电风扇前罩注塑模具设计
风扇叶片注塑模CAD／CAM／CAE一体化技术的应用
零 件壁 厚 ０５ ｍｍ
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模拟分析 、模具ＣＮＣＪＩ ，以及模具Ｃ Ｊ Ｉ ＭＭ （ 三坐
标 ）检 测 、塑 料 件 Ｃ Ｍ检 测 都 完 全 基 于 这 些 塑 料 Ｍ 件３ Ｄ模 型 的 传 递 ，从 而 消 除 了 二 维 图传 递 几 何 信 息 的不 准 确 性 ，使最 终 生 产 的 塑料 件 和 设计 者 的意 图 保持 高 度 一 致 。还 使 得 整 个生 产 流 程 易 于 实现 自 动化 生 产 ，从 而 大幅 度 降 低 了技 术 工 人 的 工作 量 ，
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图２ 注 塑模生产流程
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齿轮磨削加工快换夹具的广泛应用
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风扇叶片注塑模Ｃ Ｄ Ｃ Ｍ Ｃ Ｅ Ａ ／Ａ ／Ａ 体化技术的应用
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图 １ 示 为 一 电 风 扇 图形 ，零 件 厚 度 ０５ 所 ． ｍｍ， 材料 ＡＢ ，年产 １万 件 。需 对 其 进行 注 塑 模具 设 计 Ｓ ５
性运行的前提条件 。
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有 别于 大 规 模 的 汽车 齿 轮 加 工 ，我 们所 面 对 的 越 来越 多 的 齿 轮加 工 厂 ，都是 针 对 不 同 行业 所 需 而 生 产相 应 规 格 的 齿轮 ， 因此 势 必要 求 生 产 厂 家必 须 面 临一 个 小 批 量 ，多 品种加 工 的现 实 问题 ，如 果 加 工 主 要 是 依 靠 一些 高 效 率 的进 口磨 齿 机 床 的话 ，在 保 证 加 工 高 质 高效 的 前 提 下 ，厂 家 就 必 须要 在 工 装 （ ）ＣＡＤ 数 化 技 术 便 于 建 立 基 于 注 塑 模 具 ５ 参 的统 一 数 据 库 ，提 供 了模 具 开 发平 台 。 （ ）利 用ＣＡ ６ Ｍ软 件 进 行Ｃ 高 速加 工技 术 ， ＮＣ 与传 统 放 电加 工相 比 ，省 去 电极 制 造 一 环 ，缩 短 了 模 具 加 工 周期 ，提 高模 具 加 工精 度 。
电器外壳塑料模设计文档
电器外壳塑料膜设计第一章塑件成型工艺分析一、拟定制品成型工艺该制品是一个电器外壳，如图1所示。
外壳属于薄壁塑件，生产批量大。
材料为绝缘性能较好的低密度聚乙烯，成型工艺性能好，可以注射成型。
.工艺性与结构分析：精度等级：采用一般精度5级脱模斜度：型腔25-40´，型芯20-40´(塑件内孔以型芯小端为准；塑件外形以型腔大端为准) 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。
当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。
二，热塑性塑料低密度聚乙烯的注射成型工艺1. 注射成型工艺过程（1）预烘干——→装入料斗——→预塑化——→注射装置准备注射——→注射——→保压——→冷却——→脱模——→塑件送下工序（2）预热、清理模具——→涂脱模剂——→合模——→注射2．低密度聚乙烯的注射成型工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：14——200（3）预热和干燥：温度（°C） 90——100 时间（ h ） 2.5——3.5 （4）料筒温度（°C）后段 90——110中段 125——140前段 110——125（5）喷嘴温度（°C） 110——120；喷嘴形式自锁式（6）模具温度（°C） 40——70（7）注射压力（MPa） 125——170（8）成型时间（ s ）注射 0——5 保压 20——50成型周期 50——100 冷却 20——40（9）后处理：方法水或油温度（°C） 90——100 时间（ h ） 4——103，低压聚乙烯材料综合性能分析（1）低压聚乙烯属于热塑性材料，耐腐蚀性和电绝缘性良好。
（2）结晶料，吸湿性小，流动性极好，。
对压力敏感，成型是需高压注射，不宜采用直接浇口，以防止收缩不均，内应力增大。
（3）收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。
冷却速度宜慢，模具设有冷料穴，并有冷却系统。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
电风扇叶注塑模设计
4 电风扇叶注塑模设计4.1 注塑模设计的基本流程传统方法的注塑模设计是在二维环境下进行，从图4.1中可以看出，传统的模具制造工艺路线只是典型的串行流程，任何其中一部分没有完成都会影响下面的工作，相互之间的制约性太大，这样的结果就是生产周期的延长，人工进行的工作量非常大，而且做工粗糙、精度不高，在CAD/CAM技术高速发展的今天，传统方法终将被取而代之。
基于UG 的注塑模具的设计是在三维环境下进行的，这用方法的采用不仅提高了生成型芯和型腔零件的速度和准确度还可以进行造型设计，还能完成模具的总装配，大大缩短了模具设计周期并及时发现模具设计中的错误，有效地避免工人重复劳动[16]。
图4.1传统方式的注塑模具设计过程图4.2 基于UG的注塑模设计工程4.2 注塑模具的基本结构设计4.2.1 扇叶材料的分析风扇为人们日常生活常用品，需大批量生产，又与人们紧密接触，所以扇叶的材料必须无毒无害，同时考虑没有很高的强度要求，收缩率方面也无特殊要求，故选择ABS材料进行注塑生产。
ABS具有良好的成型加工型，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种光泽[17]。
塑料ABS具有以下性能：（1）冲击强度极好，耐磨性优良，尺寸的稳定性好。
（2）从热学性能上来看热变形温度为85℃左右，制品经退火处理以后还可提高10℃左右。
在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40℃到85℃的温度范围内长期使用。
（3）ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响。
