产品标识和可追溯性控制程序范本

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(完整版)产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性

控制程序

受控状态：

发放号：

编号版次A/0 拟制审核批准

日期日期日期

1.0 目的

在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。

当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。

2.0 适用范围

本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。

3.0职责

3.1质量保证部

3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。

3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。

3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。

3.2采购管理部

3.2.1负责对仓库内物品的标识。

3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。

3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销

售部。

3.3生产计划部

3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。

3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。

3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。

3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。

3.4市场部

3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追

溯性信息。

3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。

4.0工作程序

4.1标识的设定

产品标识和可追溯性控制程序

1.0 目的

该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。

2.0 适用范围

适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。

3.0 术语和定义

无

4.0 职责与权限

生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。

品质部负责进料检验状态标识。

PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。

5.0 程序内容

5.1来料的标识

5.1.1物控接收原材料的标识：

在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。

经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。

5.1.2委外加工品的标识：

在 IQC 检验前，同 5.1.1。

经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。

经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。

生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。

5.2在制品的标识

5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。

5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。

ISO9000认证-标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序

编号：XT-02-8.5-0010

1、目的

用适宜的方法对产品生产过程和生产现场进行标识以实现产品的生产过程

可控，可追溯性防止混淆。对监视和测量的状态进行标识，防止误用和产品可追溯性。对生产现场的安全警示、环保的废弃物管理达到可控、有效。

2、适用范围

适用于公司生产的全过程和全范围。

3、职责

3.1生产技术部为本程序的归口管理部门，负责产品标识和可追溯性的管理工作。

3.2生产技术部、供销部和各职能部门负责本部门产品的标识管理。

3.3生产技术部负责制定产品标识方式。供销部负责制定物料出标识。

3.4 生产技术部负责制定规范《产品标识规定》由生产技术部负责实施。

3.5 安环部部负责公司范围内的安全标识和环保标识的管理。

4、工作程序

4.1库存原物料标识实施

原物料由仓管员用物料出入结存卡进行标识.明确标识名称、型号规格，数量；并分类分区分层排列整齐摆放。

4.2生产运作过程中的产品分类标识实施：

a)生产技术部按《产品标识规定》编制产品标识。

b)生产作业时依照规定核对相应标识、标签贴于产品上。

c)各工序在生产过程中及移转过程中必须要确保标识完好。

