆盘车削工艺在进行法兰盘的机械加工时，一般采用圆盘车削的工艺。
圆盘车削是将法兰盘放置在机床上，通过旋转的方式使刀具削去工件上的金属去达到加工的目的。
在具体实施过程中，应该注意以下几个方面的问题：（1）选用正确的刀具，刀具的质量和形状对于加工效果有着至关重要的影响。
在进行圆盘车削时，应该选用合适的车刀，车刀的刃形和角度应当根据具体的加工精度和要求来进行选择。
（2）确定加工路径。
在进行圆盘车削时，需要确定初始切入点和切削路径，避免太大的切入量造成车刀摆动，影响加工精度。
（3）控制切削速度。
切削速度的高低将直接影响加工效率以及加工成本。
合理地控制切削速度可以保证加工质量的同时提高效率。
3.孔加工工艺在法兰盘的加工过程中，常常需要进行孔加工。
孔的加工需要注重提高加工精度和保证孔壁的光滑度。
主要需要注意以下几个方面的问题：（1）选用合适的孔加工工具。
根据孔的尺寸、形状以及孔的位置、深度等要求，选择合适的钻头或者铰刀等孔加工工具。
（2）控制切削参数。
加工孔时，需要根据材料性质、孔的尺寸等因素，控制进给速度、转速等切削参数，以保证加工质量。
二、夹具设计夹具设计是机械加工中的关键环节，夹具的设计良好与否，将直接影响到机械加工的效率和加工质量。
针对法兰盘的加工要求和特点，需要设计出适合的夹具。
1.固定夹具固定夹具一般适用于较简单的工件，可以通过多个定位点来固定工件，缺点就是在换工件或者加工不同图纸的同种零件时需要重新设计，安装时间较长。
车工的工艺过程
车工的工艺过程
在现代工业生产中，车工是一个非常重要的工种，他们主要负责利用车床等机
床对工件进行切削加工，以达到加工精度和表面光洁度的要求。
车工工艺是一门独特的技术，经过长期的实践总结和创新，形成了一套完整的工艺过程。
1. 准备工作
在进行车工加工之前，首先需要准备好工件和刀具。
工件要经过检查和测量，
确定加工尺寸和形状的要求，选择合适的夹具固定在车床上。
同时，选用合适的刀具，根据工件材料和加工要求确定切削速度、进给量等参数。
2. 调试设备
调试设备是车工工艺过程中至关重要的一步。
操作人员需要根据刀具形状和工
件要求，调整车床的速度、进给量等参数，保证切削过程稳定、高效。
3. 粗车
粗车是车工加工的第一道工序，旨在将工件切除多余材料，使其尺寸达到设计
要求。
在粗车过程中，切削速度较快，进给较大，以提高工件加工效率。
4. 精车
精车是对工件进行精细加工的过程，旨在提高工件的精度和表面质量。
在精车
过程中，切削速度较慢，进给量较小，以保证加工精度和表面光洁度。
5. 完成工作
在完成精车后，需要对工件进行检查，确保其尺寸和形状符合设计要求。
同时，对工件表面进行抛光处理，提高其表面质量和外观。
通过以上工艺过程，车工可以将原始的工件加工成符合要求的零件，满足工业
生产的需求。
车工不仅需要具备扎实的技术水平，还需要具备耐心、细致和严谨的工作态度，保证加工质量和效率。
车工加工工艺顺序
车工加工工艺顺序1. 理解车工加工的基本概念车工是一种通过旋转工件然后用切削工具对其进行加工的方法。
车工是金属加工中最基本的一种，并且在制造业中应用广泛。
在进行车工之前，需要对加工工艺顺序有清晰的认识。
2. 设计加工方案在进行车工加工之前，需要制定详细的加工方案。
加工方案包括选定合适的工件材料、确定加工工艺路线、选择合适的刀具和工艺参数等。
3. 准备工件在实际加工中，首先需要准备好待加工的工件。
确保工件表面平整、干净，没有明显的瑕疵和损伤，以确保加工质量。
4. 确定加工工艺顺序在车工加工中，通常会遵循一定的工艺顺序。
一般来说，会从粗加工到精加工，最后进行表面处理。
明确的工艺顺序可以提高加工效率，确保加工质量。
5. 进行粗加工在进行车工加工时，首先要进行粗加工。
粗加工主要是通过粗糙刀具对工件进行初步的削除，以便后续的精加工。
6. 进行精加工精加工是车工加工的重要环节，通常会采用精细刀具对工件进行精密的加工，以保证加工尺寸和表面质量。
7. 进行表面处理在完成加工之后，可能需要对工件表面进行处理，比如去毛刺、抛光等，以提高工件的表面质量。
8. 检验工件最后，对加工完成的工件进行检验，检查工件的尺寸、形状和表面质量是否符合要求，确保产品质量达到标准。
9. 总结和改进完成车工加工后，应该总结经验教训，发现问题并及时改进，不断提高加工质量和效率。
通过以上步骤，我们可以清晰地了解车工加工的工艺顺序，确保在实际生产中能够高效、高质量地完成工件加工。
车加工工艺守则
企业标准Q/KG.J06.033-99车加工工艺守则1. 适用范围：本守则适用于我厂产品一般零件加工、模具制造、机床维修等车加工。