（4）ABS流动性好，易溢料，具有优良的化学稳定性、不吸水，是易成型加工的材料可用于注塑。
4.2.2 分型面的选择分型面是指上、下两模芯互相接触的表面，而分型面的设计在电风扇叶的注塑模设计中是非常重要的。
分型面一般是在确定浇注位置或被称为进料口的位置后再选择。
但在分析各种分型面方案的优缺点之后，也有可能需要重新调整浇注位置。
分型面选择原则有两个，首先要考虑到是塑件在开模时尽可能留在动模部分，同时由于塑件有曲面扇叶，所以也要尽可能留在动模部分。
电风扇上盖注塑成型模具设计开题报告
12、天津轻工学院等编，《塑料成型工艺学》（第二版），中国轻工业出版社，2002年；
13、周永泰，国际视野下的中国塑料模具业，《国外塑料》[J]，2007年25卷第5期，45~47
14、邓惠芳，热流道技术在塑料容器注塑加工中的应用，《食品与机械》[J]，2006年7月22卷第4期，122~123
0809学年第一学期第10周选题第11周下发毕业设计任务书第1213周文献综述撰写第14周外文翻译第1516周开题报告第17周开题报告汇报寒假第1周编制模塑工艺规程第23周绘制模具总装配图第4周绘制非标准模具零件图0809学年第二学期第1周绘制标准零件加工图第2周编制非标准模具零件加工工艺规程第3周编写设计说明书第4周第一轮答辩申请第5周第一轮毕业设计答辩2009523上交全部毕业设计材料2009531第二轮毕业设计答辩五主要参考文献
其次模具结构的设计，内容包括：
（1）标准模架的选择
（2）浇注系统的设计，浇注系统四部分（主流道，分流道，浇口，冷料穴）的设计，计算其尺寸
（3）成型件的设计，对凹模与凸模的结构设计及其工作尺寸计算
（4）抽芯机构的设计，盖顶处有一沉孔，选择合适的侧抽芯结构
（5）顶出结构的设计，顶出部分位置的选择，尺寸计算
（6）冷却系统的设计，通过塑件的质量，生产条件设计及凹凸模的冷却回路设计
（7）完成所有零件的总装图，包括二维与三维设计图纸。
最后非标准件的制造工艺规划，内容包括：
结合现代现代加工手段，利用数控CNC，电火花，线切割等方法，制定出最合理的制造工艺，最符合经济效益的加工方案。完成非标准零件图及工艺规划。
在设计过程中，主要是结构设计时可能存在一系列的问题，涉及的内容也很多，主要可能有以下问题：
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计摘要：本文主要介绍了电风扇上盖注塑成型模具的主要设计。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，确定了模具的结构类型和材料选择。
然后，通过对模具进行分解和零件设计，得到了模具的零件图。
接着，对模具进行总体结构和顶出结构设计，并给出了模具总体布置图。
最后，对模具进行了工艺路线选择和模具加工方案设计。
1.引言电风扇上盖注塑成型模具是电风扇制造中的关键工具，其设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对该模具的设计要求非常高。
本文将从模具的结构类型、材料选择、零件设计、总体结构设计、顶出结构设计、整体布置以及工艺路线选择等方面进行详细介绍。
2.结构类型和材料选择电风扇上盖注塑成型模具的结构类型可以根据产品的形状和尺寸要求来确定。
一般来说，采用单腔结构，由于该产品形状比较简单，不需要多腔模具。
材料选择方面，一般采用工程塑料，如ABS、PC等，具有良好的耐热性、耐磨性和强度。
3.零件设计根据模具的功能和工艺要求，对模具进行了分解和零件设计。
主要包括模具座、模芯、定位销、导向柱、顶针、顶出板等零件。
通过对零件进行尺寸和结构的合理设计，保证模具的精度和稳定性。
4.总体结构设计根据产品尺寸和形状要求，确定了模具的总体结构。
采用的总体结构是上模板、下模板和支撑板的组合结构。
上模板和下模板分别安装模芯和模具座。
通过设计模具的总体结构，使得模具在生产过程中具有良好的稳定性和刚性。
5.顶出结构设计顶出结构是电风扇上盖注塑成型模具中非常重要的一部分。
通过对产品的形状和尺寸要求的分析，设计了合理的顶出结构。
采用了顶出板和顶针的结合形式，通过弹簧将顶出板与顶针连接，保证产品的顶出效果。
6.模具布置根据模具的总体结构和顶出结构，进行了模具的整体布置。
通过分析模具的零件尺寸和工艺要求，保证模具的合理布置。
同时，还考虑到了模具在生产过程中的操作便利性和安全性。
7.工艺路线选择根据模具的结构和尺寸要求，选择了合适的注塑工艺。
毕业论文：吹风机注塑(注射)模具设计
毕业设计（论文）报告题目：吹风机注塑模具系另y .专业模具设计与制造•班级______________________ .姓名______________________ .学号.指导教师____________________ . __2011年4月摘要塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本次的毕业设计是吹风机的注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。
模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推板推出机构完成塑件的推出。
由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。
本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。
关键词单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
AbstractPlastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure,after cooling, coagulati on phase, and the n from the mold in dece nt shape, become plastic products.The graduation design is blower of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's processperforma nee determ ined the part ing surface in a sin gle in jecti on mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Becauseplastic parts of the process performance requireme nts of injectio n mold cooli ng system, and therefore in the mold desig n and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, desig n process is complete.Key words : single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.目录绪论 (5)1塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 (9)1.1成型塑料制件结构工艺性分析 (9)1.2塑件材料的分析 (11)2■塑件成型的基本过程 (13)3注塑设备的选择 (14)3.1估算塑件体积质量 (14)3.2选择注塑机 (15)4塑料件的工艺尺寸的计算 (15)5分型面的设计 (18)6注塑机有关参数的校核 (18)6.1最大注塑量的校核 (18)6.2注塑压力校核 (19)6.3锁模力的校核 (19)6.4模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (19)6.5开模行程与顶装置的校核 (20)7脱模机构的设计与合模导向结构设计 (21)7.1脱模力计算 (21)7.2脱模结构设计 (21)脱模机构的分类 (22)7.2.2脱模机构的设计原则 (23)7.3合模导向机构的设计 (24)8浇注系统的设计 (27)8.1主流道设计 (28)8.2分流道的设计 (28)8.3分流道的布置 (28)8.4浇口的设计 (29)8.5冷料穴的设计 (29)9排气系统和温度调节系统的设计 (30)9.1排气系统 (30)9.2温度调节系统的设计 (30)10绘制装配图 (34)总结 (36)参考文献 (37)绪论1国际国内塑料成型模具发展概况80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速为13%, 2003年我国模具工业产值为37 5亿，至200 7年我国模具总产值约为525亿元，其中塑料模约35%左右。
吹风机外壳的注塑工艺
吹风机外壳的注塑工艺吹风机外壳的注塑工艺是一种将热熔的塑料注入模具，通过冷却和固化形成特定形状的工艺过程。
下面，我将详细介绍吹风机外壳的注塑工艺。
首先，注塑工艺的第一步是准备模具。
模具是注塑过程中不可或缺的一部分，它确定了吹风机外壳的形状和尺寸。
制作模具需要根据产品设计图纸进行，通常使用金属材料如钢制成。
同时，模具也需要注意一些细节，如壁厚、冷却系统、流道等。
第二步是将塑料料粒加热熔化。
通常使用聚丙烯（PP）或聚碳酸酯（PC）等塑料作为注塑的原材料。
这些塑料料粒会通过注塑机中的加热筒加热熔化，使其变成流动状态。
接下来，熔融的塑料会被注塑机的射嘴注入到模具中。
这是注塑工艺的关键步骤，在这个过程中，塑料会充填到模具的腔体中，并且根据模具的形状和尺寸来决定注塑的最终形态。
然后，塑料在模具中冷却和固化。
注塑过程中，模具需要具备冷却系统，通过冷却系统，可以加速塑料的冷却过程，使其迅速变为固态。
冷却时间的长短很重要，它会影响到产品的质量和生产效率。
最后，模具开启并取出注塑件。
当塑料完全冷却成固态后，模具会打开，然后使用取件机构将注塑件从模具中取出。
此时，吹风机外壳的初步成型就完成了。
在整个注塑工艺中，还有一些环节也是需要注意的。
首先是注塑温度的控制，过高或过低的温度都会影响到注塑产品的质量。
其次是模具的表面处理，模具表面需要经过抛光、镀铬等工艺处理，以保证注塑件的表面平整度。
此外，模具的冷却效果也需要考虑，冷却不均匀会导致注塑件的收缩、翘曲等问题。
总结来说，吹风机外壳的注塑工艺是一个综合性较强的过程，需要考虑到模具设计、塑料料粒的熔化、注塑过程的充填与冷却等因素。
通过合理的控制和调整，可以生产出质量优良的吹风机外壳产品。
电风扇叶片注塑模具设计中期报告
电风扇叶片注塑模具设计中期报告1. 引言1.1 项目背景及意义电风扇作为常见的家用电器，其叶片的制造质量直接关系到产品的使用体验和寿命。
随着塑料工业的发展，注塑模具技术在叶片生产中发挥着越来越重要的作用。
传统的叶片制造方法不仅效率低，而且成本高，难以满足现代工业生产的需求。
因此，研究电风扇叶片的注塑模具设计，对于提高生产效率、降低成本、提升产品质量具有重要意义。
1.2 研究内容及方法本研究围绕电风扇叶片注塑模具的设计，主要包括以下几个方面：1.分析电风扇叶片的结构特点，确定注塑模具的设计要求；2.研究注塑模具的设计原理，为叶片模具设计提供理论依据；3.设计叶片注塑模具的总体结构，包括定位系统、浇注系统和冷却系统等关键部件；4.对注塑工艺参数和模具结构参数进行优化，以提高叶片的质量和生产效率；5.通过实验验证设计方案的可行性，并进行改进。
研究方法主要包括理论分析、计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）以及实验验证等。
1.3 报告结构本报告共分为六个章节。
第一章为引言，介绍项目背景、意义、研究内容及方法、报告结构等内容。
第二章阐述电风扇叶片注塑模具的设计原理。
第三章详细描述叶片注塑模具的结构设计。
第四章对注塑模具的参数进行优化。
第五章展示中期成果，包括设计图纸、三维模型、模具加工与装配、叶片注塑样品测试与分析等。
第六章为结论与展望，总结项目成果，并对后续工作提出设想。
2. 电风扇叶片注塑模具设计原理2.1 注塑模具概述注塑模具是利用注塑机将熔融塑料注入闭合的模具型腔内，经过冷却、固化后，开启模具取出注塑件的一种生产工具。
注塑模具的设计与制造是确保产品质量、提高生产效率、降低成本的关键环节。
电风扇叶片作为常见的塑料制品，其注塑模具设计需满足以下要求：一致性高、尺寸精度高、表面光洁度好、生产效率高、使用寿命长。
注塑模具主要由动模、定模、导向系统、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
其中，动模和定模是模具的核心部分，它们的结构设计直接影响到叶片的尺寸精度和表面质量。
美的风扇前壳注射模设计与研究
注 塑压力 ： 熔接 痕 ：
４． ２ ＭＰａ ８
有 有
３ ５ ｋＮ
１ ３． １ ｍ ２ １ ｃ ２ ６ ２． ９ Ｓ
气缝 ：
锁模 力 ：
注塑 面积 ：
循环 周期 ：
