产品检验规程
产品检验规程
产品检验规程1、目的为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效操纵。
2、适用范畴本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。
3、职责技质部为产品检验的归口治理部门，其他部门配合。
技术厂长为产品检验的主管领导。
产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。
4、操纵规程本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。
技质部负责制定本公司要紧采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产品检验规范；进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整；过程检验按照在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采纳：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式；4.4.1“产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责任人于“纪录卡”上标印。
任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上：4.4.2每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。
下道工序人员，对上道工序的在制品进行常规检查，如发觉轻微质量咨询题，报请所在部门处理；4.4.3巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行检验，及对发觉的重大咨询题进行处理。
对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。
送责任部门、技质部：4.4.4产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》；4.4.5对例行检验不合格的在制品，按《不合格品操纵程序》处理；4.4.6本公司对在制品不实行例外放行。
4.5最终产品检验只有在所有的检验（进货、过程检验）均已完成且结果符合要求条件下，车间才能提交质量部进行最终产品的检验。
技质部按照我公司制定的《钢质防火门检验标准》进行最终产品检验，做好《钢质防火门最终检验报告单》。
对检验不合格的最终产品，出具“不合格通知单”，按《不合格品操纵程序》处理；只有在文件规定的各项检验活动差不多圆满完成，且有关数据和文件齐备并得到认可后，加盖“合格证”标牌，产品才能出厂；如我公司负责产品安装，依据我公司制定的《防火门安装使用讲明书》进行，并按照我公司制定的《钢质防火门检验标准》进行产品安装检验。
产品检验规程
产品检验规程1、目的为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。
2、适用范围本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。
3、职责3.1技质部为产品检验的归口管理部门，其他部门配合。
3.2技术厂长为产品检验的主管领导。
3.3产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。
4、控制规程4.1本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。
4.2技质部负责制定本公司主要采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产品检验规范；4.3进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整；4.4过程检验根据在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采用：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式；4.4.1 “产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责任人于“纪录卡”上标印。
任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上：4.4.2 每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。
下道工序人员，对上道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请所在部门处理；4.4.3 巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行检验，及对发现的重大问题进行处理。
对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。
送责任部门、技质部：4.4.4 产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》；4.4.5 对例行检验不合格的在制品，按《不合格品控制程序》处理；4.4.6 本公司对在制品不实行例外放行。
4.5 最终产品检验只有在所有的检验（进货、过程检验）均已完成且结果符合要求条件下，车间才能提交质量部进行最终产品的检验。
4.5.1技质部按照我公司制定的《钢质防火门检验标准》进行最终产品检验，做好《钢质防火门最终检验报告单》。
产品质量审核检验规程
产品质量审核检验规程
^0 :
检验顺序检验工作描述
100抽取样品
随机进行抽样，从最近生产日期检验合格带发运批次中抽取
200包装
一内外包装与产品包装的技术规范相附
一防止产品损伤
-附件齐全
一无错装、漏装
300标识
-按技术规氾进行标识
-按顾客要求进行标识
-标牌、铭牌、标签清晰
