产品标识和可追溯性控制程序范本
017-产品标识和可追溯性控制程序新
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文件名称 制订部门
产品标识和可追溯性控制程序
品质部
版本/修订
A/0
文件编号 页码
RH-QMS-PR-017
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修或报废。 4.4 成品的标识 4.4.1 成品的识别与可追溯性
在本公司所有完成品经检验员实施检验合格后，放置“合格证”。生产装配记录上登记产品的批号/序列号。 4.4.2 成品的检验和试验状态标识、可追溯性
详见《产品检验和试验控制程序》。成品检验记录上需登记成品批号/序列号。 对于成品的标识，如客户有相应要求时，依协商结果执行。 4.5 仓库物料产品的标识与追溯 4.5.1 仓库所有物料产品的识别与追溯，由仓库管理员负责。具体见 4.2.1、4.3.1。另外，半成品、成品入库 单和出库单上应登记批号/序列号。 4.5.2 发至生产现场的所有物料都需有明确标识。 4.6 标识的控制 4.6.1 生产部门和仓库应负责各自工作区域内产品标识的保护，以防止遗失或不适当的转移。 4.6.2 如发现标识遗失或转移，应立即向相关责任区的检验员报告，检验员根据有关信息查找相应记录或重新 检验后补回标识。 4.6.3 检验员应确保其检验和试验状态标识是正确、清楚和唯一的。 4.6.4 当发生质量问题时，可由相应的标识记录追溯产品质量记录，如无法确实追踪，则此程序需做修正。 5. 相关表格
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1. 目的 通过对来料、半成品、成品的检验和试验状态标识，保证只有经过检验和试验合格的产品才能投入生产、转
序、组装并交付客户。明确各阶段产品能有效识别，以避免混料及发生质量问题，便于追溯。 2. 适用范围
凡属本公司的原材料、半成品、成品、仓储阶段产品均适用。 3. 职责 3.1 生产过程中的产品标识与状态标识由生产部归口管理，并督促相关人员实施； 3.2 仓管员负责所有库存物资、原料、半成品、成品等的标识； 3.3 品质部负责产品的检验状态标识。 4. 工作程序 4.1 标识的方式 本公司标识有如下几种方式：
产品标识与可追溯性控制程序文件
1.目的:对产品在形成全过程各阶段及其状态进行适当标识，以防止产品混用，保证需要时对产品实现可追溯性要求。
2.适用范围:本程序适用于我司所有产品实现全过程标识与可追溯管理。
3.职责:3.1 生产部：3.1.1 须确保半成品及成品制程中及储存时皆有明确标识,以利掌握制程品质状况。
3.1.2 确保各制程段之品质状况均能被连贯追溯直至前工段。
3.1.3 须确保每一作业人员皆能了解本文件之要求并确实遵循。
3.1.4 确保制程所发现之不合格品被正确标识,以防止误用。
3.1.5 协助异常追溯处理及调查。
3.1.6 执行追溯性数据管理表单的登录填写。
3.1.7 样品张贴样品标识3.2 品质部：3.2.1 确保制程中合格品、不合格品及疑虑品被有效标识、验证。
3.2.2 主导异常追溯处理及调查,以防止不合格品流入生产线或出货。
3.3 仓库部：3.3.1 确保所有的原物料、产品（含半成品、成品）入库时皆有明确标识,必要时可利追溯。
3.3.2 须确保每位仓管人员,均能了解本文件之要求并确实遵循。
3.3.3 确保制程所发现之不合格品及多余物料退回仓库时有正确标识,以防止误用或擅用。
3.3.4 协助异常追溯处理及调查。
3.4 工程部：在设计时考虑产品可追溯性，包括但不限于以下方式：产品上标记模穴号、产品上喷码、镭雕公司代码、委外或外购产品在产品打供应商标识等。
4.定义：4.1批号：一个批号只能标识一天的产品，即当某一产品连续多天生产时，则要求每天的批号必须不同，以便于缩小后续追溯的范围。
4.2标识：分为产品的标识和检验状态的标识。
4.3追溯性：追踪产品在各阶段的制造过程和质量状况。
5.流程图:无6.作业说明:6.1 原则和要求：6.1.1物料/产品标识作业方式应依据生产状态及物料/产品状况予以适当标识。
标识之内容需提供足够信息以追溯物料/产品来源或制程条件,至少应包含。
A:物料标签标识:物料/产品名称，料号，规格，材质/型号，生产或入库日期，材料批号/生产批号,订单号，数量等。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。
2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。