2. 车加工通用夹具：固定顶尖、回转顶尖、外拨顶尖、内拨顶尖、拨盘、鸡心夹头、三爪自动定心卡盘、四爪单动卡盘、中心架、跟刀架等。
3. 常用车刀：3.1车刀的种类：车刀按用途可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、镗孔刀、成形车刀和螺纹车刀等。
3.2 车刀的用途：3.2.1 90°车刀（偏刀）：用来车削工件的外圆、台阶和端面。
3.2.2 45°车刀（弯头车刀）：用来车削工件的外圆、端面和倒角。
3.2.3切断刀：用来切断工件或在工件上切出沟槽。
3.2.4镗孔刀：用来镗削工件的内孔。
3.2.5 成形车刀：用来车削台阶处的圆角、圆槽或车特殊形面工件。
3.2.6螺纹车刀：用来车削螺纹。
3.3 常用的车刀材料：常用的车刀材料：一般分为高速钢和硬质合金二大类。
3.3.1高速钢：抗弯强度、冲击韧性比硬质合金高，而且制造简单，刃磨方便，磨出的切削刃口锋利，质量稳定。
3.3.2硬质合金：硬度较高、耐磨性很好、热硬性较高，使用硬质合金车刀，可选用比高速钢车刀高几倍甚至几十倍的切削速度，并能切削高速钢无法切削的难加工材料，缺点是韧性较差，性较脆，怕冲击。
硬质合金按其成份不同，主要有钨钴合金（YG）和钨钛钴（YT）二大类。
a.钨钴类硬质合金（YG）：坚韧性较好，适合于加工脆性材料（如铸铁、脆性铜合金）或冲击性较大的工件。
b. 钨钛钴类硬质合金（YT）：耐磨性和抗粘附尾较好，能承受较高的切削温度，所以适合于加工塑性金属（如钢类）或其他韧性较大的塑性材料。
4. 切削液的选用：4.1 粗加工时，选用以冷却为主的乳化液。
4.2 精加工时，选用极压切削油或高浓度的极压乳化液。
常州开关厂技术管理中心1999-11-15批准1999-11-15实施4.3 钻削、铰削和深加工时，应选用粘度较小的极压乳化液和极压切削油，并应加大流量和压力，一方面进行冷却、油滑，一方面把切屑冲洗出来。
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工艺规程文件编号：HD/GYGC2015-020工艺类别：车削（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求 (2)2. 目的 (2)3. 适用范围 (2)4. 产品概述 (3)5. 依据 (3)6. 工序级别定义 (3)7. 所用主要设备 (3)8. 工艺流程 (4)9. 检验定义 (4)10. 工作记录 (4)11. 具体工艺要求 (4)12. 工艺重要关联与补充 (6)附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——车削1.总体要求1.1 本工艺主要设备为普通车床，该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备常见故障、材料识别的技能，严格按照上所用设备的操作规程操作车床，不得出现违规操作。
要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修等裁断。
服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
1.2 操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。
1.3 注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。
1.4 保持环境卫生，坯、料应分类、有序堆放，更换不同材质的材料前，应清理车削残渣，以免混杂。
杜绝乱拿乱放。
1.5 生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。
2. 目的2.1 使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。
2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4 为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围：3.1 塑料或金属及其它可车削材料的轴类、管类、套类、圆片类产品或组件的配件加工。
3.2 塑料或金属及其它可车削材料的公制、美制和英制标准的内外螺纹加工。
3.3 吸塑、挤出、拉深、折弯、冲压等模具零件的加工。
4. 产品综述4.1 产品材料主要分金属、塑料两种。