一出厂编号、批号
400外观
-外观、表面状态与图纸、规范要求相符合
-外观无污物、污染、无磕碰伤
尺寸
500
-顾客要求的尺寸
一与顾客产品交联的尺寸
一出厂检验规定的尺寸
性能
600
-出厂检验规定的性能项目检验
-要求的化学成分、物理性能检查
-顾客要求的检查项目
700其它
800确定产品审核结果，编写审核报告，要求采取的措施
一计算缺陷点数
一计算质量特性值（QKZ
当产品审核时出现关键、严重缺陷或QK^ 90时，要立即分析原因采取纠正措施。
说明。
生产过程质检规程
生产过程质检规程一、前言生产过程质检是指在产品从原材料投料到成品出厂的整个生产流程中，对每个环节进行严格的质量检查和控制。
其目的是确保产品质量稳定、符合标准和客户要求，提高产品竞争力和顾客满意度。
本质检规程旨在规范和指导生产过程质检工作，确保各环节在质量上达到要求。
二、生产过程质检流程1.原材料进货检验原材料是产品的基础，对原材料的质量进行严格的检验是确保产品质量稳定的第一步。
进货检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面。
原材料必须符合国家和行业标准，并提供合格的检验证书方能接收入库。
2.原材料投料检验在生产过程中，对原材料进行投料检验，以确保每个批次原材料的质量稳定。
投料检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面，确保原材料符合产品要求。
3.生产过程监控生产过程监控是对生产过程中各个环节的质量进行监控与控制。
监控内容包括生产设备的性能、操作工艺参数的稳定性、操作人员的操作规范等。
通过监控，及时发现生产过程中的异常情况，采取措施进行调整和修正，以保证产品质量的稳定。
4.在线抽检在线抽检是对生产过程中正在生产的产品进行抽样检验。
抽样方式采用随机抽样，抽样样品符合标准要求。
通过在线抽检，确保产品在生产过程中各个环节质量的控制。
5.半成品质检半成品质检是对已经生产完成的半成品进行全面的质量检验。
主要包括外观、尺寸、性能、可靠性等方面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准，否则需要退货或者返工处理。
6.终检终检是产品出厂前的最后一道质量关，主要对产品的外观、性能、可靠性等方面进行全面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准和客户要求，否则不允许出厂。
三、质检记录与报告在生产过程中，必须做好质检记录和报告，确保质检过程的可追溯性和透明度。
质检记录包括原材料进货检验记录、原材料投料检验记录、生产过程监控记录、在线抽检记录、半成品质检记录、终检记录等。
质检报告包括原材料质量报告、生产过程质量报告、产品质量报告等。
产品抽样及检验规程
产品抽样及检验规程凡公司购进的原材料或外购（协）件，必须通过公司专职质检员的验收。
检验办法如下：1、抽样办法（1）产品数量在10件以下时，可采用全检。
（2）产品数量在100件以下时，可采用10%的比例抽检。
（3）产品数量在1000件以下时，可采用5%的比例抽检。
（4）具体抽检数量可由质检员根据实际或抽样检验，情况灵活掌握。
（5）对于抽样检验不合格时，可以加倍抽检。
（6）专职检验员的产品工序检验的抽样，可以采用本办法。
2、检验规程（1）检验原材料或外购（协）件，必须有检验标准或检验依据，否则不能检验。
（2）检验必须严格按标准要求检验，对原材料的检验，可按国标或企业标准检验尺寸，以核对供方提供的材质书的办法检验材质，必要时可取样送检。
（3）对外购（协）件的检验，可按公司提供的加工图纸，选用适当的计量器具进行检验。
（4）抽检后，在《进货检验记录报告单》上签字，注明检验结果。
（5）工序检验规程，可按外购（协）件的检验规程检验，检验后，在《产品（半成品）质量检验记录》上签字，标明检验结果和处置办法。
3、对于工艺过程中规定的关键工序，必须认真检验。
对于整机产品组装工序为关键工序，必须认真检验。
4、本规程自下发之日起施行。
年月日洛氏硬度计安全操作规程1、洛氏硬度计必须有专业人员操作，操作人员初次操作前必须仔细阅读使用说明书，按说明书的要求安装调试好设备。
2、操作人员应定期检查缓冲器油缸中是否缺油，如果不满，应加满。
定期对硬度计检查保养。
3、试件的厚度应不小于10倍压痕的深度，试件表面必须精细制作，应平整、光洁，表面不得有氧化皮、裂纹凹坑、油脂及明显的加工痕迹，应防止试件发生局部退火现象。
4、测试时，将被试零件擦干净放在试台上，应使试件与试如表面紧贴，然后旋转手轮使试件上升与压头接触，并继续旋转手轮三圈施加初实验力至指示器的小指针于红点处，大指针垂直向上指于标记B 与C处，其偏移不得超过±5个硬度值，否则应另选一个测试。
产品检验规程
产品检验规程引言：产品检验是保证产品质量和安全的重要环节，对于各行业而言都至关重要。
本文将从产品检验的目的和重要性、产品检验的基本原则、产品检验的方法和流程等角度，详细探讨产品检验规程。
在现代社会，产品质量对于企业的竞争力至关重要，不仅直接关系到企业的声誉和品牌形象，也直接关系到消费者的安全和利益。
因此，严格遵守产品检验规程，确保产品质量和安全是每个企业及从业人员义不容辞的责任。
第一节目的与重要性1.1 产品检验的目的产品检验是为了验证产品的功能、性能、耐久性和安全性是否符合规定的标准和要求。
通过检验，可以发现产品存在的问题，及时进行改进和调整，提高产品质量和竞争力。
1.2 产品检验的重要性产品检验的重要性不可忽视。
首先，产品检验可以确保产品的品质稳定和一致性，提高产品的可靠性和使用寿命，保护消费者的权益。
其次，产品检验可以减少质量问题引起的损失和风险，降低企业的成本和返工率，提高效率。
最后，产品检验可以提升企业的品牌形象和市场竞争力，促进企业的可持续发展。
第二节基本原则2.1 条件一致性原则产品检验应在与产品使用环境相似的条件下进行，以确保测试结果与实际应用情况的一致性。
例如，某种产品在高温环境下运行，那么产品的检验应在相应的高温环境下进行，以模拟真实使用情况。
2.2 标准严谨性原则产品检验应遵循相关标准和规范，确保检验结果的准确性和可靠性。