１ 塑件 的工 艺 性 分 析
图１ 所示 产 品 为风 扇 前 壳 ， 料 为 Ｐ ， 热 塑 性 材 Ｐ属 塑料 。从 使用 性能 上 看 ， 塑料 刚性 好 ， 水 、 热 性 该 耐 耐 强； 从成 型性 能上 看 ， 塑料 吸 水性 小 ， 料 的流 动性 该 熔 较好 ， 型 容 易 ， 收 缩 率 大 ， １２ ～２０ 。 另 成 但 约 ．％ ．％ 外 ， 塑料成 型时 易产生 缩孑 、 该 Ｌ凹痕 、 变形 等缺 陷 ， 型 成 温度 高 时 ， 向性 明显 ， 固速度 较快 ， 方 凝 易产 生 内应力 。 因此 ， 在成 型 时应注 意控 制成 型温度 ， 浇注 系统应 较缓
慢散 热 ， 冷却速 度不 宜过快 。 １ １ 塑件 注塑工 艺参数 的确 定 ．
Ａ向
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通过 用注 塑模 Ｃ Ｅ软件 ＭＯ Ｄ Ｌ Ｗ 对 塑件 进行 Ａ Ｌ ＦＯ
模流分析 ， 聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择 ：试 （ 模时 ， 可根据实际情况作适 当调整）
（ ｕ ｎｄ ｎ ｎ ｕｔ ｅｈ ｉａ Ｃ ｌ ｇ 。 ｕｎ ｚｏ ３ ０， Ｈ Ｇ ａ ｇｏ ｇＩｄ ｓ ｙＴ ｃ ｎｃｌ ｏ ｅｅ Ｇ ａ ｇｈ ｕ５ ０ ０ Ｃ Ｎ） ｒ ｌ １
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓ ｒ ｃ ：Ａ ｅ ｆｍｏ ｌ ｔ ｎ ｄ ｌ ｎ ｎ ａ ｉ ａ ｅ ｎ ｄ ｓｇ ｄ ｔ ｒ ｕｇ ｈｅ ａ ａｙ ｉ ｆｔ ｅ ｔｃ ｎ ｌｇ ｓ ｔｏ ｕ ｄ ｗｉ ｏ ｅ ｍｏ ｕｅ ａ ｄ ｏ ｅ ｃ ｖｔ ｈ ｓ ｂ ｅ ｅ ｉｎｅ ｈ ｏ ｈ ｔ ｎ ｓｓｏ ｈ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｈ ｙ ｌ
电风扇前罩注塑模具设计
目录1 前言 (1)2 总体方案设计 (3)2.1 总体方案论证 (3)2.2热塑性塑料注塑成型工艺性分析 (3)2.3设计要点 (3)2.4 塑件的测绘 (4)2.5 塑件的三维造型 (6)2.6 塑件的工艺分析 (7)2.6.1塑件的材料分析 (7)2.6.2塑件尺寸精度的选择 (7)2.6.3塑件的结构工艺性分析 (8)2.7脱模斜度的确定 (8)3总体结构设计说明 (9)3.1注塑机的选择 (9)3.2注塑机的校验 (9)3.3型腔数目的确定 (10)3.4塑件收缩率的计算 (10)3.5模具型腔工作尺寸计算 (10)3.6模具型芯工作尺寸计算 (11)3.7螺纹型芯工作尺寸计算 (11)3.8分型面的设计 (11)3.9 浇注系统设计 (12)3.10冷却系统设计 (14)3.10.1冷却系统的设计原则 (14)3.10.2模具的冷却水道直径计算 (15)3.11脱模机构设计 (16)3.12导向机构设计 (17)3.13排气系统设计 (17)3.14侧抽芯机构设计 (17)3.15模具材料的选择 (19)3.16模板尺寸的确定 (19)3.17绘制模具总体装配图 (19)4模具零件的工艺分析及制造 (21)4.1零件的加工工艺分析 (21)4.2凹模的加工仿真 (22)5 结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)附录 (28)1 前言模具是现代工业生产的重要工艺装备。
在现代工业生产中，模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。
用模具生产制造所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消耗等特点是其他加工制造方法所不能比拟的。
随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求愈来愈高，模具的应用也就愈来愈广泛，其适应性也愈来愈强，已成为国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。
模具的类型很多，按照成形件的材料不同，可以分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最为广泛的是冲压模具和塑料模具。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注塑模具的可行性分析1.1 注塑模具设计特点注塑成型可以一次成型复杂形状、精确尺寸或插入塑料制品。
在注塑模具设计中。
必须充分注意以下三个特点：（1）大部分塑料熔体属于假塑料液体，可以剪切和稀释。
其流动性取决于材料类型、剪切速率、温度和压力。
因此，必须根据其流变特性设计浇注系统，并检查型腔压力和锁模力。
(2)注塑模具被视为具有高型腔压力的耐压容器。
模具的结构设计应在正确估计模腔压力的基础上进行。
为保证合模、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠性能，必须充分考虑模具零件和塑料零件的刚度和强度等力学问题。
1.2 注塑模具的组成所有的注塑模具都可以分为动模和定模两部分。
当注模时，动模和定模闭合，形成型腔和浇注系统；开模时，定模和动模分离，取出零件。
定模安装在注塑机的固定板上，动模安装在注塑机的动模板上。
根据模具上各部分功能的不同，可组成一个系统或机构。
(1) 成型零件指形成型腔的零件，与熔体直接接触并形成塑料零件。
通常有冲头、型芯、成型棒、凹模、成型环、镶件等零件。
动模和动模合模后，成型件决定了塑件的外轮廓尺寸和外轮廓尺寸。
(2)浇注系统将塑料熔体从注塑机的喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，它由主流道、分流道、浇口和冷井组成。
(3) 导向定位机构为保证动模和定模合模时能准确导向和对准，通常在动模和定模上分别设置导柱和导套。
深型腔注塑模具还必须在主分型面上设置锥面定位，有时还要设置导向件，以保证脱模机构的准确移动和复位。
(4) 释放机制它是指在开模过程的后期将塑料件从模具中取出的机构。
(5) 横向剖分抽芯机构对于有侧凹或侧孔的塑件，在从模具中顶出之前，必须先进行侧分型，或者必须将侧冲头或侧芯拉出。
1.3 塑料风扇叶片的设计与分析风叶是利用一定空间曲面通过主体高速旋转产生风能的叶片。
过去，它们大多是由金属片制成，并模制成风叶。
然后，与扇叶主体固定安装，形成扇叶。