3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。
品质部负责进料检验状态标识。
PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。
5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。
经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。
5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。
经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。
经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。
生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。
5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。
5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。
5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。
5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。
5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。
(完整版)产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。
当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。
2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。
3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。
3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。
3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。
3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。
3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。
3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。
3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。
3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。
3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。
3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。
3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。
3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。
4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。
4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。
产品标识与可追溯性控制程序
1.目的规范生产在导入、装配、出货等各阶段的标示要求，确保前工序向后工序提供的产品是唯一正确的产品，同时满足可追溯之要求。
2.适用范围本文件适用于公司所有物料及产品。
3.定义（无）4.职责和权限4.1品控部（主职部门）4.1.1对物料或产品的检测品质状态并进行正确标识；4.1.2满足可追溯性的要求。
4.2仓库4.2.1负责核对及确保库存的物料或成品有正确标识；4.2.2满足可追溯性的要求。
4.3生产部4.3.1负责对生产线上物料或产品进行正确标识；4.3.2满足可追溯性的要求。
4.4销售中心4.4.1负责产品出厂后可追溯资料的收集、建立；4.4.2负责已出货产品整机资料的存档及需要时进行追溯。
5.工作流程图（见附件1）6.工作程序和内容6.1仓库物料标识卡：6.2物料检验状态标识：6.3半成品的标识6.4成品的标识6.5追溯记录6.5.1原材料的追溯记录：（A类物料）1）供货商在交货时需在包装箱或产品上标注产品规格型号、批号、数量等信息，提供出货检验报表；仓库管理员根据收到的实物与《收料通知单/请检单》进行核对，无误后审核《收料通知单/请检单》并组织送检；2）IQC根据《进料检验管理程序》进行检验，根据检验状况，在所检物的包装上后进行标识，检验合格粘贴“合格标签”，不合格粘贴“不合格标签”。
3）仓库管理员根据检验结果，对验合格的物料收料入库，并按不同的批次进行分开摆放管理；不合格的放置在仓库不合格品区，按《不合格品管理程序》处理。
6.5.4成品的追溯记录：1）生产部领料时根据《生产任务单》填写《领料单》到仓库领料，仓库管理员根据《生产任务单》核对《领料单》无误后，按先入先出的原则发料；2）生产部在产品加工过程中把物料批次号填写在《随工单》上，根据成品机身编码规则在《随工单》上编制机身SN编码，并把机身SN编码粘贴在产品指定的位置上，送检时需提供对应的《领料单》和《随工单》供品质检验人员核对，并随同《成品检验报告》一同存档；3）检验人员经核对无误后进行产品检验，并把合格入库的SN号附在《成品检验报告》后面，一份留底存档，一份交物料部办理入库手续；4）仓库管理员根据检验结果对检验合格的成品进行入库作业，按不同的批次进行分开堆放管理；5）发货出库时仓库管理员根据批准的《销售订单》或《产品领用单》，填写《出库单》进行出库作业；发货时注意不要让货物混乱，必须按照单据记录内容一一对应发往指定的用户；6）客户换货、退货、维修时，客服部应核对客户信息和对应的产品SN号是否是与销售《出库单》记录的信息一致，核对无误后根据《不合格品管理程序》办理相关手续；6.6追溯方法1）利用产品机身SN编码追溯到订单号、产品规格、客户、出货数量、出货时间以及《成品检验报告》等信息；2）根据产品机身SN编码可以追查到《随工单》，根据《随工单》可以追溯到生产现况以及产品生产时使用的A类物料的批次号等信息；3）根据物料批次号可以追溯到物料的出入库时间和供应商来料信息及来料检验信息；7.相关文件7.1进料检验管制程序7.2制程检验管制程序7.3成品检验及可靠性试验管理程序7.4不合格品控制程序8.相关记录8.1随工单8.2领料单8.3出库单8.4产品领用单8.5收料通知单/请检单9.附件9.1附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图。
ISO9001-程序文件-产品标识和可追溯性控制程序
1.目的本程序对生产全过程进行适当的标识，防止产品混用，并确保在需要时对产品的质量形成过程实现追溯，确保只有合格的产品才能转序或出厂。
2.范围适用于本公司所有产品进货、生产及交付的各个过程、检验状态及顾客提供的产品的标识。
3.职责3.1运营部职责负责本程序文件的起草；负责本程序文件的审核；负责本程序文件日常执行的监督；负责检验和试验状态的实施和控制。
3.2体系管理负责人职责负责本程序文件的批准；负责本程序文件日常执行的监督。
3.3仓库职责负责库存物资的标识。
3.4生产部职责负责产品在生产过程中的标识。
4.定义无5.工作程序5.1标识方法a)分区；b)挂牌；c)仓库账、物、卡；d)产品规格型号、出厂编号等。
5.2状态标识的分类5.2.1生产工序状态a)组装（组装中）——产品处于组装阶段；b)调试（调试中）——产品组装完成处于调试阶段；5.2.2检验和试验状态a)待检——产品尚未检验和试验；b)合格——产品通过检验和试验合格；c)不合格——产品经检验和试验不合格；d)FAT中——客户发货前验收；e)整改中——产品有问题正在整改中。
5.3产品标识的实施5.3.1来料的标识来料（外协件、外购件）进入公司后，放于“待检区”，容器、外购大件类直接进入车间现场，由检验员检验。
供应商出具《送货单》，注明该物资的厂家、名称、规格、型号、数量、进货日期等。
经检验员检验合格后，在《进货检验记录》上登记或在ERP系统中进行合格与否的审核，合格来料交仓库办理入库手续建帐登卡，帐卡应注明物品名称、规格、型号、数量、入库日期。
对检验不合格的材料，检验员开退货单，交采购人员，不合格物料由仓库隔离存放在“不合格”区域，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3.2生产过程中的产品标识a)生产部根据《材料配置表》中的部件名称、型号、数量领料。
仓库管理人员和部门领料员按照《材料配置表》发料、领料。