标准应具有科学性和权威性，能够客观、真实地评估产品的质量和性能，以便确保产品符合预期要求。
2.3 综合评价原则产品检验应综合评价产品的各项性能指标，包括功能性、安全性、环境适应性等，而不仅仅关注某一方面的指标。
通过综合评价，可以全面了解产品的性能和质量水平，进一步优化产品设计和制造过程。
第三节检验方法3.1 可靠性检验可靠性检验是评估产品在规定使用寿命内能否持续正常运行的一种方法。
通过模拟产品在正常使用过程中的各种不同环境和工况条件，对产品的可靠性进行评估，以确保产品的长期稳定性。
《电子产品检验规程》业务流程
《电子产品检验规程》业务流程电子产品检验规程是指对电子产品进行检验的一套规范流程，旨在确保电子产品的质量和安全性。
下面是《电子产品检验规程》的业务流程，包括初检、抽样检验、功能检验、外观检验、性能参数检验、可靠性检验等。
一、初检1.接收待检电子产品2.根据《电子产品检验规程》确定检验项目和要求4.对内包装进行检查，确认是否有组装缺陷、部件缺失等5.对产品进行外观检查，检查是否有划痕、异物、氧化等问题6.检查产品所附文件和资料是否完备二、抽样检验1.根据一定的统计方法进行抽样，确保样品代表性2.对样品进行包装、标示，防止混淆4.对样品进行必要的记录和保存，确保溯源和调查三、功能检验1.根据产品的功能要求和规格书，对样品进行功能检查2.检查电子产品的特性与性能是否符合设计要求3.使用特定的测试设备和工具进行测试，如万用表，示波器等4.检查电子产品的主要功能是否正常工作5.进行必要的性能参数测试和记录，如电流、电压、功率等四、外观检验1.对电子产品外观进行检查，包括外壳、按键、显示屏等2.检查外观是否有划痕、开裂、氧化等问题3.检查外壳是否完整、是否有变形、松动等问题4.检查按键是否灵敏、回弹是否正常5.检查显示屏是否有亮点、暗点、坏点等问题五、性能参数检验1.根据产品的性能参数要求和规格书，对样品进行性能参数检查2.使用特定的测试设备和工具进行测试，如频谱仪、示波器等3.检查电子产品的性能参数是否符合设计要求4.进行必要的性能参数测试和记录六、可靠性检验1.对电子产品的可靠性进行检查，包括寿命、抗干扰等2.进行长时间的工作和负载测试，查看产品在不同环境条件下的工作情况3.对电子产品进行环境适应性测试，检查产品在高温、低温、湿度等条件下的性能表现4.检查电子产品是否具有抗干扰的能力，如抗电磁干扰、抗静电等以上就是《电子产品检验规程》的业务流程。
通过按照规程进行初检、抽样检验、功能检验、外观检验、性能参数检验和可靠性检验，可以确保电子产品的质量和安全性，提高产品的稳定性和可靠性，并保护消费者的权益。
产品检验规程
产品检验规程
1. 目的和范围
本规程旨在确保产品的质量和符合标准要求。
适用于公司所有生产的产品。
2. 定义
2.1 产品：指公司生产的所有商品和物资。
2.2 检验：指对产品进行全面详细的测试和评估，以确保符合质量和标准要求。
3. 检验流程
3.1 接收产品：产品从生产线上下来后，由负责人接收，填写接收登记表，并将产品送至检验部门。
3.2 外观检验：检验部门对产品进行外观检查，包括检查外观是否完整、无明显瑕疵等。
3.3 功能检验：检验部门对产品进行功能测试，确保产品能够正常使用，并符合技术要求。
3.4 安全检验：检验部门对产品进行安全性测试，确保产品无安全隐患，并符合相关法规和标准要求。
3.5 记录结果：检验部门根据检验情况记录检验结果，并做出相应处理措施。
4. 检验标准
4.1 外观检验标准：根据产品外观设计和相关标准，判断产品外观是否符合要求。
4.2 功能检验标准：根据产品技术规格书和相关标准，测试产品功能是否正常。
4.3 安全检验标准：根据安全测试要求和相关法规，判断产品是否存在安全隐患。
5. 检验结果
5.1 合格：产品在各项检验中均符合标准要求。
5.2 不合格：产品在任何一个检验项目中未能达到标准要求。
5.3 处理措施：对于不合格产品，检验部门将通知生产部门进行整改，并追踪整改进展。
6. 术语定义
6.1 合格品：指符合产品质量和标准要求的产品。
6.2 不合格品：指未能达到产品质量和标准要求的产品。
7. 修订记录
版本号修订日期修订内容修订人。
产品过程检验规程
产品过程检验规程产品过程检验1、适用范围本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。
2、目的规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。
3、职责生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。
质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。
4、检验规程根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。
车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。
对XXX加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。
确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。
待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。
检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。
成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。
检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。
对检验过程当中发现不合格产物均须及时作出明明的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制步伐》举行处理。
根据型式实验报现场生产产物要满足一致性的要求。
