风电机组叶片检验主要项目概述
叶片测试方案讲解
第一组 成员：张茂峰、田吉光、范大猛、 尚艳东、王凯、刘东旭、孙宏洋
风力机叶片测试
风轮叶片是风力发电机组最关键的构件之一，对风 力发电机组的发电效率、运行安全等都起着至关重要 的作用。 叶片测试的目的是为了验证叶片设计的正确性、可 靠性和制造工艺的合理性，并为设计和制造工艺的完 善和改进提供可靠的依据。 叶片认证测试主要指的是全尺寸的叶片结构测试， 测试时需要考虑测试现场的温度、湿度等因素。国际 上叶片的认证机构主要有德国劳氏船级社（GL）和挪 威船级社（DNV）等，国内认可的叶片认证机构主要 有中国船级社（CCS）和鉴衡认证（CGC）。
其中ρ 是空气密度，S为风轮扫掠面积，R为扫掠半径
叶片的固有特性和静力测试方案
测试方案
风力机固有特性和静力测试是一套以东华动态信号测 试分析系统、东华模态分析软件和东华静态液压加载 装置、控制台等为机械部分的风力机叶片结构动力特 性分析装置。
1. 机械部分：实验台底座、支架、夹具、叶片、激励系 统(力锤、偏心电机)、液压静拉力加载装置和控制台。 2. 测试系统包括加速度传感器、应变片、信号线、 电荷放大器、DH一5922动态信号分析仪、DH一3816 静态信号采集箱和工控机。以东华动态信号测试分 析系统、东华模态分析软件和东华静态应变测试系 统为软件平台。
叶片测试的分类
叶片的气动性能测试 叶片的固有特性测试
叶片的静力测试
叶片的疲劳测试
叶片的气动性能测试方案
风洞试验
中国空气动力研究与发展中心的FL-13(8m×6m）是直 流式闭口串列双试验段大型低速风洞，该风洞大试验 段尺寸为12m×16m×25m（宽×高×长），风速范围为 5～20m/s。
液压加载装置通过液压驱动组件对待测叶片施加不同的牵 引力完成对待测叶片的静力分析，液压驱动组件通过牵引 绳、夹具对待测叶片实施牵引，调整牵引支架的位置可改 变对风力机叶片力施加牵引力的位置。牵引绳靠待测叶片 的一侧设有悬梁，夹具等距固定于待测叶片上、并通过挂 绳悬挂于悬梁上，使风力机叶片上施加的牵引力更加均匀 油泵电磁阀控制液压系统作用于叶片上的静拉力大小，可 通过行程开关调节静拉力加载时间。
风电场叶片的定期检修
风电场叶片的定期检修表5.1 叶片定期检修项目和周期序号项目检查内容及标准周期维护措施要求半年1年3年以上1 叶片表面的检查1）叶片表面有无裂纹2）叶片表面是否腐蚀3）叶片表面有无污垢、涂层脱落、前缘是否有沙眼√作好记录，最好通知叶片供应商或专业人员进行维护望远镜目视检查，无腐蚀、损伤、脱漆现象，且无裂纹。
2 叶片法兰盘防雨罩、排目视检查叶片法兰盘与叶片壳体间密封，√通知叶片供应应无雨水进漏现象水孔检查整理和恢复组件成初始状态商或专业人员进行维护3 叶片雷击损伤目视检查叶尖部位及接闪器√整理和恢复措施如涉及到叶片主体则通知叶片供应商或专业人员进行维护应无裂纹、火烧痕迹；叶片缓慢旋转时不应发出咔嗒声4 检查叶片异响检查叶片异响√异响的叶片旋转至斜上方位置，锁紧风轮然后清理叶片，如有必要通知叶片供应商及湘电风能有限公叶片应无异响，如发现叶片存在异响，查找叶片异响来源，并进行处理5 叶片根部盖板安装检查叶片根部盖板安装是否牢固，打开盖板，外观检查叶片内部，紧固松散零件√应安装牢靠6 叶片内部结构检测1）检查叶片内部是否清洁、无杂物。
2）目测叶片上下壳体前后缘粘接部位、叶片腹部与壳体粘接部位是否完好，有无胶粘剂脱落、裂√做好记录，最好通知叶片供应商或由专业的人员叶片内部如有杂物，将掉落的叶片残杂物进行清理。
纹3）采用木锤敲击叶片上下壳体、腹板检测有无玻璃纤维复合层分层、断层、开裂。
进行维护。
7 叶片连接螺栓1）叶片与变桨轴承连接螺栓力矩检查2）导流罩与轮毂连接螺栓力矩检查3）导流罩与导流罩支架连接螺栓力矩检查。
√通知叶片供应商或由专业的人员进行维护按照湘电厂家给定维护手册、检修周期紧固螺栓，每年抽检数目不低于20%，发现某一螺母松动或未拧紧，必。
风力发电机巡检项目
风力发电机巡检项目巡检项目名称：风力发电机巡检1-项目背景风力发电机是一种利用风能将机械能转化为电能的装置。
为确保风力发电机的正常运行和延长其使用寿命，需要定期进行巡检工作。
本文档旨在提供风力发电机巡检项目的详细信息和步骤。
2-巡检目的风力发电机巡检的主要目的是：●确保风力发电机的安全运行。
●提前发现和修复故障，以避免停机和生产损失。
●检查和维护设备的性能和效率。
●延长风力发电机的使用寿命。