b)在产品生产过程中，操作者按图纸、工艺要求等进行生产并悬挂“组装”或“组装中”标识牌，对每道工序装配结束后，由过程检验员实施检验，并将检验结果记录在《过程检验记录》表中，检验合格后，在《工序流转跟踪卡》中注明“合格”，再转到下一工序，检验不合格的由操作者返工后再进行复检，确认合格后方可转到下一工序。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1目的公司对产品的标识进行控制，以防止产品混淆，误用。
确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。
2范围本程序适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。
3职责3.1品质部负责产品标识和可追溯性的控制与管理。
负责产品的检验和试验状态标识，并对其有效性进行监控。
检验人员负责对采购产品的标识及标识移植。
3.2仓库、生产车间负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。
4程序4.1产品标识的内容与方法4.1.1产品标识的内容可包括产品名称、型号、研制阶段、关键件、重要件、例外（紧急）放行、产品状态、检验和试验状态、所处工序、质量状况、生产批次或编号、生产单位、生产者、检验者、制造日期、检验日期、保管期、产品处置、使用和防护、安全警示等。
4.1.2产品标识的方法可根据具体需要采用标签、铭牌、单据、记录、印章或其他标记等。
标识应清晰、牢固、耐久，并符合规范要求。
4.2采购产品的标识4.2.1采购产品包括原材料、外协件、外购件等。
采购产品进入公司后由采购人员负责将其放置于待检区，向品质部提出报检并提供相关质量证明，经检验员检验合格后方可办理入库手续。
仓库管理员按不同类型的采购产品分别进行标识库存。
4.2.2采购人员在购回物资时，对要求具有质量证明文件的产品，应保持物资原有标识(如生产单位、规格型号、生产批次编号和日期、执行的标准、储存条件、保管期、合格证等)。
4.2.3顾客提供的物资由接收人员标明名称、规格、数量、合同号以及用其本身铭牌等来标识。
4.2.4检验员在进货检验中应确认和保持产品标识，对具有追溯性的原始记录，应归档保存或按规定进行标识移植和替代。
4.2.5检验合格入库后的产品，库管人员应按规定要求保持或实施产品标识。
4.2.6检验不合格的外协外购件由检验员放置于不合格区域，做好不合格标识，按《不合格输出的控制控制程序》执行。
4.3生产过程的产品标识4.3.1对生产过程的产品（在制品、半成品），生产车间使用《工序流转卡》进行标识，填写生产部门、生产批次和日期、生产者、检验者、不合格处理结果等内容。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
产品标识和可追溯控制程序
产品标识和可追溯控制程序1.目的对原辅材料、在制品和成品进行适当标识，以进行区分、识别、跟踪和追溯，防止非预期的使用。
2.范围适用于对原辅材料、在制品和成品的标识和可追溯性管理。
3.职责3.1 原、辅材料仓库管理人员负责对入库和库存的原、辅材料进行标识和标识管理，并保持标识状态的唯一性。
3.2 成品库库房管理人员负责对入库和库存的成品进行标识和标识管理，保持标识状态的唯一性。
3.3 生产车间负责生产过程中领用的原辅材料、在制品、成品的标识，维持紧急放行、让步使用原辅材料及检验和试验的标识在生产过程的完整性。
3.4 品保部负责检验和判定检验结果，传递标识状态的信息，监督和检查各类标识的完整性和有效性，负责建立产品的可追溯性。
4.定义4.1 标识：对不同状态的物品进行识别，包含品名标识、检验和试验状态标识。
4.2 检验和试验状态分为：待检、已检待判、合格、不合格、紧急放行等五种状态。
4.3 标识方法有：放牌、记录、标签、定置等。
5．工作程序5.1 入库原辅材料的检验和试验状态标识5.1.1 原辅材料进库后，由库管员挂蓝色“待检”标识牌，填写进库记录，记录内容：品名、进库批号、数量、厂家生产批号；报品保部化验室进行检验。
检测后按检验报告的结果变更检验状态标识。
a）经检验合格的原辅材料，仓库改挂“合格”标识牌。
b）经检验不合格作让步接收的原辅材料，仓库改挂“让步接收”标识牌；相关生产车间领用时按让步接收的使用要求进行管理。
c）经检验不合格的原辅材料，库管员改挂“不合格”标识牌。
d) 因质量安全问题退库而又未来得及处理的原辅材料，库管员放“待检”标识牌。
e) 生产急需来不及检验的原辅材料，办理紧急放行手续后，由库管员挂“紧急放行”标识牌，相关生产车间领用时按紧急放行要求进行管理。
当材料的检验结果出来后，库管员根据结果改挂相应标识牌。