5、验项目、检验要求、检验方法工序下料检验项目检验方法零件外形尺寸，平面度，垂直用游标卡尺，钢板尺，按度，用料照图纸要求检查零件用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求搜检零件的外形尺寸，平面度孔眼位置公差是否正确冲孔零件外形尺寸、平面度、相关孔眼的位置尺寸折弯零件外形尺寸、折弯角度、相关孔眼的位置尺寸用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求检查零件弯折度及折弯尺寸检查产品外形尺寸，表面平度、结构连接标准的公。
机械行业产品质量检验规程
机械行业产品质量检验规程一、前言机械行业作为现代工业的重要组成部分，其产品的质量检验至关重要。
本文将介绍机械行业中常见的产品质量检验规程，旨在确保产品的质量达到规定标准，以提升行业整体竞争力。
二、原材料检验1. 材料标识检查：对原材料提供商提供的标识进行核对，确保材料符合标准要求。
2. 外观检查：对原材料的表面进行详细检查，包括表面平整度、颜色、氧化层等指标。
3. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合设计要求。
4. 化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，确保符合相关标准。
5. 物理性能测试：对原材料进行物理性能测试，包括硬度、耐磨性等指标。
三、加工工艺检验1. 切削工艺：对机械零部件的切削工艺进行检验，包括刀具选择、切削速度、加工精度等指标。
2. 焊接工艺：对焊接工艺进行检验，包括焊接材料的选择、焊接接头的强度、焊接形式等指标。
3. 铸造工艺：对铸造工艺进行检验，包括铸造温度、浇注速度、铸件内部结构等指标。
4. 熔融处理：对机械制造中的熔融处理工艺进行检验，包括热处理温度、保温时间、冷却速率等指标。
四、装配质量检验1. 尺寸配合检验：对机械产品的配合尺寸进行检验，确保各零件之间的配合精度。
2. 装配工序检验：对机械产品的装配工序进行检验，确保每个装配工序都符合规定要求。
3. 整机功能测试：对机械产品进行功能测试，包括启动、停止、运行时间等指标。
4. 外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保没有明显的缺陷或损坏。
五、试验和性能验证1. 负载试验：对机械产品进行负载试验，测试其在正常工作负荷下的性能表现。
2. 寿命试验：对机械产品进行寿命试验，测试其在一定时间内的使用寿命。
3. 安全性能测试：对机械产品的安全性能进行测试，确保其符合相关安全标准。
4. 环境适应性测试：对机械产品在不同环境条件下的适应性进行测试，包括温度、湿度、振动等指标。
六、成品出厂检验1. 成品外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保无明显的缺陷或损坏。
产品质量 检验规程
产品质量检验规程
一、目的
为确保产品符合性，满足顾客对产品质量要求，制定本规程。
二、适用范围
1、生产前模具的检验；
2、生产过程中，产品的首检、巡检、末检以及生产工人的自检；
3、产品出厂前的终检。
三、职责
1、质量部长为产品质量的主管领导；
2、产品检验由检验员进行，并对检验结果负责。
四、检验步骤
1、模具检验
检验员接到生产指令时，需确定工艺卡，按工艺卡对应的模具编号找出模具，并检查模具的状态：模具是否变形、销钉是否能使用、启模位置是否存在；
2、过程检验
首检：每批产品生产的首件必须由检验员按产品图纸作全尺寸检验；
巡检：在生产过程中，检验员按规程规定的重要尺寸及产品外观，每天对产品进行两次不定时抽检；
末检：每批产品生产的最后一件必须由检验员按产品图纸作全尺寸检验；
自检：在生产过程中，生产工人必须对自己生产的每一件产品检查外观。
3、出厂检验
终检：产品出厂前，检验员按规程规定的重尺要寸、产品外观以及GB2828抽样标准对产品进行抽检。
4、在检验过程中，当发现模具或产品存在缺陷时，必须停止生产或出厂，向检验员或主管领导报告，问题解决后，接到指令才能继续生产或出厂。
五、检验要求
1、外观检验
按标准HG/T 3090-1987(1997) 模压和压出橡胶制品外观质量的一般要求。
2、尺寸检验
六、抽检方案
按标准GB2828计数抽样检验程序
附：
注：表中给出3个一般检验水平(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ)，除非另有规定，应使用检验水平Ⅱ。
当要求鉴别力较低时可使用检验水平Ⅰ，当要求鉴别力较高时使用检验水平Ⅲ。
产品检验规范
产品检验规范产品检验规范___第一部分：总则本规程规定了原辅材料、外购外协件、生产过程中产品和产成品的检验和试验。
适用于公司原辅材料进货检验、外购外协件、生产过程检验和成品出厂检验。
技术部负责编制原辅材料、生产过程产品和产成品检验规程。
品质部负责原辅材料进货检验、外购外协件、生产过程产品检验和成品的出厂检验。
检验程序原辅材料、外购外协件采购产品、生产过程产品、成品出厂检验应按本规程的要求，经品质部检验/验证合格后方可入库或使用。
原辅材料、外购外协件进厂，由品质部首先检查供方提供的合格证或检验报告或质量保证单，如无以上合格证明之一时，品质部不予进货检验，特殊情况要经管理者代表批准。
合格证明检查符合要求后，可按后述程序进行检验或验证。
抽样组批供检查用的样本应从检查批中随机抽样，样本在产品结构、工艺水平、性能要求等方面对抽查产品具有代表性。
原辅材料、外购外协件进货检验或验证：由同一品种规格、同一供方生产的同批原材料、外购外协件组成。
生产过程中产品检验的检查批由同一机台生产的同一产品组成一个批量。
成品出厂检验的检查批由同一机台生产的同一产品组成；非同一机台生产的产品组成的检查批，应加倍抽样检验。
抽样规则原辅材料、外购外协件、生产过程中产品、成品检验的抽样规则，按抽样检验标准的规定进行。
判定原则产品经检验测试后，如有一个项目不合格时，应剔除不合格品，再从同批产品中抽取双倍数量的试样，就不合格项目进行检验，如第二次检验仍不合格时：原辅材料、外购外协件产品，则判定该批产品为不合格品，按《不合格品控制程序》执行；生产过程中产品和成品，则应100%检验，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