●遵守相关法律法规的要求。
3-巡检项目概述风力发电机巡检项目包括以下主要内容:3-1 可视检查●检查风力发电机的外观是否有异常，如有锈蚀、变形等。
●检查风叶、塔筒、导叶等部件是否存在物理损坏。
●检查塔筒背面是否有积水或油渍等异常。
●检查导叶是否正常展开。
●检查塔筒周围是否有异常高草或杂物等。
3-2 电气检查●检查风力发电机的电源接线是否正常。
●检查电缆、插座和电气设备是否有损坏。
●检查电气设备的接地情况。
●检查电气设备的防雷措施。
●检查电气仪表的运行状态。
3-3 机械检查●检查风力发电机的机械部件是否正常运转，如传动系统、轴承等。
●检查风叶的叶片角度是否正确，是否存在变形或磨损。
●检查风轮轴承的润滑情况。
●检查传感器的运行状态和连接情况。
●检测齿轮箱是否存在异常噪音或震动。
3-4 润滑检查●检查风轮轴承、传动系统等部位的润滑情况。
●补充润滑油或脂，并确保润滑油、脂的清洁度。
4-巡检频率和计划风力发电机的巡检频率和计划应根据设备类型、运行时间和环境条件等因素来确定，并符合相关法律法规的要求。
5-巡检记录和报告每次巡检应记录巡检日期、巡检人员、巡检项目、巡检结果等信息。
巡检报告应包括巡检结果、存在的问题、建议的修复措施等，并及时向相关部门报告。
法律名词及注释：●风力发电机：通过风能将机械能转化为电能的装置。
●巡检：对设备、工艺等进行定期检查，以确保其正常运行和维护。
●停机：设备由于故障、维护等原因停止运行。
●生产损失：由于设备故障导致的生产停止或效率降低，给企业带来的经济损失。
叶片制造与检验
控制严格，则纤维单位面积质量的偏差能控制在±3%，含胶量的偏差 也可控制在±3%范围。
成型工艺性是控制的关键。预浸料的黏度和铺覆性黏度直接影响 后续的铺层操作，黏度太大则棍很难铺层，太小则层间不能自然粘贴不 能保证铺层的稳定性。铺覆性与黏度密切相关，要求能铺制各种复杂 形状且不损伤纤维，否则在制件弯曲部分纤维可能产生回跳现象，贴 不实甚至将纤维折断，因此要求黏度合适、铺覆性好，黏度取决于胶 液的特性、含胶量、贮存过程中固化度的增加及环境温度等因素；预 浸料的凝胶时间是确定固化加压时机的依据，对制品质量影响很大， 测定方法是将预浸料夹在玻璃片之间，置于规定温度(通常是成型温 度)的电热板上用探针给玻璃片施加压力，胶液将从玻璃片间流出， 开始计时用探针拨动胶液直到胶液不能拉丝的时间即凝胶时间，它与 温度及预浸料的存放期有关；预浸料树脂的流出量，在成型固化过程 中有部分多余的树脂从复合材料中流出，它能带出层间的气泡、降低 孔隙率，流出量的多少表征了成型时树脂的流动性，若流动阶太大则 易严重流胶造成贫胶、纤维易被冲乱，流动性过小会使树脂分布不均 层间结合薄弱、直接影响制品的含胶量和孔隙率，因此是确定工艺参 数的依据之一；预浸料的挥发分含量少量挥发分有助于成型时树脂的 流动，但挥发分过多会增加制品中的孔隙率，降低制品性能尤其是层 间剪切性能。
导电性，也可以有效地避免雷击对叶片造成的损伤。
几种常用材料与复合材料的比强度和比模量：
材料名称
钢 铝 钛 玻璃钢 碳纤维/环 氧树脂 碳纤维/环 氧树脂 芳纶纤维/ 环氧树脂 硼纤维/环 氧树脂
密度 g/cm3 7.8 2.8 4.5 2.0 1.45
1.6
1.4
2.1
拉伸强度 ×104MPa
10.10 4.61 9.41 10.40 14.71
风力发电机巡检项目
套管
目测
1月/次
无破损裂纹、无油污、无放电痕迹
等异常现象
备注：检查结果正常的，在结论栏处打“√”，有异常情况打“×”，并在巡回纪要中说明原因；需要填数据的在
检查结果中填相应的数据。
巡回纪要：
偏航系统：
57
偏航轴承
目测
1月/次
外部的密封情况
58
偏航齿轮面
目测
1月/次
有无裂痕、润滑是否良好
59
偏航轴承与主底座的连接
序号
检查项目（内容）
检查方法
周期
标准要求、参数
检查结果
叶片部分
1
叶片表面、叶尖、接收器
目测（用望
远镜）
每月
检查是否有积垢、碎片、腐蚀、裂
纹
2
雷电接收
每月
有无污物、附着物
3
避雷针
每月
是否有断裂和腐蚀现象
叶片螺栓：
4
螺栓
目测（观察
力矩线）
每月
与轮毂连接是否有松动
备注：检查结果正常的，在结论栏处打“√”，有异常情况打“×”，并在巡回纪要中说明原因；需要填数据的在
间隙为：0.3mm-0.5mm
刹车片磨损：﹤19mm
38
偏航刹车盘表面
目测
每月
是否清洁，无油、油脂