f)原辅材料出库：由库管员在出库记录表上记录，记录内容：品名、生产厂家、批号、数量、检验状态及领用部门。
五金行业产品标识和可追溯性控制程序样板
4.1.3容器标识：在特定容器内盛放不同的产品，绿色容器盛放合格品，红色容器盛放不合格品。
4.2采购产品标识
4.2.1采购产品进厂，由采购员将其放置于待检区，并挂上“待检品”标识牌。
4.2.2经品管部检验合格的产品，将其放放于仓库中，并挂上“合格品”标识牌。
4.6.2各部门（车间）负责所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门进行处理。
4.6.3没有检验状态标识的或标识失落不可辨识时，一律视作待验品，由品管部人员重新检验，标识。
4.7产品的追溯
4.7.1当规定有追溯要求，相关责任人员在相应的产品标识上做好唯一性标记，并做好标识记录，这种标识一直保留至追溯性终止。紧急放行或让步接收的产品，在相应的标识上加贴“紧急放行”或“让步接收”标志，并在相应的记录上加注，直至追溯终止。
3.2生产部负责生产过程中所有产品的标识和可追溯性的控制工作。
3.3品管部、生产部负责成品交付时的标识和可追溯性的控制工作。
4.程序
4.1标识方式
4.1.1标识牌标识：采用产品与检验状态相结合的产品标识，标识牌内容包括产品检验状态、名称规格型号、数量、生产/进货日期、供方代号等。生产状态标识为“在制品标识牌”，其内容包括在制品名称、数量、生产完工期、生产任务单号和质量要求等。
4.2.3对于检验不合格产品由检验员挂上“不合格品”标识牌。
4.2.4对于紧急放行或让步接收的产品在相应的标识上加贴“紧急放行”或“让步接收”标志，并在相应的记录上加注，以便于追溯。
4.3生产过程的标识
4.3.1生产过程中的在制品，半成品，车间可使用“在制品”标识牌对其进行标识，其各个工序的检验状态，由车间检验员负责对其检验状态进行标识。
产品标识和可追溯性管理程序范文
产品标识和可追溯性管理程序范文1 主题内容与适用范围本程序明确了产品及产品状态的标识控制，以达到防止产品混淆或误用。
本程序还明确了批次管理的相关要求，以确保当产品生产过程及出厂后出现不良时，能根据产品标识、批次的记录，快速确定其范围，以便于处置，保证产品的可追溯性。
本程序适用于公司从采购的产品生产制造到产品交付全过程的标识和批次管理。
2 术语和定义2.1 产品标识指每个或每批产品形成过程中识别和记录的唯一性标记，包括厂家标记、产品规格、产品名称、产品质量状态标识等。
2.2 批次根据设备、加工状态、原材料等因素的不同而按次数区分每批产品的手段。
2.3 批量每一个批次中产品中的实际数量。
2.4 批次管理按规定区分批次、批量并进行记录和保管的行为。
2.5 可追溯性根据批次管理方法，能够快速准确地查出不良的原因和范围的能力。
3 部门分工3.1物流部门负责外协零部件及原材料库房标识的管理。
3.2品质管理部门负责产品检验过程标识的管理。
3.3 生产制造部门3.3.1 负责生产制造过程标识的管理。
3.3.2 负责生产制造过程批次的管理。
4 管理内容与交付物4.1 标识类别的划分及基本要求4.1.1 标识的类别分为产品标识和质量状态标识。
4.1.2 产品标识包括厂家标记、产品规格、产品名称、产品批次标记等。
4.1.3 质量状态标识主要包括产品合格证等。
4.2 入厂验收过程标识的控制4.2.1 产品检验实行区域标识管理，分为待检区、不合格品区和合格品区，并使用色标牌进行区分，检验区域使用的色标牌由检验人员集中统一定置管理。
4.2.2 入库产品应做到检验及时、处理及时、流转及时、色标牌挂放及时、检验记录填写及时。
4.2.3 产品入厂后，首先进入待检区，由检验人员进行质量验收，验收合格的进入合格品区，不合格的进入不合格品区。
4.2.4 检验完成的合格品应及时办理产品入库手续，库管员保存相关记录，如：规格、车型、状态、名称、供应商、入库日期、数量等。
标识和可追溯性控制程序(含流程图)
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1.目的在产品实现的全过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望、满足法规与产品的可追溯性要求。
2.范围适用于公司的或委托生产的原辅料、中间品、成品、产品检验状态、设备状态、区域、纯化水、注射用水管路等状态标识以及质量可追溯性范围的管理。
3.职责3.1生产部：负责库房区域的标识，生产过程中生产区域的标识；负责设备状态标识的管理；负责物料、暂存的中间品、成品的标识。
3.2质量部：负责产品检验状态的标识、留样的标识，防止不合格产品流向下道工序，当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行。