记录质量记录应真实反映产品质量情况，质量记录填写应及时、真实、内容完整、字迹清晰，不得随意涂改。
质量记录一般不允许更改。
如因笔误或计算错误要修改原数据，应采用单杠划去原数据，在其上方写上更改后的数据，加盖或签上更改人的印章或姓名、日期。
产品检验规程
1.目的正确指导品质部QC人员日常工作，确保其按程序和规范作业。
2. 适用范围适用于深圳龙盛源五金有限公司所有品管人员,对本厂进料、制程、成品出货检验的验收作业；3.相关责任部门品质部4.定义:4.1严重缺陷(CRI)可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）4.2主要缺陷(MAJ)不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）4.3 轻微缺陷(MIN)对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）5.组织架构图5.1、品质部主管5.1.1、主要职责：A、负责公司质量保证体系的规划、建立与维护，推动全员品质意识；B、全面负责公司质量管理工作，确定部门QA指标与稽核方案，保证持续完善改进；C、负责并指导日常的质量检验工作，审批或签发相关的检验报告、试验报告等；D、协助管理者代表，组织诸如外部审核、内审、管理评审等重大的质量体系维护工作；E、制订各部门质量目标，推行科学的统计与管理方法，确保质量目标的达成和提升；F、主持质量评审会议并处理客户投诉，讨论不合格品处置意见，签发《纠正预防措施单》并督导实施；G、督导工程部制订产品检验标准、物料检验标准等，并参与审核与发行；H、主持编制、签发检验作业指导书，并督导执行；I、督导生产作业与物料管理部门，做好不合格品的隔离、标志、处置、记录等工作；J、安排并指导仪器校验计划，以及仪器、量具的管制；K、负责编制质量培训计划，并主持考评；L、管理本部门员工，对属下人员的工作业绩承担领导责任；M、按时提交工作报告。
5.2、QA5.2.1、主要职责：A.协助公司质量保证体系的规划、建立与维护，推动全员品质意识；B.负责制定部门QA指标及其稽核方案，保证质量体系持续完善改进；C.协助指导日常的质量检验与试验工作；负责成品检验及出货检验的验证；D.负责制订各部门质量目标，推行科学的统计与管理方法，确保质量目标的达成和提升；E.协助质量评审和处理客户投诉，督导《纠正预防措施单》的实施；F.参与审核由工程部制订的产品检验标准、物料检验标准等；G.负责编制检验作业指导书，并督导执行；H.督察物品的标识、隔离，以及不合格品的处置与记录等工作；I.为仪器的校验，量具的管制提供技术指导；J.协助编制质量培训计划，并参与考评；K.按时提交工作报告。
质量检验操作规程
质量检验操作规程一、概述质量检验是确保产品质量符合标准和要求的重要环节，本规程旨在明确质量检验操作的各项要求和步骤，以确保产品质量可控可靠。
二、适用范围本规程适用于所有生产制造环节中的质量检验工作，包括原材料、半成品、成品以及相关工艺过程的检测。
三、质量检验设备要求1. 所有质量检验设备必须符合国家技术标准，定期进行校验和维护。
2. 严禁使用已超过有效期限的检验设备。
3. 新购置的检验设备必须进行验收，并建立相关档案和记录。
四、质量检验人员要求1. 质量检验工作必须由专职人员或受过相关培训的人员进行。
2. 检验人员必须熟悉质量检验操作规范，能够正确操作各种检验设备。
3. 检验人员必须遵守工作纪律和安全规范，保持工作环境的整洁和安全。
五、质量检验操作流程1. 样品采集与标识1.1 样品的采集必须按照相应的标准和要求进行，避免样品被污染或损坏。
1.2 对采集的样品进行标识，包括样品名称、采集日期、批次号等相关信息。
2. 检验项目确定2.1 根据产品类型和要求，确定需要进行的检验项目和方法。
2.2 检验项目的确定必须严格依据标准和规范，确保检验结果的准确性和可重复性。
3. 检验设备准备3.1 根据检验项目的要求，准备相应的检验设备和试剂等。
3.2 检验设备的使用前必须进行检查和校准，确保设备正常运行和准确测量。
4. 检验操作执行4.1 按照检验项目的要求，依次进行检验操作。
4.2 操作过程中严禁违反操作要求，如出现异常情况应及时记录并采取相应措施。
5. 检验结果分析与判定5.1 根据检验结果和标准要求，进行结果的分析和判定。
5.2 如有不合格或异常情况，应及时报告相关部门，并进行相应的处理和记录。
6. 检验结果记录与报告6.1 所有的检验结果必须准确、完整地记录下来。
6.2 检验结果报告必须包括检验项目、结果、判定等内容，并及时报告相关部门。
七、质量检验文件管理1. 所有的质量检验文件必须建档管理，并按照规定的存档期限进行保存。
产品出厂检验规范
1．目的：●严格执行三检验“首检验”、巡检、总检。
将检验工昨和工序控制精密结合在一起。
对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下到工序或出厂，从而达到工序控制的目的。
●本工序适合公司所有自制产品的检验。
1.1质量检验过程1，明确标准：熟悉和掌握质量标准，检验方法，并将其作为测量和实验、比较和判定的依据2，测量、实验：采用一定的检测器具或设备，按照规定的方法，对产品的特性进行测量得出一些具体的数据或结果；3，比较：把检测的结果与规定的标准进行比较；4，判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5，处理:将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）；6，记录反馈：把测量或实验的数据做好记录，整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
2检测依据：●过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。
●成品检验依据a)工艺图（卡）或零件图b)产品设计图纸及作业指导书c)合同规定或交货验收技术条件及标准3生产检验流程3.1首检检验：a)新产品上线的第一个工件；b)调换操作者后加工的第一个工件；c)更换(调整)工艺装备后加工的第一个零件；d)更换机台后加工的第一个工件；e)更换材料后加工的第一个工件；：a)对首检，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，技术员必须做好检查，在技术员对规定的尺寸及外观质量质检合格后送检验人员检查。