39
偏航刹车卡钳
目测
每月
刹车卡钳油有无泄漏情况
40
偏航刹车磨损传感器
紧固
每月
接线有无松动、断线现象
41
偏航刹车测试
手动刹车
每月
是否能正常刹车、是否有否有火花
42
偏航液压回路
目测
每月
风力发电机叶片材料强度测试
风力发电机叶片材料强度测试
背景
风力发电机是一种常见的可再生能源发电设备，其叶片材料的强度对于发电机的性能和可靠性至关重要。
因此，进行叶片材料的强度测试是必要的。
目的
本文档旨在介绍风力发电机叶片材料强度测试的过程和方法，以确保叶片材料符合相关要求，同时提供可靠的性能。
测试方法
1. 选择合适的材料样本进行测试，确保样本具有代表性。
2. 使用适当的测试设备，如万能试验机或冲击试验机。
3. 根据需求，可以使用以下测试方法之一或组合进行测试：
- 弯曲测试：将材料样本加载到设备中，施加力以模拟实际工作条件下的受力状态，记录测试结果。
- 拉伸测试：将材料样本拉伸至破裂，记录最大拉伸力和延展性指标。
- 冲击测试：将材料样本暴露在冲击载荷下，记录其抗冲击性能和破裂模式。
4. 根据测试结果，评估叶片材料的强度和性能指标，确认是否符合相关要求。
结论
风力发电机叶片材料强度测试是确保叶片材料质量和可靠性的重要步骤。
通过选择适当的材料样本和测试方法，可以得出准确的测试结果，并评估叶片材料是否符合要求。
这将有助于提高风力发电机的性能和可靠性，从而推动可再生能源发电的发展。
风电机组叶片检验主要项目概述
风机叶片检验主要项目概述风机叶片检验和分析项目主要有以下几种：静态检验疲劳检验室外检验模型分析强度（硬度）检验红外成像分析声学分析超声检查叶片表面质量控制质量分布测量自然频率和阻尼的测定一、静态检验静态检验用来测定叶片的结构特性，包括硬度数据和应力分布。
静态检验可以使用多点负载方法或单点负载方法，并且负载可以在水平方向进行也可以在垂直方向进室外多点垂直方向静态检验高达10个负载点的叶片静态检验行二、疲劳检验叶片的疲劳检验用来测定叶片的疲劳特性。
实际大小的叶片疲劳检验通常是认证程序的基本部分。
BLAEST 叶片检验中心提供的叶片疲劳检验包括单独的翼面向和翼弦向检验。
疲劳检验时间要长达几个月，检验过程中，要定期的监督、检查以及检验设备的校准。
检验工作人员通过网络摄象机和数据采集系统的在线网络端口进行检验过程的监督。
大篷中的风机叶片疲劳检验翼面向疲劳检验三、室外检验室外检验是一种选择性的检验方式。
室外检验可以降低费用，但同时也增加难度。
必须对检验和测量设备加以保护，以免受环境的破坏，并且还要考虑检验的机密性和噪音的影响。
温度变化和风况也影响检验的结果，因此有必要在测量、分析时把这些因素考虑进去，然后得出结果。
四、超声波检查最佳叶片生产需要渊博的设计、原材料知识以及生产技术。
随之带来的问题是随着叶片的增大，生产成本也在提高，技术要求也在提高，因此生产风机叶片的风险也在提高，因此需要一种快速、高效并且非破坏性的检查方法。
自动化超声波检查新型移动扫描仪自动超声波检查非常适合风机叶片检验。
利用自动超声波检验方可以有效的检测层的厚度变化，显示隐藏的产品故障，例如：分层、内含物、气孔（干燥地区）、缺少黏合剂、翼梁与外壳之间以及外壳的前缘与后缘之间黏结不牢。
超声波检验可以直接用来最优化叶片设计和产品参数，从而大幅降低叶片故障的风险。
五、叶片表面质量控制良好的叶片表面和涂层是确保叶片使用寿命的第一步，如果对叶片表面进行涂层，清洁是非常重要的。
风电机组叶片静态检验方法概述
风电机组叶片静态检验方法概述Post By：2008-12-17 11:04:55此主题相关图片如下：1.jpg图1：多负载点，翼面向的叶片静态检验静态检验的目的是测定叶片的结构特性，其中包括硬度数据和张力分布.丹麦Spark?r叶片检验中心负责的DANAK委任的静态检验包括以下标准部分：测定物理特性、翼面向检验、翼弦向检验与叶片目视检验。
收到叶片后，一个典型的叶片检验包括：叶片长度、质量、自重力矩和重力中心的测定。
160个变形测量器被放置在叶片的外壳和内部结构上，与生产商的检验计划一致。
叶片被固定到检验设备上，并且一个根部弯曲力矩被安装到叶片上。
在叶片静态检验中，共有7个负载夹子固定到叶片上。
在所有位点同时加上负载。
静态检验的最大叶根弯曲容量是20.000 kNm。
检验中的弯曲力矩分布状态与叶片设计人员计算的设计力矩分布状态相比较。
与剪切力相比，多点负载程序比单点负载程序更现实。