4.3产品追溯性的管理：

4.5.1生产过程中要生产记录该产品生产流水批号、标识。

4.5.2 质检人员对过程产品全检进行记录，必须记录该产品的流水批号、标识。

4.5.3当客户或合同提出对产品要求进行追溯的时候，由质量部负责实施追溯，提报相关检验数据。

4.5.4当产品发生异常需要进行追溯查找原因时，由质量部、生产技术部负责实施追溯控制。

4.6 环境、安全标识由安环部管理、检查，现场相关部门负责维护。

标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性

控制程序

（依据GB/T19001-2000idtISO9001：2000标准）

编制：

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版本号：

发布日期

实施日期

文件修改记录表

标识和可追溯性控制程序

1．目的

防止在产品实现过程中造成产品及其状态的混淆和误用，以及保证实现必要的追溯。

2．范围

本程序适用于公司规定的业务活动和现场实物的标识和可追溯性控制。

3．职责

3．1工程部是产品标识和可追溯性控制的主管部门，主要负责：

a) 制订并组织实施产品可追溯性控制的程序；

b)监督检查各部门的产品标识和追溯性的管理和控制。

3．2项目部负责工程实物标识的管理工作。

3．3各部门负责相应业务活动的标识管理工作。

4．工作程序

4．1产品标识控制

4．1．1公司规定产品标识的范围：

a) 与工程产权交割有关的业务活动；

b)立项报批过程中的有关业务活动；

c)施工过程中的有关业务活动；

d)关系到工程项目的重要质量特性的有关实物。

4．1．2各部门根据职责分工，采取以下标识的方法进行标识，确保标识的唯一性：

a)业务活动以其涉及的文件资料的标识，应注明文件资料的名称、编号、类别、

版次、部门等。

b)工程现场实物的标识：采用画线、树标志牌、立桩等形式。

c)建筑红线的标识：在施工现场用石灰粉标出建筑红线的轮廓。

d)地下障碍物的标识：对核实的地下障碍物用不同颜色的油笔在图纸上标注、

现场采用警示牌或用石灰线圈出其范围的方法；

e)定位桩：定位桩用30*30cm的混凝土立方体进行标识，基准点以埋设在桩内

的钢钉为准。

f)沉降观察点：在标准层施工图上用黑色原点标出其平面位置，并在现场用油

ISO9001-程序文件-产品标识和可追溯性控制程序

1.目的

本程序对生产全过程进行适当的标识，防止产品混用，并确保在需要时对产品的质量形成过程实现追溯，确保只有合格的产品才能转序或出厂。

2.范围

适用于本公司所有产品进货、生产及交付的各个过程、检验状态及顾客提供的产品的标识。

3.职责

3.1运营部职责

负责本程序文件的起草；

负责本程序文件的审核；

负责本程序文件日常执行的监督；

负责检验和试验状态的实施和控制。

3.2体系管理负责人职责

负责本程序文件的批准；

负责本程序文件日常执行的监督。

3.3仓库职责

负责库存物资的标识。

3.4生产部职责

负责产品在生产过程中的标识。

4.定义

无

5.工作程序

5.1标识方法

a)分区；

b)挂牌；

c)仓库账、物、卡；

d)产品规格型号、出厂编号等。

5.2状态标识的分类

5.2.1生产工序状态

a)组装（组装中）——产品处于组装阶段；

b)调试（调试中）——产品组装完成处于调试阶段；

5.2.2检验和试验状态

a)待检——产品尚未检验和试验；

b)合格——产品通过检验和试验合格；

c)不合格——产品经检验和试验不合格；

d)FAT中——客户发货前验收；

e)整改中——产品有问题正在整改中。

5.3产品标识的实施

5.3.1来料的标识

来料（外协件、外购件）进入公司后，放于“待检区”，容器、外购大件类直接进入车间现场，由检验员检验。供应商出具《送货单》，注明该物资的厂家、名称、规格、型号、数量、进货日期等。经检验员检验合格后，在《进货检验记录》上登记或在ERP系统中进行合格与否的审核，合格来料交仓库办理入库手续建帐登卡，帐卡应注明物品名称、规格、型号、数量、入库日期。

产品标识与追溯控制程序

3.0定义
无。
4.0权责
4.1品质部负责规定产品标识的方法，并对其有效性进行监控；负责产品标识及标识与实物的符合性检验；判定并标识产品的检验状态；当产品出现重大质量问题时，组织以便对其进行追溯。
4.2生产部负责生产区域所有物料的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识的维护，配合品质部做好产品标识的控制和可追溯性的控制管理。
5.3.4.车间人员将品质检验合格的产品捆包填写《入库单》入库。
5.4追溯
5.4.1.进料追溯:依工Baidu Nhomakorabea采购发出的《采购单》、供应商送货单、仓库《入库单》、品管进料检验报告、部门《领料单》等进行追溯。
5.4.2.本公司所有产品编号由生产部提供（部分可直接采用客户提供的编号）。
5.4.3.公司内部生产过程中产品依《出货核查表》等进行追溯。
5.1.3当合同、法律、法规和组织自身需要（顾客因质量问题引起投诉的风险等）有可追溯性要求时，品质部根据已有的标识卡以及相关报表、检验报告等实现产品的可追溯性。
5.2供应商来料标识
供应商应在交货前于交货品的外包装上作好物品标示,其中至少包含:品名、型号、数量、出货批号(或制造日期)、品检标识等。
5.2.1进料标识
5.3产品状态标识
5.3.1.公司产品状态标识为：合格、不合格(分为返工、返修和报废)、特采、待检、待判定等。