4.2 按车削工艺在产品所有工序中的占比，我公司所生产的车削类产品，应分为：4.2.1 只经过车削加工（或再经表面处理的）的单一工艺产品。
4.2.2车削工艺只是复杂加工的工序之一，经过此工序后的工件，还需要铣、整形等其它工序，即复合工序的产品。
5. 依据《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。
6.工序级别定义：6.1 A级：组装类工序。
6.2 B级：零部件或分件生产工序。
7.所用主要设备序号设备名称设备型号设备编号1 普通车床CL6130A HDSCSB-0072 普通车床CA6136 HDSCSB-0463 万能磨刀机N/A HDSCSB-0574 金属带锯床G5325/35/100 HDSCSB-0318. 工艺流程领料——下料———去毛刺——粗车——精车（含车外圆等多道工序，详见《生产工艺&过程检验卡》）——倒角——去毛刺——检验——表面处理——包装——入库9. 检验定义9.1 自检：由操作者在生产操作过程中自行检验。
9.2 专检：由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。
10. 工作记录10.1 直接性记录10.1.1 《领料单》10.1.2 《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）10.1.3 《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）10.1.4 《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）10.1.5 《入库单》10.1.6 《出库单》10.2 间接性记录10.2.1 《样品样件台账》（PM-ECP-011）10.2.2 《文件收发登记本》（PM-ECP-010-01）10.2.3 《产品报废申请单》（PM-PCP-024-01）10.2.4 《产品报废台账》（PM-PCP-024-02）11. 具体工艺要求（见下表）工序工艺质量要求设备/工具检验领料1.按照《生产任务单》和图纸或样品，领取要求材质和规格的材料。
N/A 自检、专检2.如材料重量或长度超出操作者一人领取时，操作者应向主管领导申请协助人。
N/A 自检、专检3.领料人应严格按照库房管理制度，填写《领料单》，并有主管领导及相关人员签字。
N/A 自检、专检4.材料领取后，应由质检人员予以确定。
N/A 自检、专检去毛刺1.截取的材料，在取下下料机时，要注意截断端的切割毛刺，不要被其划伤。
N/A 自检2.在将材料粗车前，应用如角磨机或锉刀等适当工具，对切割端的切割毛刺予以打磨。
角磨机自检、专检3. 或在车床上用锉刀予以打磨。
车床自检、专检粗车1.操作者应按照公司安全生产的要求，长发女工必须卷起头发戴好帽子、操作者必须带保护镜，不允许带手套。
N/A 自检、专检2.粗车前，应先检查车刀状态。
N/A 自检、专检3. 将工件固定在卡盘上，转动卡盘，视觉检查工件的同心度。
车床自检、专检4.直径小的材料，予车削的长度不能太长，应以卡盘正常转动时，材料予车削部分同心度最好为宜，不能在材料摆动的情况下车削。
车床自检、专检5.粗车过程中，应密切注意车削量。
车床自检、专检精车1. 对粗车后形成的接近最终完成工件的目标尺寸进行精度加工。
车床自检、专检2. 严格注意工件加工与图纸要求的公差符合性。
车床自检、专检3. 车刀材料与锐度、角度等，是产品精车结果的主要因素。
车床自检、专检4. 精车后的产品，表面光洁度，要与图纸或样品、其它技术性指令或文件相符。
N/A 自检、专检倒1. 倒角是本公司车削类产品加工过程中常见的工序，应按图纸或样品要求对所加工工件的要求位置倒直角或圆角。
车床自检、专检2. 圆角应圆滑，其光洁度也应按要求执行操作。
车床自检、专检角 3. 倒直角时，直边及角度与图纸或样品一致，并做光洁度处理。
车床自检、专检去毛刺1. 精加工后的工件，应做表面光洁度和车削处去毛刺。
车床自检、专检2. 用800#或更高密度的纱布或砂纸打磨。
车床自检、专检3. 不可带手套操作此工序。
车床自检、专检4. 去毛刺时，车床转速要适当。
车床自检、专检5. 成品小部件，应整齐地放置在转序箱内。
车床自检、专检转序1.车削加工完毕后的工件，如为金属材料的，必须做表面防腐处理，应转序到表面处理（或外协表面处理）。
N/A 自检、专检2.如为塑料材料且无需做表面处理的工件，应转序到包装入库。
