拔叉工艺卡片和(ca6140车床831007钻m8螺纹孔)

机械制造技术课程设计设计题目零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名2学号数控101班级成绩指导教师设计起讫2018.6.17～7.3时间装袋清单：□ 1．零件图□ 2．毛坯图□ 3．夹具装配图和零件图<一个零件）□ 4．夹具零件图□ 5．机械加工工艺过程卡和工序卡<一个工序）□ 6．设计说明书□ 7．其它评阅<签名）：年月日目录序言21、零件的分析31.1零件的作用31.2零件的工艺分析31.3位置要求：32、工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式32.2基面的选择42.2.1 粗基准的选择：42.2.2 精基准的选择：42.3制定工艺路线42.3.1 工艺路线方案一：42.3.2 工艺路线方案二52.3.3 工艺方案的比较与分析52.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:63、确定切削用量及基本工时7工序Ⅰ以毛坯底边为基准，钻Ф20MM孔,扩孔至Ф21.8MM71.加工条件72.计算切削用量8工序Ⅱ以底端面为基准，铣Ф40MM上端面，保证其尺寸要求及粗糙度81.加工条件82.计算切削用量9工序Ⅲ以Ф40为精基准，镗Ф55+0.50MM，镗Ф73+0.50MM保证其尺寸和粗糙度91.加工条件92.计算切削用量103. 计算基本工时10工序Ⅳ粗镗、半精镗、精镗Ф55MM孔至图样尺寸101.加工条件112.计算切削用量11工序Ⅳ以孔Φ40为精基准，钻孔至Φ7,铰孔至Φ8确保孔内粗糙度为1.6111.加工条件112.计算切削用量113.计算切削基本工时12工序Ⅵ以φ40上端面为精基准，攻M8螺纹121.加工条件122.切削用量133.计算切削基本工时13工序Ⅶ倒角，4×R5MM13工序Ⅷ以Φ22MM孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为4，使其粗糙度为6.3131.加工条件132.计算切削用量133.计算切削基本工时144、夹具设计144.1问题的提出144.2夹具设计144.2.1定位基准选择144.2.2切削力及夹紧力计算144.2.3具体夹具的装配图见附图164.2.4夹具设计及操作的简要说明16设计总结16参考文献:16序言课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后打下一个良好的基础。

1、零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。

它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件上方的φ22mm孔与操纵机构相连，二下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

两件零件铸为一体，加工时分开。

1.2 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。

需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；2.小头孔mm以及与此孔相通的mm的锥销孔、螺纹孔；3.大头半圆孔mm；1.3 位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。

再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

2、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。

考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。

选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。

2.2.1 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。

这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。

2.2.2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。

当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。

2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

2.3.1 工艺路线方案一：工序Ⅰ粗铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。

工序Ⅱ精铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。

工序Ⅲ粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。

工序Ⅳ钻、扩、铰两端Ф22mm孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻M8的螺纹孔，钻Ф8mm的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。

工序Ⅵ倒角，4×R5mm。

工序Ⅶ铣断保证图样尺寸。

工序Ⅷ去毛刺，检验。

2.3.2 工艺路线方案二工序Ⅰ以毛坯底边为基准，钻Ф20mm孔, 扩孔至Ф21.8mm, 铰孔至Ф22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。

工序Ⅱ以底端面为基准，铣Ф40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与Ф22的垂直度为0.05。

工序Ⅲ以Ф40为精基准，镗Ф55+0.5 0，镗Ф73+0.5 0保证其尺寸和粗糙度，与Ф22孔的垂直度为0.07。

工序Ⅳ以孔φ40为精基准，钻孔至φ7mm, 铰孔至φ8mm确保孔内粗糙度为1.6。

工序Ⅴ以φ22孔为精基准，钻φ7mm孔。

工序Ⅵ以φ40上端面为精基准，攻M8mm螺纹。

工序Ⅶ倒角，4×R5mm。

工序Ⅷ以φ22孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为4mm，使其粗糙度为6.3。

工序Ⅸ去毛刺，检验。

2.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与Ф22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。

而方案二悄悄相反，先是加工完Ф22mm的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。

方案一的装夹次数少，但在加工Ф22mm的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求。

其他两个面很难保证。

因此，此方案有很大的弊端。

方案二在加工三个面时都是用Ф22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。

这样也体现了基准重合的原则。

这样一比较最终的工艺方案为：工序Ⅰ以毛坯底边为基准，钻Ф20mm孔, 扩孔至Ф21.8mm, 铰孔至Ф22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。

工序Ⅱ以底端面为基准，铣Ф40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与Ф22的垂直度为0.05。

工序Ⅲ以Ф40mm为精基准，镗Ф55+0.5 0mm，镗Ф73+0.5 0mm保证其尺寸和粗糙度，与Ф22mm孔的垂直度为0.07。

工序Ⅳ以孔φ40为精基准，钻孔至φ7mm, 铰孔至φ8确保孔内粗糙度为1.6。

工序Ⅴ以φ22mm孔为精基准，钻φ7mm孔。

工序Ⅵ以φ40mm上端面为精基准，攻M8mm螺纹。

工序Ⅶ倒角，4×R5mm。

工序Ⅷ以φ22mm孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为4mm，使其粗糙度为6.3。

工序Ⅸ去毛刺，检验。

2.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:“CA6140车床拨叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.6㎏,生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面<Ф40mm及Ф73mm外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度CT9即可。

又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对Ф40mm的中心轴线的尺寸偏差为120±1.25mm的范围内。

2.两小孔mm。

毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7~IT8之间，参照《切屑加工简明实用手册》表8-21确定工序尺寸及余量：钻孔：Ф21.8mm 2Z=21.8mm铰孔：mm 2Z=0.2mm3.中间孔<Ф55mm及Ф73mm）中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表1-13得：孔的铸造毛坯为Ф49mm、Ф73mm的孔是在Ф55mm孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为35mm，因为其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。

参照《切屑加工简明实用手册》表8-95确定Ф73mm工序尺寸及余量：粗铣：Ф71mm Z=4mm精铣：Ф73mm Z=1mm参照《切屑加工简明实用手册》表8-95确定Ф55mm工序尺寸及余量：粗镗：Ф53mm 2Z=4mm半精镗：Ф54mm精镗：Ф55mm4.螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。

参照《切屑加工简明实用手册》表8-70确定钻Ф8mm螺纹孔和Ф8mm圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

5.铣断3、确定切削用量及基本工时工序Ⅰ以毛坯底边为基准，钻Ф20mm孔, 扩孔至Ф21.8mm, 铰孔至Ф22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。

1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190～260HBS，σb =0.16Gpa，铸造。

加工要求：钻孔至Ф21.8mm，精铰至Ф22mm，保证孔壁粗糙度Ra=1.6μm。

机床：Z512台式钻床。

刀具：YG8硬质合金麻花钻Ф21.8mm，钻头采用双头刃磨法，后角＝12°、二重刃长度=2.5mm、横刀长b=1.5mm、宽l=3mm、棱带长度、°°、°。

YG8硬质合金铰刀Ф22mm。

2.计算切削用量<1）查《切削用量简明手册》。

按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量。

<2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度<查《简明手册》）为0.5～０.８mm，寿命．<3）切削速度查《切削用量简明手册》修正系数故。

，查《简明手册》机床实际转速为。

故实际的切削速度。

3. 计算基本工时工序Ⅱ以底端面为基准，铣Ф40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与Ф22mm的垂直度为0.05。