负载由远程控制电动提升机或液压系统产生，用力量传感器测量负载强度。
距离传感器沿着叶片测量不同位点的偏差，尤其是负载传入点的偏差。
变形测量器扫描仪对变形测量器信号进行加工。
所有测量值被储存进数据采集系统。
翼弦向与翼面向检验通常分两个方向进行，分别为上风向与下风向。
从检验获得的最基本数据是在叶片表面测量的张力值。
非线性图表往往暗示叶片外壳的结构弯曲正在形成，虽然这种现象在早期阶段很难发现。
坡形张力图查证叶片结构设计的最基本的信息。
张力分布的纵向图揭示了可能可以降低叶片疲劳寿命的高应力梯度变化曲线。
此主题相关图片如下：2.jpg图2张力与局部弯曲力矩的函数关系图此主题相关图片如下：3.jpg图3最大负载时的张力分布。
风力发电机叶片检测方法
风力发电机叶片检测方法摘要：一、引言二、风力发电机叶片检测方法概述1.视觉检测2.红外热像检测3.超声波检测4.激光雷达检测5.振动检测三、各类检测方法的优缺点四、发展趋势与展望五、结论正文：一、引言随着风力发电在我国的普及和可持续发展，风力发电机叶片的安全运行已成为关注的焦点。
叶片作为风力发电机的关键部件，其运行状态直接影响到整个风力发电系统的性能和寿命。
因此，对风力发电机叶片进行有效的检测具有重要意义。
本文将对风力发电机叶片的检测方法进行综述，以期为风力发电机叶片的安全运行提供参考。
二、风力发电机叶片检测方法概述1.视觉检测视觉检测是通过观察叶片的外观、表面损伤、裂纹等方面来判断叶片的运行状态。
这种方法直观、简单，但受限于观察角度、光照条件等因素，检测效果有限。
2.红外热像检测红外热像检测是通过测量叶片表面的温度分布，分析叶片在不同温度场下的热传导性能。
这种方法可发现叶片内部的温度异常，从而判断叶片是否存在损伤或故障。
3.超声波检测超声波检测是通过发射超声波扫描叶片，检测叶片内部的结构和厚度。
这种方法可发现叶片内部的裂纹、疏松等缺陷，具有较高的检测准确性。
4.激光雷达检测激光雷达检测是通过激光束扫描叶片表面，获取叶片的三维几何信息。
这种方法可实现对叶片表面的高精度检测，适用于大型风力发电机叶片的检测。
5.振动检测振动检测是通过测量叶片在运行过程中的振动参数，分析叶片的运行状态。
这种方法可发现叶片是否存在不平衡、损伤等问题，但对叶片的安装角度和运行条件有一定要求。
三、各类检测方法的优缺点1.视觉检测：优点是直观、简单；缺点是检测效果受限于观察角度、光照条件等因素。
2.红外热像检测：优点是可发现叶片内部的温度异常；缺点是对叶片表面的清洁度要求较高，且不易检测到表面损伤。
3.超声波检测：优点是检测准确性高；缺点是检测过程较为复杂，对操作人员要求较高。
4.激光雷达检测：优点是高精度、适用于大型叶片检测；缺点是设备成本较高，对环境条件有一定要求。
风电机组叶片缺陷的无损检测方法
风电机组叶片缺陷的无损检测方法风能是绿色的可再生能源，有良好的发展前景。
我国可开发的风能潜力巨大，资源丰富，总的风能可开发量约有1000——1500GW，可见，风电有潜力成为未来能源结构中重要的组成部分。
因此，风力发电的发展也备受关注，而风机叶片是风电机组的重要组成部分，一般由玻璃纤维复合材料制成，因其制造工艺的复杂性，在成型过程中难免会出现缺陷;另外，由于工作环境的恶劣性与工况的复杂多变性，在运行过程中也会出现不同程度的损伤。
武汉科技大学材料与冶金学院的刘双等研究人员通过对文献的调研了解到，目前，对于风机叶片缺陷的无损检测方法主要有X射线、超声波、声发射、光纤传感器、红外热成像检测技术等。
但每种检测方法都具有各自的优点和使用局限性，而且并没有完善的标准来规定检测方法的适用阶段。
【风机叶片的损伤和缺陷分析】风机叶片产生缺陷的原因是多方面的，在生产制造过程中，会出现孔隙、分层和夹杂等典型缺陷。
孔隙缺陷主要是由于树脂与纤维浸润不良，空气排挤不完全等因素造成;分层缺陷主要是因为树脂用量不够，二次成型等;夹杂缺陷的产生主要是由于加工过程中的异物混入。
此外，叶片在运输和安装过程中，由于叶片本身尺寸和自重较大而且具有一定的弹性。
因此，一定要做好保护叶片的工作，以防产生内部损伤。
值得注意的是，风机在运行过程中叶片也会出现不同程度的损伤，其主要形式有裂纹、断裂和基体老化等，外界冲击是产生裂纹的主要原因，断裂通常是由缺陷损伤累积引起的，风机在正常运行情况下叶片不会发生突然断裂，而基体老化是由于风机叶片长期工作在沙尘、雨水和盐雾腐蚀的恶劣条件下。