4.程序4.1产品标识：原辅料、中间品、成品以编号/批号及生产日期作为唯一性标识，编号/批号一经确定不得更该，以实现其可追溯；标识应明显、牢固、唯一，便于区分和识别，能够防止混用，能够区别当前的生产过程、检验状态，以及能够实现追溯；顾客有特殊要求的标识，具体执行其《生产操作规程》；由质量部编制，规定原辅料、中间品和成品的批号表示方法。
4.1.1原材料批号示例：AB-A-001-211101 表示：2021 年 11 月 01 日到货顾客 A 类 001 产品编码所需的原材料。
4.1.2中间品批号示例：AB-Z-001-211101 表示：计划 2021 年 11 月 01 日计划生产 001 产品的中间品。
4.1.3成品批号示例：AB-001-211101 表示：2021年11月01日计划生产的一批成品4.2区域标识4.2.1区域划分实行色标管理，合格品区为绿色、待检区为黄色、退货/召回区为黄色、不合格品区为红色。
4.2.2常温库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。
退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。
4.2.3冷库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。
退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。
ISO9000-标识和可追溯性控制程序-模板
XXX有限公司企业标准标识和可追溯性控制程序XXX有限公司发布前言说明主要起草人及时间即可1标识和可追溯性控制程序1 范围对产品/项目在实现的全过程采用适宜的方式进行标识，防止混用和误用，对有可追溯要求的产品/项目进行控制和追溯，本程序适用于公司产品/项目在实现的全过程中对产品/项目及产品/项目状态的标识和追溯性活动。
2 职责2.1人力行政部负责对外购产品在入库前进行标识的验证，负责保持和维护标识在流转过程中的有效性，对不合格品进行有效的隔离。
2.2人力行政部负责供应商对其所供外购件按照国家标准、行业标准、公司标准及双方协商的标识标准予以标识。
2.3质检人员负责对采购进货的外购件的标识进行验证，要求入库外购件的标识与订单相符；对采购进货入库的标识状态予以保持和维护，对不合格品进行有效的隔离。
对于供方直接发货的情况，质检人员通过供方提供的外购产品的照片对外购件的标识进行验证。
2.4 人力行政部负责对仓库区域进行有效划分并进行标识。
3 管理内容与要求3.1标识的定义、分类和区别3.1.1标识的定义标识是指识别产品特定特性和状态的标志/标记。
这里的产品是指外购件。
3.1.2标识的分类a)产品/项目标识：属特性标识，如产品名称、规格、型号、品牌（制造商）、项目名称、项目编号、日期、流水号等；b)产品/项目检测状态标识：属状态标识，分待检品、合格品、不合格品、待处理品；3.1.3标识的区别a)产品/项目标识：在产品存储运输过程中保持不变，是唯一性标识；b)状态标识：在产品存储运输过程中，随检测和运输状态变化而变化。
3.2 外购件的标识3.2.1供应商提供的外购件进货时应在实物上和包装上标识合同号、合同货物名称、4QGL/WG-016-2018规格型号、品牌、生产厂家、目的地、收货人、项号、箱号／件号、毛重/净重、尺寸。
3.2.2供应商提供的外购件进货时每件包装中必须带有本批次的出厂检验合格证明，以证实其为合格状态。
食品公司标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序版次：1 目的1.1 防止不同产品在生产加工、交付、服务等过程混淆，以一定的标识加以区分。
1.2 有效区分产品在各阶段中的状态，避免不同状态的产品相混淆，发生误用。
1.3 对关键产品实现可追溯性。
2 范围适用于本公司产品的标识和可追溯性。
3 职责3.1 生产部：负责设备、仓库产品、生产过程等流程中产品的标识和可追溯性。
3.2各部门：协助产品标识和可追溯性工作。
3.3质检部：负责计量器具、检测设备的标识。
4名词定义4.1产品标识：产品的名称、规格型号、生产加工日期、批号等特性的标识。
4.2状态标识：产品的检验或验证状态特性的标识，如：待检、合格、不合格等。
5 工作程序5.1 产品标识5.1.1 产品标识的方法5.1.2 产品批号的标识标识和可追溯性控制程序版次：5.1.2.1 原料的批号规定如：JL 4 060723表示20XX年X月XX日采收表示第4号地块表示湄潭县基地5.1.2.2 成品批号规定如：JL 4 XX表示第4号地块原料生产表示湄潭县基地5.1.3 标识的有效性5.1.3.1 必要时对产品进行标识，以防混淆误用。