由于叶片成型和组装等原因，往往使风机叶片的静、动平衡难以满足设计要求。
吹风机外壳的模具设计与加工
毕业设计论文任务书一、题目及专题：1、题目机械设备模具的计算机设计与加工2、专题吹风机外壳的模具设计与加工二、课题来源及选题依据本课题题目自拟；21世纪将成为塑料制品工业迅猛发展的时代，而大多数塑料制品的制造是靠塑料成型的，用模具生产的塑料制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗、低成本等特点。
三、本设计（论文或其他）应达到的要求：1.要了解整个模具行业近十年来设计的发展概况以及应用水平，特别是注塑模具设计的先进技术和方法。
2.熟练掌握UG应用软件，了解目前应用较为广泛的其他应用软件，如Pro/E、Mastercam、AutoCAD软件等。
3.对成型材料的成型特性有足够的了解，最重要的是掌握注塑模具的设计特点和结构特点。
4.我要解决的主要问题是设计吹风机外壳的注塑模具（特别是结构设计），最后需要利用UG软件绘出该零件注塑模具的三维图，然后利用UG出工程图，在用AutoCAD修改完善工程图，以及利用UG 对凸、凹模进行加工仿真。
所有这些资料必须通过图书馆查找期刊文献、会议文献以及专业书籍得到，所以还要熟练资料的检索。
观标准和主观标准综合评价重建图像的质量；四、接受任务学生：班姓名五、开始及完成日期：自2012年11月12日至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导教师签名签名签名教研室主任〔学科组组长研究所所长〕签名系主任签名2012年11月12日摘要近几年好多国家都在发展机械行业，与机械相关的各个行业都越来越重视CAD/CAM 技术，如今CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10%以上的较高速度的发展。
国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。
电风扇旋钮注塑模具的设计
摘要通过对该旋钮零件工艺的正确分析，设计了一副一模两腔的塑料模具。
详细地叙述了模具成型零件包括前模板、前模仁、后模板、后模仁、后模镶件、斜导柱、滑块等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程，并对试模与产品缺陷作了介绍。
关键词：毕业设计；一模两腔；塑料模具ABSTRACTThrough to this axis class components craft correct analysis, has designed mold four cavity plastic molds.Narrated the mold formation components in detail after the front template, the cover mold kernel, the template, the mold kernel, the mold has inlaid, the slanting guide pillar, the slide and so on the design and the processing technological process, the important components craft parameter choice and the computation, promoted the organization and the casting system as well as other structure design process, and has made the introduction to the experimental mold and the product flaw.Key word: Graduation project; Mold two cavities; Plastic mold目录1 塑件设计说明 (4)2 塑件的工艺分析 (5)3 注塑模的设计要点 (6)4 注塑模的设计 (7)4.1 成型零件的设计 (7)4.1.1 型腔结构设计 (7)4.1.2 型腔尺寸计算 (7)4.1.3 型芯的结构设计 (8)4.2 导向机构设计 (9)4.3 推出机构的设计 (11)4.3.1 脱模力的计算 (11)4.3.2 推杆的设计 (11)4.3.3 推件板的设计 (12)4.4 系统与排溢系统的设计 (14)4.4.1 主流道的设计 (14)4.4.2 分流道的设计 (14)4.4.3 浇口的设计 (15)4.4.4 冷料穴的设计 (17)4.4.5 排溢系统的设计 (17)4.5 分型面的设计 (17)4.6 温度调节系统的设计 (18)4.7 模架的设计 (20)4.8 注射模与注射机的关系 (21)参考文献 (24)致谢 (25)附录 (26)1 塑件设计说明此次毕业设计是电风扇旋扭，它所要达到的要求：要能耐高温，绝缘性要好，耐气候性强，刚性，韧性佳，通过对产品的各种性能分析，选用材料为ABS，该塑件的厚度为1mm,公差等级为IT5级。
模具毕业设计10电风扇开关上盖
塑料成形工艺与模具设计课程设计设计课题电风扇开关上盖注射模具设计说明书系部机电系班级具（2）班姓名指导教师设计时间：年10 月11日目录目录 (2)一．设计任务书 (3)二．塑件的结构工艺分析 (4)2-1. 塑件原材料的成型特性分析 (4)2-2. 塑件的结构工艺性分析 (5)2-2-1．塑件的尺寸精度分析 (5)2-2-2．塑件的表面质量要求 (5)2-2-3．塑件的结构工艺性分析 (5)2-2-4．塑件的生产批量 (6)2-3．初选注射机 (6)2-3-1．制定成型工艺卡 (6)2-3-2．确定成型设备 (6)2-3-3．确定模具温度和冷却方式 (6)2-3-4．确定注射成型的工艺参数 (6)2-3-5．根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目 (7)2-3-6．计算塑件体积和重量 (7)三. 分型面及浇注系统的设计 (8)3-1. 分型面的选择 (8)3-2．浇注系统的设计 (9)3-2-1．主流道和定位圈的设计 (10)3-2-2．分流道的设计 (11)3-2-3．浇口的设计 (11)3-2-4．冷料穴的设计 (11)四．模具设计方案论证 (12)4-1．型腔布置 (12)4-2．成形零件的结构确定 (12)4-2-1．型腔的设计 (12)4-2-2．型芯设计 (12)4-3．导向定位机构设计 (12)4-4．推出机构设计 (12)4-5．