【无损检测方法的比较与分析】X射线检测技术对于风电叶片而言，何杰等研究人员通过实验验证了X射线技术是检测风电叶片中孔隙和夹杂等体积型缺陷的良好方法，可以检测垂直于叶片表面的裂纹，对树脂、纤维聚集有一定的检测能力，也可以测量小厚度风电叶片铺层中的纤维弯曲等缺陷，但对风电叶片中常见的分层缺陷和平行于叶片表面的裂纹不敏感，文献中对孔隙和夹杂等缺陷进行了检测，从实验结果中可以观察到缺陷的存在，可满足叶片出厂前的检测，能够进行定性分析。
叶片检测工作总结
叶片检测工作总结
叶片检测是风力发电机组维护中的重要环节，其工作内容包括对叶片表面和内部结构进行全面检测，以确保叶片的安全运行和延长其使用寿命。
在进行叶片检测工作时，需要运用各种先进的技术和设备，以确保检测结果的准确性和可靠性。
首先，叶片表面检测是叶片检测工作的基础，主要包括对叶片表面的裂纹、磨损、腐蚀等进行全面检查。
现代技术中，常用的叶片表面检测方法包括视觉检测、红外热像检测和超声波检测等。
这些方法能够全面、高效地检测叶片表面的各种缺陷，为后续的维护工作提供重要的数据支持。
其次，叶片内部结构检测是叶片检测工作的重要环节，主要包括对叶片内部结构的损伤、松动、腐蚀等进行全面检查。
现代技术中，常用的叶片内部结构检测方法包括超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。
这些方法能够全面、准确地检测叶片内部结构的各种缺陷，为后续的维护工作提供重要的数据支持。
叶片检测工作的总结表明，通过运用现代技术和设备，可以对叶片进行全面、准确的检测，为叶片的维护和管理提供重要的支持。
在今后的工作中，我们将进一步完善叶片检测工作的技术和方法，以确保叶片的安全运行和延长其使用寿命。
叶片终检工作内容
叶片终检工作内容叶片终检是在叶片生产过程中非常关键的一环，它涉及到叶片的质量和性能，直接影响到风力发电机组的效率和可靠性。
在叶片终检工作中，我们需要进行以下几个方面的内容。
我们需要对叶片的外观进行检查。
这包括检查叶片表面是否有明显的划痕、凹坑或其他损伤，以及叶片颜色是否均匀一致。
同时，我们还要检查叶片的边缘是否整齐，是否有毛刺或其他不平整的现象。
如果发现以上问题，我们需要及时进行修复或更换叶片。
我们需要对叶片的尺寸进行测量。
这包括叶片的长度、宽度、厚度等参数的测量。
通过测量，我们可以确定叶片是否符合设计要求，并且可以对叶片的加工工艺进行调整和改进。
我们还需要对叶片的重量进行检测。
这是为了确保叶片的重量是否符合设计要求，以及叶片的质量是否合格。
如果叶片的重量超过或低于设计要求，都可能会导致风力发电机组的效率下降或者叶片在运行过程中出现问题。
我们还需要对叶片的动态平衡进行测试。
这是为了确保叶片在高速旋转时不会产生过大的振动，从而保证风力发电机组的稳定运行。
我们可以通过在叶片上放置一些特定位置的配重，然后进行试运转，观察叶片是否平衡，是否有明显的振动现象。
我们还需要对叶片进行一系列的性能测试。
这包括叶片的空气动力学性能、疲劳性能、耐候性能等。
通过这些测试，我们可以评估叶片的质量和性能是否符合要求，并进行必要的调整和改进。
总的来说，叶片终检工作是保证叶片质量和性能的重要环节，需要对叶片的外观、尺寸、重量、动态平衡和性能进行全面的检测和测试。
只有经过严格的终检，我们才能确保叶片的质量达到要求，从而保证风力发电机组的高效运行和可靠性。
风电叶片预防性检查的方法
风电叶片预防性检查的方法
链接：/tech/20308.html
风电叶片预防性检查的方法
所谓预检是预防性检查，其目地是在风机运转两年后对叶片做整体检查，内容包括清洗叶片，检查叶片内固合状况。
清洗叶片的目地在可提高发电量的同时，检查盐雾、油污、静电灰、飞虫污物背后隐藏的事故隐患，是否有胶衣起层脱落现象，外固合缝是否有开缝现象，是否出现麻面、砂眼，外观看似油污渍，背后是否出现裂纹，除净迎风角面盐雾后是否有气泡砂眼存在等等。
内固合检查是指通过专用工具，对叶片内主梁敲击，从声音中判断叶片与主梁是否有空鼓现象，因为叶片只有通过一时间的运转自振后，叶片内侧与主梁才会发生离合虚粘接现象，只有通过声音才能判断出来，此种现象是在叶片制造过程中是不可预见的，即使出厂前通过X光透视，屏幕显示内结合面也是吻合的，只有通过叶片空中运转抖动后，虚粘结部位才能显现出来，而此时叶片的外固合还是完好无损。