产品标识和可追溯性控制程序

（经典版）

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序言

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产品标识和可追溯性控制程序

1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；

2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；

3.定义：无。

4.权责：

4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；

4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；

4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；

5.作业内容﹕

5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；

5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：

5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；

5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；

5.4 图样的标识：

由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；

5.5产品的存放：

产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。

5.6 产品的追溯：

5.6.1 来料的追溯：

可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。

5.6.2 （半）成品的追溯：

可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。

产品标识和可追溯控制程序

1.目的

对原辅材料、在制品和成品进行适当标识，以进行区分、识别、跟踪和追溯，防止非预期的使用。

2.范围

适用于对原辅材料、在制品和成品的标识和可追溯性管理。

3.职责

3.1 原、辅材料仓库管理人员负责对入库和库存的原、辅材料进行标识和标识管理，并保持标识状态的唯一性。

3.2 成品库库房管理人员负责对入库和库存的成品进行标识和标识管理，保持标识状态的唯一性。

3.3 生产车间负责生产过程中领用的原辅材料、在制品、成品的标识，维持紧急放行、让步使用原辅材料及检验和试验的标识在生产过程的完整性。

3.4 品保部负责检验和判定检验结果，传递标识状态的信息，监督和检查各类标识的完整性和有效性，负责建立产品的可追溯性。

4.定义

4.1 标识：对不同状态的物品进行识别，包含品名标识、检验和试验状态标识。

4.2 检验和试验状态分为：待检、已检待判、合格、不合格、紧急放行等五种状态。

4.3 标识方法有：放牌、记录、标签、定置等。

5．工作程序

5.1 入库原辅材料的检验和试验状态标识

5.1.1 原辅材料进库后，由库管员挂蓝色“待检”标识牌，填写进库记录，记录内容：品名、进库批号、数量、厂家生产批号；报品保部化验室进行检验。检测后按检验报告的结果变更检验状态标识。

a）经检验合格的原辅材料，仓库改挂“合格”标识牌。

b）经检验不合格作让步接收的原辅材料，仓库改挂“让步接收”标识牌；相关生产车间领用时按让步接收的使用要求进行管理。

c）经检验不合格的原辅材料，库管员改挂“不合格”标识牌。

d) 因质量安全问题退库而又未来得及处理的原辅材料，库管员放“待检”标识牌。

标识和可追溯性控制程序

1. 目的

对原材料、半成品和成品进行适当的标识，以确保需要时对产品质量的形成过程实现追溯，并控制不合格品流入下一过程或工序。

⒉适用范围

适用于产品形成过程中所用的原材料、半成品和成品的标识及检验状态标识控制控制。

⒊职责

3·1各部门负责所属区域内材料和产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护，对产品标识进行归口控制。

3·2生产部品检负责确定检验和试验状态标识，监督本程序执行。

⒋程序

4·1标识

4·1·1标识应字迹清晰、牢固、可靠、设置合理。

4·1·2标识应便于追溯和记忆。

4·1·3任何人不得擅自移开标识，当标识丢失或字迹不清时，由原设置标识的部门追溯记录，根据记录重新设置正确的标识。

4·1·4 原材料、半成品和成品转移后，应保留标识。

4·1·5本公司产品检验和试验状态分为“合格”、“不合格”、“待检”等。

4·2仓库材料、半成品和成品的标识

4·2·1所购原材料的原始标签及合格证应予以保留和保护，所有标识必须含有产品名称、型号、规格、数量、制造厂名和厂址、出厂日期等内容。

4·2·2未经检验或正在检验的原材料应有检验状态“待检”标识；经检验合格的原材料放上“合格”

标识；经检验不合格的原材料放上“不合格”标识。

4·2·3产品合格证是库存成品的标识。

4·3生产过程的标识

4·3·1在生产车间领用的原材料、应是合格的材料，应该确认领用材料的原有标识是否完整、正确。

4.3.2 工序完成的半成品要挂上本工序的转序卡，并按工序卡片的内容要求逐项填写。未经检验和试验的半成品，由生产者放上“待检”标识，经品检员检验和试验合格后，放上“合格”标识，不合格的放上“不合格”标识