无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工生产。
b)做好首检检验记录，按工件的种类、分类、班组，机台填写首检检验记录，以便后期追溯。
c)检验状态分为：、待检、检后待定、合格、不合格；产品标识要求填写“产品名称、图号、材料、炉号、操作者等要数，并放在首检的检验箱理。
3.2巡检检验a)由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。
产品质量检验规程
1进货检验规程目的：规定与产品有关的采买物质（如原资料、包材、外加工品、采买物件等）进货检验的方式和标准，保证产品质量达到预期要求。
范围：合用于对外购的原资料、协助物料、包材及外加工品、表面办理件等的检验过程.1.3职责：仓管员依照采买计划对供方来料的规格，数目等进行接收，表记，报检。
做到帐、物、卡清楚和一致。
进货质检员 (IQC):依据仓管员的报检信息，比较《外购、外协件检查作业指导书》、《机械加工工序卡片》、图纸和有关附表进行查收作业。
1.4缺点定义：A类为致命缺点 : 估计能惹起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。
如：功能性能，抗拉强度不良，化学成份不达标、错装，漏装等。
B类为严重缺点 : 可能严重影响产品功能或惹起产品局部功能无效。
如：特别特征，主要尺寸不良等。
C类稍微缺点 : 切合产品标准，不影响产品的使用功能，但不切合产品特征内控标准，影响产品外观或整体赏析。
如：外观不良、产品表记不良、包装不良等。
1.5进货检验流程：有关单位操作流程仓管员表记，报检检验、记录、表记检验员仓管员办理手续要点仓管员接到来料后，依据采买计划或技术协议（查收协议）比较来料的数目，规格或图号等查对，作好待检表记。
开出《产品送检通知单》向外检员报检，如有要求供给商供给有关试样的自检报告或合格证明时，则应在报检时一起送到。
检验员依据《机械加工工序卡片》或成品图纸及有关附表对来料进行检验或试验，并作好记录和产品状态表记，通知仓管员办理有关手续。
关于送检通知单信息不完好时检验员有权拒绝检验。
记录填写规定：抽样数多于 5 时，一般记录 5 个数据，少于 5个时全数记录，但假如不合格数目超出 5 个时，照实且有代表性的记录不合格数据。
仓管员按《产质量量检验单》的结果办理有关手续。
未经检验的产品不得投入使用、加工，公司不允许“因急放行” 。
1.6进货检验不合格办理流程：有关单位操作流程检验员表记，开单质量部 / 技术要点检验员发现不合格品时，由质量部检验员对产品状态表记好后，开出《不合格点评审单》交质检科长。
产品例行检验规程
目的为了确保汽车内饰件产品制造质量符合要求，对出厂成品检验进行控制，制定本规程。
适用范围本厂认证产品汽车内饰件的例行检验。
依据图纸
检验方式对于出厂检验项目中的例行检验项目，各种生产规格都应实施检验。
合格判定各种规格产品，有一项不合格，则判该产品不合格。
检验记录《产品出厂例行检验记录》
例行检验项目和检验要求
序号检验项目检验要求
1 外观无缺料、无变形、无裂纹、无划伤、无飞边、无毛刺
2 尺寸依据图纸
3 色差无偏色
4 形状满足检具检验要求
编制审核批准日期序号年月日更改内容更改原因更改人审核批准
变
更
栏
实施时间：。
产品过程检验与试验检验规程
常德市天马电器成套设备有限企业规范性文献主题：产品过程检查与试验规程文献编号：CT/QZ1501-版本号：A编制：日期：审核：日期：同意：日期：产品过程检查与试验规程1.目旳加强产品生产过程旳质量检查使生产过程质量处在受控状态。
2.范围2.1 本文献规定了零部件加工过程中旳首件检查、巡检、竣工检查及产品组装检查旳规定。
2.2 合用于我司生产旳金属加工件及产品组装件旳质量检查。
3.职责3.1 检查员负责产品生产过程旳质量检查3.2 质检部及车间负责人负责对过程检查进行监督。
4.检查根据4.1 产品图样：零件图、组装图4.2 技术文献：产品质量特性重要度分级、质量计划、产品出厂试验大纲。
4.3 工艺文献：工艺守则（详见附录1），工艺过程卡、装配工序技艺评估准则等作业指导文献。
4.4 产品原则：GB7251.1- 低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备GB3906- 3～35KV交流金属封闭开关设备GB/T11022-1999 高压开关设备和控制设备旳共用技术条件规定5.工作程序5.1 首件检查5.1.1 首件是每批加工件旳第一件或换工装、换设备后加工旳第一种加工件。
5.1.2 加工过程中，每道工序旳操作者均应进行首件送检，检查员应及时按照产品图样、工艺文献、技术原则进行逐项检查，检查成果及注意事项，应向操作者交待清晰。
首件不合格时，应重新加工一件，送检合格后，方可继续加工。
5.1.3 首件合格后，构造车间负责人应在施工单上工序栏内填写“首件合格”并盖章。
首件应按“产品状态标识控制规定”作标识，该过程所有竣工后，随同该批加工件一同转入下道工序。
5.2 巡检首件合格后，冷作车间负责人应对各个工序巡回随机抽检，并做好抽检记录。
抽检时，不仅要注意发现不合格品，并且应注意有发生不合格品旳趋势，及时提醒加工者改善，防止成批不合格品产生。
5.3 竣工检查5.3.1 每道工序竣工后，加工者应进行自检、互检、并在施工单上作好记录。
产品检验标准化操作规程-印痕的检验
印痕的检验
1 范围
本方法适用于板带材印痕缺陷的检验。
2 目的
准确检测铝板带材表面印痕缺陷。
3 仪器与材料
3.1 检查平台
3.2 光源、手电筒
4 试样要求
4.1 试样2000mm料宽。
4.2 试样表面平整，无污染物。
5 操作步骤
5.1 在机列活套处或切取符合要求的铝板试样置于平台。
5.2 面向光源，视线与铝带材表面水平面呈45°，调整站位，通过光线的反射观察铝带材表面是否存在单个的或者周期
性的凹陷或凸起，凹陷或凸起比较光滑。
即为印痕缺陷。