内黏结如何，我们不能把叶片劈开检查，只有通过专业人员对叶片外皮主梁处通过声音判定是否有空鼓现象，如出现隐患可采用钻眼注射法，添平内离合缝，用外夹具压合，消除因外固力下降后风机自振而引发的叶片自然开裂，因此我极力畅导对叶片的预防性检查，因为风机叶片不存在100％的主梁与外片的亲合力，此种现象已在修复叶片开裂施工中得到验证。
所以风电叶片的定期维查，是保障运转的重要因素。
原文地址：/tech/20308.html
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叶片检验的主要项目
风机叶片检验和分析项目主要有以下几种：静态检验疲劳检验室外检验模型分析强度（硬度）检验红外成像分析声学分析超声检查叶片表面质量控制质量分布测量自然频率和阻尼的测定一、静态检验静态检验用来测定叶片的结构特性，包括硬度数据和应力分布。
静态检验可以使用多点负载方法或单点负载方法，并且负载可以在水平方向进行也可以在垂直方向进行。
图1：室外多点垂直方向静态检验图2：高达10个负载点的叶片静态检验二、疲劳检验叶片的疲劳检验用来测定叶片的疲劳特性。
实际大小的叶片疲劳检验通常是认证程序的基本部分。
BLAEST叶片检验中心提供的叶片疲劳检验包括单独的翼面向和翼弦向检验。
疲劳检验时间要长达几个月，检验过程中，要定期的监督、检查以及检验设备的校准。
检验工作人员通过网络摄象机和数据采集系统的在线网络端口进行检验过程的监督。
图3：大篷中的风机叶片疲劳检验图4：翼面向疲劳检验三、室外检验室外检验是一种选择性的检验方式。
室外检验可以降低费用，但同时也增加难度。
必须对检验和测量设备加以保护，以免受环境的破坏，并且还要考虑检验的机密性和噪音的影响。
温度变化和风况也影响检验的结果，因此有必要在测量、分析时把这些因素考虑进去，然后得出结果。
四、超声波检查最佳叶片生产需要渊博的设计、原材料知识以及生产技术。
随之带来的问题是随着叶片的增大，生产成本也在提高，技术要求也在提高，因此生产风机叶片的风险也在提高，因此需要一种快速、高效并且非破坏性的检查方法。
图5：自动化超声波检查图6：新型移动扫描仪自动超声波检查非常适合风机叶片检验。
利用自动超声波检验方可以有效的检测层的厚度变化，显示隐藏的产品故障，例如：分层、内含物、气孔（干燥地区）、缺少黏合剂、翼梁与外壳之间以及外壳的前缘与后缘之间黏结不牢。
超声波检验可以直接用来最优化叶片设计和产品参数，从而大幅降低叶片故障的风险。
五、叶片表面质量控制良好的叶片表面和涂层是确保叶片使用寿命的第一步，如果对叶片表面进行涂层，清洁是非常重要的。
风机叶片诊断系统
风机叶片诊断系统
风机叶片诊断系统是一种用于检测和诊断风机叶片运行状态的系统。
它通过收集和分析风机叶片的振动、温度、压力等数据，来判断叶片是否存在异常或故障，并提供相应的诊断结果和建议。
风机叶片诊断系统通常包括以下几个主要组成部分：
1. 数据采集：系统通过传感器等设备实时采集风机叶片的振动、温度、压力等数据。
这些数据可以通过有线或无线方式传输到数据处理单元。
2. 数据处理：系统对采集到的数据进行处理和分析，包括数据滤波、特征提取、故障诊断等。
常用的数据处理方法包括时域分析、频域分析、小波分析等。
3. 故障诊断：系统根据处理后的数据进行故障诊断，判断叶片是否存在异常或故障。
常见的故障诊断方法包括模式识别、人工智能算法等。
4. 诊断结果和建议：系统根据故障诊断结果，给出相应的诊断结果和建议。
例如，如果叶片存在异常或故障，系统可以提醒运维人员进行维修或更换。
5. 数据存储和分析：系统可以将采集到的数据进行存储和分析，以便后续的故障分析和预测。
这些数据可以用于建立故障模型、进行趋势分析等。
风机叶片诊断系统的优点包括能够实时监测叶片状态、提前发现潜在故障、降低维修成本和提高风机运行效率等。
它在风电、空调、通风等领域都有广泛的应用。
风力发电机组 风轮叶片超声波检测方法
风力发电机组风轮叶片超声波检测方法
随着风力发电技术的不断发展，风力发电机组已经成为了一种非常重要的可再生能源发电设备。
而风轮叶片作为风力发电机组的核心部件，其质量和性能的好坏直接影响着整个风力发电机组的发电效率和寿命。
因此，对风轮叶片进行超声波检测已经成为了一种非常重要的检测方法。
超声波检测是一种利用超声波在材料中传播的特性来检测材料内部缺陷的方法。
在风轮叶片的超声波检测中，通常会采用探头将超声波引入叶片内部，然后通过接收器接收反射回来的超声波信号，从而判断叶片内部是否存在缺陷。