产品标识和可追溯性控制程序

XXX五金电子有限公司

1目的

对生产和服务过程中产品进行适当的标识，防止产品的混淆与误用，在需要时实现可追溯的目的。

2适用范围

适用于对产品和产品状态的标识以及可追溯性的管理。

3职责

3.1 仓管员负责入库原材料、工具辅料、在制品、零部件、成品的标识及标识的保护。

3.2 车间统计员负责生产现场原材料、在制品、零部件、成品的标识及标识的保护。

3.3 开发人员负责开发阶段的零部件标识及标识的保护。

3.4 业务员负责对存放样品的标识及标识的保护。

3.5 检验员负责产品标识实施的监督和管理。

3.6 业务组负责成品发货的ERP运行。

4工作程序

4.1 产品标识

4.1.1 产品标识分品产品名称标识和产品状态标识。

4.1.2 产品标识范围包括原材料、工具辅料、在制品、零部件、成品等。

4.1.3 产品标识的方式可以有：

a）货位、区域、颜色；

b）标签、生产流转卡；

C）包装箱唆头；

e）日期码。

4.2 原材料的标识

4.2.1 原材料进货后在仓管员的安排下置于相应货位，用黄色标识牌标识为待检原材料。

42.2 检验合格的原材料由仓管员用《原料/成品库存管制卡》标识。如果材料原有标识已能完全说明需标识的内容，则也可作为标识使用。

42.3 3检验不合格的原材料由仓管员用红色标识牌标识为不合格原材料，并在2天内处理完毕。

42.4 进货检验员负责原材料仓库标识的监督和管理。发现标识损坏或丢失，进货检验员应予以确认，仓管员重新标识。

42.5 部件的标识

42.5.1 部件进货后仓管员根据随附的“精工”标签进行数量核对，并在仓管员的安排下置于相应的区域，区域分为：待检品区、合格品区（零部件库）、不合格品区、退货区、临时堆放区。

产品标识和可追溯性管理程序范文

1 主题内容与适用范围

本程序明确了产品及产品状态的标识控制，以达到防止产品混淆或误用。本程序还明确了批次管理的相关要求，以确保当产品生产过程及出厂后出现不良时，能根据产品标识、批次的记录，快速确定其范围，以便于处置，保证产品的可追溯性。

本程序适用于公司从采购的产品生产制造到产品交付全过程的标识和批次管理。

2 术语和定义

2.1 产品标识

指每个或每批产品形成过程中识别和记录的唯一性标记，包括厂家标记、产品规格、产品名称、产品质量状态标识等。

2.2 批次

根据设备、加工状态、原材料等因素的不同而按次数区分每批产品的手段。

2.3 批量

每一个批次中产品中的实际数量。

2.4 批次管理

按规定区分批次、批量并进行记录和保管的行为。

2.5 可追溯性

根据批次管理方法，能够快速准确地查出不良的原因和范围的能力。

3 部门分工

3.1物流部门

负责外协零部件及原材料库房标识的管理。

3.2品质管理部门

负责产品检验过程标识的管理。

3.3 生产制造部门

3.3.1 负责生产制造过程标识的管理。

3.3.2 负责生产制造过程批次的管理。

4 管理内容与交付物

4.1 标识类别的划分及基本要求

4.1.1 标识的类别分为产品标识和质量状态标识。

4.1.2 产品标识包括厂家标记、产品规格、产品名称、产品批次标记等。

4.1.3 质量状态标识主要包括产品合格证等。

4.2 入厂验收过程标识的控制

4.2.1 产品检验实行区域标识管理，分为待检区、不合格品区和合格品区，并使用色标牌进行区分，检验区域使用的色标牌由检验人员集中统一定置管理。

XX电力科技有限公司产品标识和可追溯性控制程序(2024年)