冷却系统设计 (13)4-6．抽芯机构的确定 (13)五．主要成型零部件的设计计算 (13)5-1．成型零件的成型尺寸 (13)5-2．模具型腔壁厚的确定 (13)5-2-1．型腔侧壁厚度S的计算 (14)5-2-2．型腔底板厚度T的计算 (14)5-3．抽芯机构的设计计算 (15)5-3-1．抽芯距S的计算 (15)5-3-2．抽芯力的计算 (15)5-3-3．确定滑块上的弹簧 (15)5-3-4．确定楔紧块的 ′ (15)5-4. 推出机构的设计 (15)5-5. 标准模架的确定 (15)六．成型设备的校核计算 (15)6-1．注射机注射压力的校核 (15)6-2．最大注射量的校核 (15)6-3．锁模力的校核 (16)6-4．安装尺寸的校核 (16)6-5．推出机构的校核 (16)6-6．开模行程的校核 (16)七．心得体会 (17)【参考文献】 (18)附图（Moldflow对塑件的分析） (19)模具报价 (21)模具三维爆炸图 (22)一、设计任务书1.塑料制品名称：电风扇开关上盖2.成型方法与设备：在XS-ZY-125型注射机上成型3.塑料原料：ABS4.收缩率：0.3%-0.8%5.生产批量：30万件6.塑件图：图1所示为该制品的二维图样，图2所示为该制品的三维图样。
电风扇设计
目录1前言 (1)2电风扇结构分析 (1)3电风扇三维参数化、变量化实体模型 (2)3.1前罩部件建模过程 (2)3.1.1利用扫掠建立前罩的单个体素 (2)3.1.2利用阵列完成前罩全部体素 (2)3.2后罩部件建模过程 (3)3.2.1建立后罩草图 (3)3.2.2对后罩中心部位求差 (3)3.2.3后罩中圈扫掠 (4)3.2.4后罩单体素扫掠 (4)3.2.5后罩体素阵列 (5)3.3电机部件建模过程 (5)3.3.1电机部件圆锥 (5)3.3.2电机部件圆柱 (6)3.3.3电机部件求和 (6)3.3.5电机部件边倒圆 (7)3.3.6电机部件圆柱 (8)3.4支架部件建模过程 (8)3.4.1支架部件草图 (8)3.4.2支架部件拉伸 (9)3.4.3支架部件孔 (9)3.4.4支架部件孔 (10)3.4.5支架部件边倒圆 (10)3.4.6支架部件倒斜角 (11)3.4.7支架部件边倒圆 (11)3.5叶片部件建模过程 (12)3.5.1叶片部件草图 (12)3.5.2叶片部件通过修剪体得到单个叶片 (12)3.5.3叶片部件通过移动 (13)3.5.4叶片部件拉伸 (13)3.5.5叶片部件孔 (14)3.5.6叶片部件球特征 (14)3.5.6叶片三维零件库 (14)3.6底座部件建模过程 (15)3.6.1底座部件拉伸 (15)3.6.2底座部件挖槽 (16)3.6.3底座部件孔 (16)3.6.4底座部件边倒圆 (17)3.6.7底座部件拉伸 (17)3.6.8底座部件修剪片体 (18)3.6.9底座部件修剪体 (18)3.6.10底座部件拉伸 (19)3.6.11底座部件修剪体 (19)3.7电风扇装配 (20)3.7.1电风扇装配部件底座和支架 (20)3.7.2电风扇装配部件支架和电机 (20)3.7.3电风扇装配部件电机和后罩 (21)3.7.4电风扇装配部件电机和风叶 (21)3.7.5电风扇装配后罩和前罩 (22)4电风扇风叶工程图 (23)4.1调入图纸、插入零件图 (23)4.2零件图标注 (23)5设计总结 (24)6 思考题 (24)6.1试描述拔模命令的使用方法 (24)6.2扫描特征有哪些？满足什么样条件的草图才能接受拉伸扫描特征？. 246.3成形特征定位的方法有哪些？ (24)主要参考文献 (24)1前言计算机辅助设计（cad）技术是现代信息技术领域中设计技术之一，也是使用最广泛的技术。
28 电风扇旋扭的塑料模具设计
导向机构是保证动模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。本副模具是采用 导柱、导套导向。导向机构它起到的作用有：定位作用、导向作用、承载作用、保持 运动平稳的作用。
导柱导向通常是由导柱和导套的间隙配合而组成的。 导柱分带头导柱和有肩导柱。因为该产品是成批量的生产，导柱经常运动，容易 磨损，所以采用导套，这样导套坏了，可以随时更换。小型模具采用带头导柱。 导柱的技术要求包括：导柱的长度、形状、材料、数量及布置。此副模具把导柱 设在动模一侧，这样有利于推杆的运动。导柱固定端与模板之间采用 H7/m6，而导柱 与导套采用 H7/f7 的间隙配合。导套也分直导套和芾头导套。其用法与导柱的用法一 样。导套的技术要求的技术要求包括：导套的形状、导套的材料、及固定形式及配合 精度。导套采用 H7/r6 配合镶入模板。 导柱结构和尺寸如下图所示：
直径 d=φ(L2Q/nE)1/4 =1.5(1202105/4x2.2x105)<10
取直径为 10mm,已经足够了。 进行强度校核：
取导柱的长度为 100mm,导柱的材料选 T8A,淬火处理到 55~60HRC,导柱的前端做成锥 台形，这样是为了导柱顺利进入导套，导柱固定端粗糙度 Ra 为 0.8，导向部分 Ra 为 0.4 该导柱的布置采用等直径导柱对称分布，但是为了在合模时要注意。
导套采用直导套，这样简单易制作，而且也适用。其结构和形状如图所示：
设计要求： 根据工件的实际形状与尺寸，设计一副注塑模把它生产出来，要求它的外表面比
较光滑即表面粗糙度要求高。
通过对塑件外部造型、工艺结构的设计、对塑件进行计算仿真和生产验证，也通 过对分模线、塑件的壁厚、圆角、塑件的尺寸精度、脱模斜度进行了综合的考虑，工
风扇叶片注塑模具设计毕业论文
风扇叶片注塑模具设计1. 引言随着人们生活水平的提高和环境意识的增强，风扇作为主要的空调设备之一，被广泛应用于家庭、办公室和工业领域。
风扇的性能和效果主要取决于风扇叶片的设计和制造质量。
本文将重点研究风扇叶片注塑模具的设计，以提高风扇叶片生产过程的效率和质量。
2. 风扇叶片注塑模具的作用风扇叶片注塑模具是风扇叶片生产的关键设备，它决定了风扇叶片的形状、尺寸和材料质量。
风扇叶片注塑模具的设计和制造质量直接影响到最终产品的性能和质量。
因此，合理设计和优化风扇叶片注塑模具对提高风扇叶片生产效率和产品质量至关重要。
3. 风扇叶片注塑模具设计的基本原理3.1. 风扇叶片注塑模具的结构风扇叶片注塑模具主要包括模具底板、模具芯、模具腔、导向机构和注塑系统。
其中，模具底板用于固定模具的整体结构，模具芯和模具腔则用于成型风扇叶片的内部和外部形状。
导向机构用于保证模具芯和模具腔之间的位置和运动精度，注塑系统则用于向模具中注入熔融塑料。