在进行风轮叶片超声波检测时，需要注意以下几点：
1.检测前需要对叶片进行清洁，以保证检测的准确性。
2.需要选择合适的探头和接收器，以保证检测的灵敏度和准确性。
3.需要对检测结果进行分析和判断，以确定叶片内部缺陷的类型和位置。
4.需要对检测结果进行记录和保存，以便后续的维护和管理。
风轮叶片超声波检测是一种非常重要的检测方法，可以有效地保证风力发电机组的安全运行和长期稳定发电。
因此，在风力发电机组
的维护和管理中，应该重视风轮叶片的超声波检测工作，以保证风力发电机组的高效运行和长期稳定发电。
风力发电机组240验收
卖方全面负责风电机组的调试及试运行。风电机的 安装、接线完毕后通电调试，卖方在投标文件中附上调 试计划，应当列明风电机组调试的内容、步骤、调试方 法和控制点等。
以下外部原因导致的停机，不视为风电机组故障：
1）电网故障（电网参数在技术规范范围之外）； 2）气象条件（包括风况和环境温度）超出技术规 范规定的运行范围；
轴类零件
泄露、异常噪声、振动、腐蚀润滑、螺栓与预紧力
机舱及承载结构件
腐蚀、裂纹、异常噪声、润滑、螺栓预紧力
液压、气动系统
损伤、防腐、泄露、功能性侵蚀、裂纹
塔架、基础
腐蚀、螺栓预紧力
安全设施、信号和刹车 装置
功能检查、参数设定、损伤、磨损
电气系统和控制系统
并网、腐蚀、功能、污物
4、试运行期间应根据设备制造商的规定对机组进行 必要的调整工作。这些工作包括（但不限于）螺栓预 紧、更换润滑油。检查零部件的装配和工作情况等适 当的调整。
2）测量注意事项
测量接地电阻时应注意：
（1）测量时接地装置宜与避雷线断开；
（2）电流极、电压计应布置在与线路或地下金属管道 垂直的方向上；
（3）应避免在雨后立即测量接地电阻；
（4）允许采用其它等效的方法进行测量。Βιβλιοθήκη d11电压≈30o
D
d12
电流
图1 电极三角形布置
4.控制功能的检查和试验 对锋利发电机控制器的控制功能进行下列检查和试验： 1）根据风速信号自动进行启动、并网和停机功能试验； 2）根据风向信号进行偏航对风调向试验； 3）根据功率或风速信号进行大、小发电机切换试验
3）所有非卖方责任的全部停机。 若在240h试运行期间，风电机组出现需人工干预 的故障，则待故障处理后重新计时。
风力发电机组定检
风力发电机组定检风力发电机组定检一、定检项目：1、整体检查2、力矩检查3、冷却液、润滑油、液压油加注4、部分元件定期更换5、易磨损元件测量和传感器距离调整6、风机电气、机械测试7、风机清洁二、整体检查(六部分)：整体检查包括：道路、基础、塔筒、控制柜、叶片、风机变。
道路：检查道路有无坑洼、碎石难行路面，照明情况是否良好。
基础：检查基础底座，检查混凝土和钢制部件是否存在损坏、断裂、脆化等问题。
目测检查梯子、门是否完好，有无裂缝，并检查有无生锈情况、螺栓松动或缺失情况。
塔筒：查看外侧是否存在涂层损坏、开裂、气泡，内侧有无裂缝。
控制柜：检查所有部件安装牢固程度，门是否对准，是否能轻易打开，有无缝隙，涂层是否损害，潮湿，密封状况是否良好，检查电导线及线缆的绝缘情况，是否接地，有无过热和火花痕迹。
叶片：有无断裂、裂纹、雷击等现象。
风机变：有无漏油、喷油、油位是否正常、干燥剂颜色是否正常。
三、力矩检查：塔筒、发电机底座、齿轮箱支撑、联轴器、偏航齿圈、主轴、叶轮、导流罩、风速仪支架等。
用力矩扳手对所有松动的螺栓进行力矩紧固。
四、冷却液、润滑液、液压油加注：偏航润滑油、叶片润滑油、发电机润滑油、主轴润滑油。
泄压后液压油位应在2/3以上。
取油样化验：取样前清洗，仅用规定的容器，在试验上贴标签，标明所采样机组号，取样过程中及取样后保持清洁。
五、部分元件定期更换：总承滤芯，离线滤芯，发电机空气滤芯，液压滤芯。
打开过滤器壳罩，取出过滤器。
小心热油拧开过滤器罩壳上的螺钉，排干剩下的油。
检查过滤器油箱中是否有碎片及类似物。
换上新滤芯。
六、易磨损元件测量和传感器距离调整：偏航机刹车片、防雷模块、高速刹车片、发电机碳刷、发电机滑环、接地碳刷。
防雷模块：1.检查接触面是否有油污和生锈，压弹簧力，确保安装牢固。
2.定子雷电保护装置，当绿色标示变为红色，既触发，需要更换。
3.转子雷电保护装置，当保险旁的拉杆压住弹簧拨片微动开关时，既触发，需要更换保险。
风力发电机组及其叶片的主要测试项目
1 叶片主要检验和分析项目风力发电机组动力性能的测试要根据IEC 61400-23“风力机发电系统-第23部分：风轮叶片全尺寸结构试验”标准的最新版执行。