N/A 自检、专检3.转序前，应对最终工件状态及数量再度核实。
N/A 自检、专检4.转序时，工件实物应与《生产工艺&过程检验卡》及检验记录、图纸等，一同转序。
N/A 自检、专检包装入库1.合格产品单件用气泡塑料包装膜包装。
N/A 自检、专检2. 用本公司专用货箱包装。
包装箱内的成品，要清点好数量，并在箱子的上下放置底板和盖板。
N/A 自检、专检3. 上盖板与箱子上盖间，放置随货文件，即合格证、放行标签、总装箱单等，箱外适当位置贴附装箱单。
同一客户的多箱货物，可选定一个放置随货文件放置箱。
随货文件箱外，标志“文件在此箱内”字样。
N/A 自检、专检4. 用塑料胶带封贴箱盖后，再用打包带将货箱适当打包，防止货箱在运输过程中开裂。
N/A 自检、专检5.货箱堆码要适量，重量较重的尽量避免堆码，应单放为好。
N/A 自检、专检6.包装好后，暂存于库房的成品暂存区域，并通知市场部，待发货。
N/A N/A 注：N/A是英语“不适用”（Not applicable）等类似单词的缩写。
12 工艺重要关联与补充12.1 加工图纸中常用符号：◎同轴度//平行度⊥垂直度↗跳动12.2 车削工艺范围及特点在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线移动，进行切削加工的方法，称为车削加工。
其中工件的旋转运动为主运动，刀具的移动为进给运动。
1）、工艺范围广。
2）、生产率高。
3）、生产成本低。
4）、精度范围大。
（1）荒车荒车精度一般为IT18～IT15，表面粗糙度Ra大于80μm。
（2）粗车粗车后的尺寸精度为IT13～IT11，表面粗糙度Ra值为30～12.5μm。
（3）半精车尺寸精度要求不高的工件或精加工工序之前可安排半精车，半精车后的尺寸精度为IT10～IT8，粗糙度Ra为6.3～3.2μm。
（4）精车一般作为最终工序或光整加工的预加工工序，精车后工件尺寸精度可达IT7～IT8，Ra值为1.6～0.8μm。
5）、高速精细车是加工有色金属高精度回转表面的主要方法。
12.3 不锈钢的车削加工目前应用的不锈钢，按其组织状态主要分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢，常把含鉻量超过11.7%或含镍量大于8%的合金钢，叫不锈钢，在合金钢中加入较多的金属元素（Cr和Ni），而改变了合金的物理性质和化学性质。
增强了抗腐蚀能力，无论在空气中还是在酸盐的溶液中，均不易氧化生锈并在较高温度（>450℃）下仍具有较高的强度，因此被广泛应用于航空，航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。
1)、不锈钢的主要切削特点（1）切削力大其中奥氏体不锈钢尤为突出，这种材料虽然硬度不高，以牌号1 Cr18Ni9Ti为例，其硬度≤187HBW，但塑性很好（断后伸长率δ=40%,断面收缩率Ψ=60%），因此在切削过程中塑性变形大，使切削力增加。
在切削用量相同时，切奥氏体不锈钢耗能比低碳钢约高50%。
（2）加工硬化严重在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。
他们塑性大，塑性变形时晶格产生强烈歪扭；同时奥氏体稳定性差，在切削力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。
这一切均使加工硬化现象更为明显。
（3）刀具易产生粘附磨损不锈钢材料在切削过程中产生高温下，与刀具材料的亲和性较大，使刀具与切削间产生粘结、扩散，易形成“刀瘤”，而造成刀具粘附磨损，降低刀具的使用寿命。
（4）切削区局部温度高这类材料所需切削力大，分离切削消耗的功率也大，产生的切削热也就多，传入刀具的热量可达20%，而加工碳素钢时仅占9%，同时由于不锈钢的导热性不好（不锈钢的导热系数约为碳钢的1/3左右），大量切削热都集中在切削区和刀-屑接触的界面上，从而是切削区局部温度很高。
2)、刀具材料的选择根据前述不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。
目前常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和涂层刀具。
（1）硬质合金通常情况下，多数难加工材料都宜选用YG类硬质合金加工。
最好不选用YT类硬质合金，尤其是在加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，应绝对避免选用YT类硬质合金。