5.1.3.2 标识可用标签、标牌、划区域、记录等形式，由责任部门指定专人管。
5.1.3.3 各部门应对产品标识进行有效保护，并做好标识的转移工作。
5.1.3.4 各部门若发现无标识或标识不清的产品要及时进行合理的处理。
5.2 标识分类5.2.1 状态标识5.2.1.1 待检品：产品未经检验和试验。
5.2.1.2 合格品：产品满足规定的要求。
5.2.1.3 不合格品：产品不满足规定的要求。
5.2.2 身份标识:品名、数量、型号、场地、批号等标识。
标识和可追溯性控制程序版次：5.3 标识方法5.3.1 待检品以放置区域或黄色标牌表示。
5.3.2 合格品以放置区域或绿色标牌表示。
放置在仓库中的不合格品必须作标识，不作标识者视为合格品。
5.3.3不合格品、报废或拒收品以放置区域或红色标牌表示。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。
2范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。
3规范性引用文件无4术语和定义无5职责5.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；5.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；5.3质量部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。
5.4研发部负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；5.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；5.6销售中心负责顾客提供物资的产品标识。
6工作程序6.1产品标识的方式6.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。
公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；6.1.2标识应清晰、牢固、耐久；6.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。
6.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。
6.3进货物资的产品标识6.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。
对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。
6.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。
6.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a）原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。
带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b）物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。
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产品标识和可追溯性控
制程序范本
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
1.目的
本程序规定了公司对产品形成过程进行标识的方法和追溯的适宜性流程。
制定本程序的目的是为了给实施追溯提供指导性流程，包括在接收生产和交付等各个阶段对每批甚至每个产品有适当的唯一标识予以记录，确保在需要追溯时对产品质量的形成的过程实现追溯。
在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。
包括:
⏹顾客提供的可追溯性要求；
⏹法律法规要求的存档文件。
2.适用范围
适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。
适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。
适用于本公司生产的所有产品。