5.3 印痕周期长度≈辊子直径3.14，典型周期：1300~1400mm 可能为轧辊印痕；790mm周期可能是拉矫挤水辊、夹送辊或偏导辊产生的印痕；2800mm周期可能为拉矫S辊产生的印痕；周期2500mm可能为拉矫高压S辊产生的印痕；周期400mm
可能为圆盘剪展平辊产生的印痕。
图1：轧辊印痕
图2：拉矫印痕
6其它
6.1凡在本规程涉及到的其它职业健康安全及环境保护问题，按公司环境管理制度、职业安全健康管理制度及管理体系控制文件要求执行。
6.2本规程所代替规程历次版本发布情况为：无。
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产品检验规程文件编号：AR-ZHCH-01版号：D生效日期：2016.01.16编制：审核：批准：分发号：状态：河北安仁实业集团轴承有限公司目录半成品检验规程 (1)首件检验规程 (2)轴承外委加工件检验规程 (3)成品检验规程 (7)附录：符号说明 (8)金相检验规程 (11)半成品检验规程一、车工车间半成品，操作者必须自己全检，车间检验员按照30%的比例进行抽检，并要留有记录。
检查依据为车间工艺文件，如果发现不合格品，要进行全检。
二、热处理车间的半成品，一般不进行工件的金相检验，主要靠工艺保证，如有特殊情况，要做破坏性检验。
对淬火件的硬度，一般在粗磨端面后，用里氏硬度计检验，检验标准为JBT 7361-2007 滚动轴承零件硬度试验方法，抽查率为30%，少于15件的要全检，能用洛氏硬度计的，要用洛氏硬度计抽查3-5件，如有不合格产品，则要求全检。
三、磨工车间半成品除按车工半成品检验规程进行检验外，还要在粗磨工序进行磁力探伤首件检查，必要时还要进行酸洗检查。
四、检测项目尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、外观等。
其中全检项目包括D、△D mp、V DSP、V D m p、d、△d mp、V dsp、V dmp、d i、△d ip、V dip、De、△D ep、V De p抽检项目包括D0、D2、B、△B S、C、△C S、C2、C3、C4、Ke、Ki、S D、S d、S di、Se、Si、、V CS、V BS、E、D emp1-D emp2、D emp—D emp＇、D mpmax-D mpmin、d imp—d imp＇、抽检比例为20%，并且不少于5套/件。
首件检验规程一、首件产品的概念1、刚上班或接班后加工出来的第一件产品是首件产品。
2、调整设备后加工出来的第一件产品是首件产品。
3、调整或更换工装后加工出来的第一件产品是首件产品。
4、改变工艺参数或操作方法后加工出来的第一件产品是首件产品。
5、改变原材料毛坯或半成品后加工出来的第一件产品是首件产品。
二、首件检验的项目1、首件产品的尺寸参数、几何参数、表面质量及外观是否完全符合工艺文件的要求。
2、对照工艺文件检查所用量具、仪表、标准件及样板等等是否正确。
三、首件检验人员由操作者和车间检验员共同检测，检验员要签字，操作者确认，没有检验员的签字，操作者不得继续加工。
四、对首件检验不合格且返工两次仍不达标的，检验员应及时报告车间领导，查明原因，直到首件检验合格方可正式生产。
轴承外委产品进货检验规程1、非本公司生产制造而由其他公司生产制造提供的轴承相关产品，如毛坯套圈、成品套圈、保持架、滚动体（滚子和钢球）或成套轴承产品都是轴承外委产品。
2、轴承外委产品属于A类物资，须在我公司认可的合格供应商处购得，并应有能证明其质量合格的相关检验报告。
3、我公司每季度应对所有合格供应商进行一次综合评审。
4、轴承外委产品进公司后，供应人员要及时用部门联络单的形式通知技术检验部进行验收，联络单上要注明名称、型号、合格供应商、日期、数量、材质等项目。
5、毛坯套圈的检验：①毛坯套圈的检测量具主要是游标卡尺和卡钳等。
②毛坯套圈的检验项目有材质、尺寸、有无过烧及锻造裂纹、有无严重折叠等。
③毛坯套圈的检验标准是GBT 3203-1982渗碳轴承钢技术条件、GBT 18254-2002 高碳铬轴承钢技术条件、车加工工艺文件等。
④合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤毛坯套圈实行抽检，抽检比例为10%，且数量不应少于5件，如发现质量问题，应全检，对不合格品进行退货处理。
⑥检查完毕，应做好质量记录，并正确填写和悬挂标识牌，作为此毛坯套圈最终标记的原始信息依据，使其具有可追溯性。
⑦检查人员要对检验结果负责，不允许有错检、误判现象。
6、保持架的检验：①保持架的检测量具主要是游标卡尺、深度尺和自制保持架量尺等。
②保持架的检验项目包括材质、尺寸、外观等。
③保持架的检验标准是GBT 5231-2012 加工铜及铜合金牌号和化学成分,GB/T 1176-1987 铸造铜合金技术条件，JB/T11841-2014金属实体保持架技术条件，产品图纸技术要求。
④保持架检验采用抽检的方法，抽检比例为10%，且数量不应少于5件，如发现质量问题，应全检，对不合格品进行退货处理。
⑤合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑥检查人员要对检验结果负责，不允许有错检、误判现象。
7、滚子和钢球的检验①滚子和钢球的检测量具主要是D051检查仪、外径千分尺、硬度计、探伤机，酸洗槽等。
②滚子和钢球的检验项目包括尺寸、硬度、有无烧伤或裂纹、粗糙度等。
③滚子和钢球的检验标准是JBT 8921-1999 滚动轴承及其商品零件检验规则、GBT 308-2002 滚动轴承钢球、GBT 4661-2002 滚动轴承圆柱滚子等。
④合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤技术检验部对滚动体硬度用洛氏硬度计进行抽查检验，3000粒以内的，抽检10粒；8000粒以内的，抽检15粒；超过8000 粒的，抽检20粒。
抽查全部合格即判定本批产品合格，如有不合格的，须加倍抽查，第二次抽查如仍有不合格品则判定本批产品为不合格品，做退货处理。
⑥滚动体的酸洗检验由酸洗室进行抽检，每批每型号要酸洗2～3粒，如存在不合格品，在抽查15粒，如仍有不合格品，则要做退货处理。