3.2. 风扇叶片注塑模具的工艺参数风扇叶片注塑模具的工艺参数主要包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和冷却时间等。
这些参数的选择和控制对于保证风扇叶片的尺寸精度、表面质量和物理性能非常重要。
3.3. 风扇叶片注塑模具的设计要点风扇叶片注塑模具的设计要点包括模具结构的合理性、模具材料的选择、模具加工工艺的确定、模具的组装和调试等。
其中，模具结构的合理性是设计的关键，它要求模具尺寸的精准度、模具的开合速度和行程、模具的冷却系统和模具的排气系统等都要能够满足风扇叶片生产的要求。
4. 风扇叶片注塑模具设计的优化方法4.1. 模具流动分析模具流动分析是风扇叶片注塑模具设计优化的重要方法之一。
通过数值模拟软件对模具流动状态进行分析，可以得到模具填充过程中的温度、压力分布等关键参数，从而优化模具结构和工艺参数。
4.2. 模具材料的选择模具材料的选择在风扇叶片注塑模具设计中起到至关重要的作用。
优质的模具材料应具备高强度、高硬度、良好的耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的使用寿命和加工质量。
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目录1 前言 (1)2 总体方案设计 (3)2.1 总体方案论证 (3)2.2热塑性塑料注塑成型工艺性分析 (3)2.3设计要点 (3)2.4 塑件的测绘 (4)2.5 塑件的三维造型 (6)2.6 塑件的工艺分析 (7)2.6.1塑件的材料分析 (7)2.6.2塑件尺寸精度的选择 (7)2.6.3塑件的结构工艺性分析 (8)2.7脱模斜度的确定 (8)3总体结构设计说明 (9)3.1注塑机的选择 (9)3.2注塑机的校验 (9)3.3型腔数目的确定 (10)3.4塑件收缩率的计算 (10)3.5模具型腔工作尺寸计算 (10)3.6模具型芯工作尺寸计算 (11)3.7螺纹型芯工作尺寸计算 (11)3.8分型面的设计 (11)3.9 浇注系统设计 (12)3.10冷却系统设计 (14)3.10.1冷却系统的设计原则 (14)3.10.2模具的冷却水道直径计算 (15)3.11脱模机构设计 (16)3.12导向机构设计 (17)3.13排气系统设计 (17)3.14侧抽芯机构设计 (17)3.15模具材料的选择 (19)3.16模板尺寸的确定 (19)3.17绘制模具总体装配图 (19)4模具零件的工艺分析及制造 (21)4.1零件的加工工艺分析 (21)4.2凹模的加工仿真 (22)5 结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)附录 (28)1 前言模具是现代工业生产的重要工艺装备。
在现代工业生产中，模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。
用模具生产制造所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消耗等特点是其他加工制造方法所不能比拟的。
随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求愈来愈高，模具的应用也就愈来愈广泛，其适应性也愈来愈强，已成为国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。
模具的类型很多，按照成形件的材料不同，可以分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最为广泛的是冲压模具和塑料模具。
其中塑料模具又可分为压塑成型模具，注塑成型模具，传递成型模具，挤塑成型模具，中空制品吹塑成型模具，热成型模具的几种类型的模具。
注塑模具是塑料模具中的一种类型，主要用于热塑性材料零件的成型。
它是将塑料粉粒通过注塑机螺杆旋转漏入保持一定温度的料筒中，在90～100℃的温度下变成粘稠状态。
在开动注塑机活塞，将溶融的塑料以高压，高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压顽固化，形成和模具型腔相仿的制品零件。
本次设计的课题为电风扇前罩注塑模具设计，该课题来源于江苏羽佳集团。
本模具为适用于热塑性塑料的注塑模具，是用来生产电风扇前罩的专用模具。
该模具适合于大批量多件生产，在实际生产中能够很好的满足注塑制件的加工要求，提高生产率和产品的精度，塑件表面无明显收缩、水纹等现象。
模具一次试模成功,运行灵活、可靠,浇注系统、温控系统、脱模机构效果良好，在工作时运转平稳，工作可靠，装卸方便，便于维修和调整。
模具属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。
从起步到现在，我国模具工业经历了半个多世纪的发展，已有了较大的提高，与国外的差距正在进一步缩小。
纵观我国的模具工业，既有高速发展的良好势头，又存在精度低、结构欠合理、寿命短等一系列不足，无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。
当代模具要求的精度比传统模具高出一个数量级。
多工位级进模、精冲模、精密塑料模的精度已达到0.003mm，甚至更高。
多工位的级进模设计和制造技术已日趋成熟，然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看,与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。
这主要体现在工艺装备水平方面，我国塑料模制造企业设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖面比国外低得多,且设备不配套、利用率低的现象十分严重。
国产设备在精度、加工表面粗糙度、刚性、稳定性、可靠性及刀具和附件的配套性和精度保持性等方面与国外相比仍有较大差距。
本次的设计主要包括塑件的工艺性分析，注塑模具的总体结构设计以及模具三维电风扇前罩注塑模具设计造型装配三大主要部分，其中模具的总体结构设计又包括分型面的选择、抽芯机构设计、温控系统设计、浇注系统设计等几个主要设计部分。
在设计过程中，模具的总体结构设计是整个设计工作的重要部分。
虽然模具的大零件的标准化程度高，使设计工作量大为减少，设计周期大为缩短，但是由于塑件形状灵活性很大，针对用于制造这些塑件的模具在设计的过程中就很难保证全部都使用标准件，也就是说必须要在设计过程中使用非标准件，那么在保证加工精度的前提下，如何综合考虑生产率、经济性和劳动条件等因素就存在着一定的难度，必须要进行全面的考虑。