本程序涉及的标准条款:IS0/TS16949:2002 7.5.3.1
3. 术语
产品标识
对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。
产品检验状态标识分为合格、不合格、待检，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。
标识在流转过程和仓库内应妥善保管好，缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。
可追溯性
可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。
可追溯性涉及到：
3.2.1．原材料的来源、批次。
3.2.2．生产过程的历史。
3.2.3．产品交付后的分布及场所。
当需要追溯时，根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。
质管部每月抽查可追溯性。
4.流程
产品追溯流程：
产品标识和可追溯性
5.1.1 产品标识的作用
5.1.1.1 证明作用：经检查、验收或裁决后，制作标识，表明产品状况。
5.1.1.2 可追溯作用：通过产品标识可追溯到
a. 生产者；
b. 检验者；
c. 产品生产批次或日期；
d. 其它有关该产品的原始凭证。
5.1.2 产品标识的内容
产品标识一般表达下述内容：
a. 产品名称、图（代）号；
b. 产品状态（如材料、半成品、成品）；
c. 工序、验收项目；
d. 质量状态；
e. 生产批次或编号；
f. 生产单位；
g. 生产者；
h. 检验者；
i. 制造日期、检验日期；
j. 保管期限（库存期限）。
具体标识允许含有5.1.2条款中的部分内容,但该标识应为追溯其它内容提供依据，过程的标识必须是唯一性的。
5.1.3 原辅材料产品标识要求
5.1.3.1 仓库管理员在预验收进货产品时，应检查产品标识的完整性、正确性。
5.1.3.2 为便于内部管理，仓库管理员将供方提供的产品批次号/炉批号转为本组织批次号。
本组织批次号
为：
xx — xx xx
顺序号
年份
产品特征代号
具体由采购部作出规定，编制《原辅材料、外协件批次号对照表》。
5.1.3.3 仓库管理员在“送检单”上注明进货品名、规格型号、批次对应关系及数量等提交检验。
5.1.3.4 进货产品验证后，仓库管理员根据“检验记录单”上的批号将合格的进货产品分批次存放在合格
区，并记入“原材料管理台帐”。
5.1.3.5，遵循先进先出的原则，领料原辅材料实行分批次投料单上均应有批次号标识。
5.1.4 过程产品标识要求
5.1.4.1 各车间填写“产品流转卡”，注明生产批次号及所用原辅材料批次号，与产品同步流转，分批加
工，一批一卡。
5.1.5 最终产品标识要求
5.1.5.1 检验员核对“产品跟踪卡”，产品内包装内含说明书、合格证，外包装注明批次、数量、执行标准
等内容，确保产品标识的完整、正确。
5.1.5.2 操作人员、搬运人员、仓库保管员要保证产品在库期间标识的完整性、清晰性。
5.1.5.3 销售部必须保证成品在送到顾客前标识的完整性与清晰性。
5.1.6 产品批次管理
为确保产品的可追溯性,从原材料进厂到成品出厂实施产品批次管理,具体按《产品批次管理指导书》执行。
5.1.7产品追溯顺序（见附录A）。
5.2检验和试验状态标识
5.2.1 检验和试验状态主要是通过带色标的标签来表示,并辅以“产品跟踪卡”和有关的质量记录。
废品应标以红色永久性的标识放置废品隔离区。
5.2 .2 仓库和生产现场的材料、在制品、成品必须按不同检验和试验状态，按定置管理要求放置在规定
区域内，并挂上表示不同检验和试验状态的标签。
a. 产品经检验合格的，使用绿色“合格”标签；
b. 产品经检验不合格的，使用红色“不合格”标签；
c. 产品经检验不合格的，但经评审可返修或返工的，使用白色“返修/返工”标签；
d. 产品待检验或经检验尚待判定的，使用黄色“待处理”标签。
5.2.3做好检验和试验状态的转移和保护，无“合格”标识的材料不准进入生产现场。
5.2.4 在生产过程中，检验和试验状态标识随产品同步流转,无标识的产品，操作工人应拒绝加工，检验人员应拒绝验收。
5.2.5 检验和试验状态标识经检验人员签字有效，放置于醒目的位置，不准随便涂改。
5.2.6 上工序失效的检验和试验状态标识由下工序操作人员回收，交检验员统一处理。
5.2.7 对于规定也可辅以区域管理，但区域管理不能说明其所处的适当的检验和试验状态（除自动生产
流水线外）。
5.2.8 若顾客对验证标识方法有特殊要求时,按顾客要求执行。
6.需要保存的文件
附录A：
产品追溯顺序。