XX电力科技有限公司

产品标识和可追溯性控制程序

1.目的

本程序规定了产品标识和可追溯性控制的基本要求及控制内容等。

2.适用范围

本程序适用于产品在接收、生产、交付及安装的各阶段。

3.目标和原则

3.1目标

1.1.1防止不同类别、不同规格、不同批次的产品混用，杜绝不合格品出厂，确保产品质量。

3. 1.2当出现质量事故时，按规定，可实现产品的可追溯性。

3.2原则

3.2.1 2. 1所有产品标识和可追溯性应符合有关标准、法规、质量计划和程序文件的要求；

3.2.2产品的标识必须具有不随状态改变；

3.2.3标识应予以保护，防止丢失，操作中发现破损或丢失时要及时恢复其相应标识；

3.2.4以按品种、规格定架、定层、定区储存与标签、台帐相结合的方法标识进货产品；

4.职责

4.1各部门在生产运转过程中，按部门职责作出相应的标识。

4.2生产部负责检查产品标识是否正确、完整、清晰，对标识用的印章、标签，对各种表格、记录等进行有效的管理；

4.3库房负责采购物资的标识和管理工作。

4.4车间负责生产过程中的产品标识和可追溯性的管理工作，包括已转入车间的原材料、外协件，半成品的标识和管理工作。

5.产品标识和可追溯性

5.1原材料、外购、外协件标识和可追溯性

5.1.1原材料、外购、外协件进厂应有采购清单，采购清单应注明型号、规格、数量、用途、生产厂家、采购日期等；

5. 1.2原材料、外购、外协件进厂后，应进行入库检验，入库检验单上应注明、型号、规格、数量、生产厂家、检验日期等；

5. 1.3原材料入库检验合格后，方可入材料库，原材料、外购、外协件应分门别类存放，每种材料应标明：型号、规格、数量、生产厂家、检验日期等，要做到台帐与实物相符；

产品标识和可追溯性控制程序

1.目的：

对产品以适当的方式进行标识，以防止产品混淆。对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。

2.适用范围：

适用于产品的标识和可追溯性活动。

3职责

3.1 仓库负责对购进物品进行标识，负责仓库中产品标识的维护。

3.2 品质管理部负责产品生产全过程标识有效性的监督。当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。

3.3生产经营部各车间负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。

4作业程序

4.1 进货标识控制

4.1.1物料进厂，经IQC检验合格后，检验员应给物料贴上“检验合格单”。

4.1.2 品质管理部按照《检验和试验控制程序》对原材料、外协件、外购件进行检验或试验，并依照《检验和试验状态控制程序》对货品的检验状态进行标识。

4.1.3 入库的物料，仓库应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在指定位置。

仓库应对不同进厂日期的购入货品作好区分。

4.1.4管理上必须保持卡、帐、物一致。

4.1.5 发放时必须核对物资与领用要求的一致性，发放遵循先进先出的原则。

4.2 生产过程中流转物品的标识

各车间根据需要在流转物品的周转容器上进行跟踪标识。一车间用“流转卡”对注塑工序进行标识。二车间用相应的《零部件装配（作业）流转卡》或产品标识卡进行标识。三车间用《底壳生产流转卡》标识底壳生产工序，用《总装工序流转卡》标识总装工序。各车间操作员在使用空的周转箱之前，须先清理掉或覆盖掉旧的标识

4.3 入库半成品、成品的标识

标识及可追溯性控制程序

XXX的标识及可追溯性控制程序旨在确保产品在接收、

生产和服务过程中得到适当的标识，防止不同类型和规格的产品混用或错用，并能够追溯产品质量形成过程。本程序适用于产品的标识和追溯过程。标识是以指定的方式提供用以区别产品状态的标记，可追溯性是为了溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所进行判断。

制造部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制，库房负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制，质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。标识的手段和方法包括印章、检、试验区域、产品区域、标识卡/牌和检验状态标识牌。产品标识为永久性标识，即从投入到

产出标识不变，通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。

采购、外加工品入库过程标识时，供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由库管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由库管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。

b）合格半成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。

5.4.4成品退库：库管员在收到退回的成品时，按下列不同情况分别进行处理：

a）不合格成品：通知辅助工按产品名称和规格或供方单位，置于“不合格品区”，并予以记录；

b）合格成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。