本说明书以设计电风扇前罩注塑模具的总体结构为主线，设计该模具的总体思路为：仔细的分析塑件的工艺性和工艺条件，首先了解塑件的用途，使用情况以及工作要求，对于塑件零件图上提出的塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等进工艺分析，即从成型工艺、塑件的设计原则、模具结构合理性等方面进行综合分析；然后确定塑件的成型工艺条件，包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和循环周期等，根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量，确定型腔数目；再确定模具的总体结构方案，选择成型位置、确定分型面、脱模方式、浇注系统等，选择合适的模具结构，确定模具成型零件的材料及加工方法，通过对几种方案的比较，采用容易制造、便于操作、确保成型塑件质量的模具结构，完成模具的总体结构设计；最终绘制出模具的总体装配图。
本设计在充分保证塑件制造精度的前提下简化了模具的总体结构，在设计过程中拟用链传动自动旋转脱螺纹模具结构来解决了带有螺纹的塑件脱模问题。
缩短了模具的制造周期，降低了模具的制造成本。
2．总体方案设计2．1 总体方案论证本课题的设计目的主要是使用CAD2007和Pro/e3.0两类设计软件对典型型腔类零件三维造型及模具设计。
要进行零件的三维造型，首先是对塑件进行测绘。
由于该塑件存在曲面，给实际测量带来一定困难，所以需要采用多次取断面进行测量的方法。
测绘好后用Pro／E软件进行三维造型。
主要采用拉伸、旋转、扫描及混合等步骤进行三维造型。
造型结束后进行模具设计。
考虑到生产批量和经济效益，以及塑件带有外螺纹，其成型表面面积较大，塑件的精度等级难以保证，模具型腔采用一模一腔。
下面选择注塑机，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑。
要确保塑件及浇注系统所需的注射量不超过注射机最大容量的80％。
接着对各个系统进行设计，首先是浇注系统。
由于是采用一模一腔，故浇注系统只需设计主流道便可，无需进行分流道、浇口、冷料穴设计。
主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线上。
由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。
浇口套要进行淬火处理，这样可以延长模具的使用寿命。
浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流。
冷料穴主要是避免冷料进入型腔影响塑件的质量和堵塞浇口。
接着是排气系统的设计。
本模具采用间隙排气。
利用分型面的配合间隙自然排气。
接着是推出机构的设计，由于塑件带有外螺纹，螺纹圈数较多且螺纹较深,强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构来进行旋转脱模，为了简化模具结构，减少制造成本，本模具设计采用链传动自动旋转脱螺纹模具结构,该结构性能稳定、可靠,生产效率高,达到了生产要求。
本模具设计塑件成型后留在动模内，要保证塑件不发生变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。
脱模时用电机通过链传动完成自动脱模，,电机的型号是Y132M-8,额定功率P额为3 kW,因塑件旋转8圈即可将螺纹脱出,为保证模具的正常使用寿命,螺纹型芯的转速不宜太快,所以设计时按每8 s完成一次旋转脱模。
2．2 热塑性塑料注塑成型工艺原理塑料注塑成型分为柱塞式和螺杆式两种。
注塑最大容量在60㎝3以下时，可使用柱塞式注塑机，大注塑量均采用螺杆式注塑机，以使塑料充分混料。
其成型原理主要分为下述三个阶段。
a．注塑阶段当料筒内的塑料已被加热到溶融状态时，注塑液压缸中的活动推动料筒内的螺杆，将熔融塑料通过喷嘴及模内流道、浇口高速注入型腔。
b．保压阶段塑料充满后尚需保持一段时间的注塑压力，以对塑料收缩进行补料，并使型腔内保持有足够的压力，使塑件密实；同时，塑件在模内冷却定型。
电风扇前罩注塑模具设计c．预塑阶段卸去注塑压力后，螺杆转动并后退。
此时料斗中的颗粒状塑料通过计量装置落入料筒内，转动的螺杆使塑料充分混合，并加热塑化。
当螺杆后退到限位处时即停止转动，在此同时，动模开模后，机床上的推杆将塑件推出模具。
2．3设计要点a．了解塑料熔体的流动状态，确定塑料字流道和型腔各处流动阻力、流动速率，并校验最大流动长度。
根据塑料在模具内充模顺序，考虑塑料在模内重新熔合和型腔内空气排出问题。
b．需考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题。
c．确定控制塑件在模内结晶、取向和改善塑件内应力的措施。
d．进浇点和分型面的选择。
确定塑件的横向分型、抽芯及推出方式与结构，考虑模具的冷却和加热系统设计。
e．进行模具与注塑机相关工艺参数的校核，包括与注塑机的最大注塑量、锁模力、装模部分尺寸关系等。
f．模具的总体结构和零件形状需简单合理，并具有合适的精度、表面粗糙度、强度和刚度，应易于制造和装配。
2．4塑件的测绘被测绘塑件为电风扇前罩，材料为PP，在测绘过程中主要是借助游标卡尺对零件的各几何特征进行测绘。
塑件测绘是模具设计的第一步骤，也是较为重要的一步，它是模具总体设计的第一手资料，塑件测绘是否准确将会直接的影响到模具结构设计的准确性和经济性，因此塑件测绘工作要慎重对待，由于受到温差和模具制造误差原因的影响，塑件在成型后不可避免的会产生一定的变形，从而导致塑件的尺寸在数值上存在误差，因此需要对塑件的测量数值进行数学分析处理。
通常采用的方法是多次测量取平均值，最后对实测数值进行圆整，最后绘出塑件的零件草图。
量具：游标卡尺（0～300、0.02），垂直卡尺，曲线测量仪等测量时注意做到以下几点：a．测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上；b．采用多次测量求平均值；c．正确地读取数据通过对塑件的测绘数值，绘出零件图如图2-1所示：（a）主视图（b）左视图（c）A向视图（d）B向视图图2-1电风扇前罩零件图电风扇前罩注塑模具设计2．5塑件的三维造型塑件测绘工作完成以后，应该根据所绘制的零件图，对塑件进行三维造型。
三维造型时选用Pro／E软件，三维造型的所有参数应必须要与测绘的数据一致。