⑦大型渗碳滚动体需进行探伤全检，绝不放过任何一个有瑕疵的产品。
8、成套轴承及成品零件的检验①成套轴承及成品零件的检测主要用到D713、D714、D901、游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪等仪表和量具。
②成套轴承及成品零件的检验项目包括：尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
③成套轴承及成品零件的检验标准是：GB/T 307.1-2005滚动轴承公差JB/T 5389.1-2005 滚动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承JB/T 5389.2-2005 滚动轴承轧机用双列和四列圆锥滚子轴承JB/T 3573-2004 滚动轴承径向游隙的测量方法GBT 4604-2006 滚动轴承径向游隙JB/T 6643-2004 滚动轴承四点接触球轴承轴向游隙JB/T 8236-2010 滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调整方法JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件补充技术条件④合格供方需随货提供材质理化检验报告。
⑤技术检验部对成套轴承及成品零件进行抽查检验，低于20套的抽检2套；大于20套小于50套的抽检4套；50套以上抽检8 套。
抽查全部合格即判定本批产品合格，如有不合格的，须全检，不合格品，做退货处理。
成品检验规程一、成品检验主要用到D713、D714、D901、游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪等仪表和量具。
二、成套轴承及成品零件的检验项目包括：尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。
其中全检项目包括D、△D mp、V DSP、V D m p、d、△d mp、V dsp、V dmp、d i、△d ip、V dip、De、△D ep、V D e p抽检项目包括D0、D2、B、△B S、C、△C S、C2、C3、C4、Ke、Ki、Ker、Kir、Kea、Kia、S D、S d、S di、Se、Sea、Si、Sia、△Cir、V CS、V BS、E、D emp1-D emp2、D emp—D emp＇、D mpmax-D mpmin、d imp—d imp＇、Li、Le、T、△T抽检比例为20%，并且不少于5套/件。
三、成品轴承零件不得有黑角，外油槽不得带黑皮、内油沟不得有氧化皮、油孔不得有尖角。
四、成套轴承及成品零件的检验标准是：GB/T 307.1-2005滚动轴承公差JB/T 5389.1-2005 滚动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承JB/T 5389.2-2005 滚动轴承轧机用双列和四列圆锥滚子轴承JB/T 3573-2004 滚动轴承径向游隙的测量方法GBT 4604-2006 滚动轴承径向游隙JB/T 8236-2010 滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调整方法JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件补充技术条件四、技术检验部终检组对成套轴承及成品零件进行全检，不合格品按《产品质量管理规定》进行判定，并对责任者进行处罚。
附：符号说明1、内径dd：公称内径（轴承内圈内径）△d mp：单一平面平均内径偏差,△d mp=d mp—dd mp：单一平面内平均内径, d mp=(d max+d min)/2V dsp （椭圆）：单一径向平面内径变动量，V dp=d max--d minV dmp（锥度）：平均内径变动量，V dmp=d mpmax--d mpmind mpmax--d mpmin：同一轴承两内圈间，最大平均内径与最小平均内径之差S d（垂直差）：内圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量△Cir（三角）：圆度误差2、外径DD：公称外径（轴承外圈外径）△D mp：单一平面平均外径偏差,△D mp=D mp—DD mp：单一平面内平均外径, D mp=(D max+D min)/2V Dsp（椭圆）：单一径向平面外径变动量，V Dp=D max--D minV Dmp（锥度）：平均外径变动量，V Dmp=D mpmax--D mpminD mpmax--D mpmin：同一轴承两外圈间，最大平均外径与最小平均外径之差S D（垂直差）：外圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量3、内圈滚道didi：外圈滚道V dip（椭圆）:单一径向平面内，内圈滚道直径变动量K i（壁厚差）:内圈滚道对内圆表面的厚度变动量L i:内圈滚道直线度d imp—d imp＇（锥度）:内圈滚道两端平均直径之差S di: （垂直差）内圈滚道母线对基准端面倾斜度的变动量4、外圈滚道DeDe：外圈滚道V Dep（椭圆）：单一径向平面内，外圈滚道（沟道）直径变动量K e（壁厚差）：外圈滚道（沟道）对外圆表面的厚度变动量K er：外圈一滚道（沟道）对另一滚道（沟道）的径向圆跳动量L e：外圈滚道直线度D emp1—D emp2（锥度）：外圈两滚道单一平面平均直径之差D emp—D emp＇：外圈滚道两端平均直径之差3、宽度和高度T：（装配高）轴承公称高度Ts：（装配高）轴承实际高度△Ts:轴承实际高度偏差。
△Ts= Ts- TC：外圈公称宽度B：内圈公称宽度V BS（平行差）：内圈宽度的变动量V CS（平行差）：外圈宽度的变动量△C S---外圈单一宽度偏差△B S---内圈单一宽度偏差C2：小挡边宽度C3：中隔/平挡圈宽度C4：中挡边宽度V C2S、V C3S、V C4S：外圈挡边或外挡圈的宽度变金相检验规程1、试样的选取取样部位应按照实验目的和要求进行确定，取样时，不能使试样由于变形或受热而导致组织发生变化，影响判断结果。