1.1 叶片静力试验静力试验用来测定叶片的结构特性，包括硬度数据和应力分布。
叶片可用面载荷或集中载荷（单点/多点载荷）来进行加载。
每种方法都有其优缺点，加载方法通常按下面讨论的经验方法来确定。
包括分布式面载荷加载方法、单点加载方法、多点加载方法。
静力试验加载通常涉及一个递增加载顺序的应用。
对于一个给定的加载顺序，静力试验载荷通常按均匀的步幅施加，或以稳定的控制速率平稳地增加。
必要时，可明确规定加载速率与最大载荷等级的数值。
通常加载速率应足够慢，以避免载荷波动引起的动态影响，从而改变试验的结果。
1.2 叶片疲劳试验叶片的疲劳试验用来测定叶片的疲劳特性。
实际大小的叶片疲劳试验通常是认证程序的基本部分。
疲劳试验时间要长达几个月，检验过程中，要定期的监督、检查以及检验设备的校准。
在疲劳试验中有很多种叶片加载方法，载荷可以施加在单点上或多点上，弯曲载荷可施加在单轴、两轴或多轴上，载荷可以是等幅恒频的，也可以是变幅变频的。
每种加载方法都有其优缺点。
加载方法的选用通常取决于所用的试验设备。
主要包括等幅加载、分块加载、变幅加载、单轴加载、多轴加载、多载荷点加载、共振法加载。
推荐的试验方法的优缺点如下表：表1 推荐的试验方法的优缺点1.3 叶片挠曲变形测量由于风轮相对于塔架的间隙有限，因此，叶片挥舞方向的挠度是非常重要的。
在试验过程中，应记录叶片和试验台的挠度。
该试验通常与静力试验一起进行。
1.4 叶片刚度分布测量叶片在给定载荷方向下的弯曲刚度可由载荷/应变测量值或由挠度测量值来导出。
叶片的扭转刚度可以表示为旋转角随扭矩增大的函数。
1.5 叶片应变分布测量如果需要，可用由置于叶片测试区域上的应变计测量叶片应变水平分布，应变计的位置和方向必须记录。
测量的次数取决于试验的叶片（例如叶片的大小、复杂程度、需要测量的区域等）。
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风机叶片检验主要项目概述
风机叶片检验和分析项目主要有以下几种：
静态检验
疲劳检验
室外检验
模型分析
强度（硬度）检验
红外成像分析
声学分析
超声检查
叶片表面质量控制
质量分布测量
自然频率和阻尼的测定
一、静态检验
静态检验用来测定叶片的结构特性，包括硬度数据和应力分布。
静态检验可以使用多点负载方法或单点负载方法，并且负载可以在水平方向进行也可以在垂直方向进
室外多点垂直方向静态检验
高达10个负载点的叶片静态检验行
二、疲劳检验
叶片的疲劳检验用来测定叶片的疲劳特性。
实际大小的叶片疲劳检验通常是认证程序的基本部分。
BLAEST 叶片检验中心提供的叶片疲劳检验包括单独的翼面向和翼弦向检验。
疲劳检验时间要长达几个月，检验过程中，要定期的监督、检查以及检验设备的校准。
检验工作人员通过网络摄象机和数据采集系统的在线网络端口进行检验过程的监督。
大篷中的风机叶片疲劳检验
翼面向疲劳检验
三、室外检验
室外检验是一种选择性的检验方式。
室外检验可以降低费用，但同时也增加难度。
必须对检验和测量设备加以保护，以免受环境的破坏，并且还要考虑检验的机密性和噪音的影响。
温度变化和风况也影响检验的结果，因此有必要在测量、分析时把这些因素考虑进去，然后得出结果。
四、超声波检查
最佳叶片生产需要渊博的设计、原材料知识以及生产技术。
随之带来的问题是随着叶片的增大，生产成本也在提高，技术要求也在提高，因此生产风机叶片的风险也在提高，因此需要一种快速、高效并且非破坏性的检查方法。
自动化超声波检查
新型移动扫描仪
自动超声波检查非常适合风机叶片检验。
利用自动超声波检验方可以有效的检测层的厚度变化，显示隐藏的产品故障，例如：分层、内含物、气孔（干燥地区）、缺少黏合剂、翼梁与外壳之间以及外壳的前缘与后缘之间黏结不牢。
超声波检验可以直接用来最优化叶片设计和产品参数，从而大幅降低叶片故障的风险。
五、叶片表面质量控制
良好的叶片表面和涂层是确保叶片使用寿命的第一步，如果对叶片表面进行涂层，清洁是非常重要的。
通过测量叶片表面张力来确定叶片表面是否清洁。
完成叶片表面涂层后，可以通过测量颜色、光泽、表面粗糙度以及粘着力来判断叶片
表面质量。
叶片的耐久性包括叶片抵御风化的能力，通过周期性的喷洒盐水加速自然风化的方法检验叶片的抗腐蚀的能力。
叶片的耐久性还包括抵御酷暑天气的能力。
耐磨损以及化学稳定性如果需要也可以进行检验。
所有的耐久性检验一般都是检验样品，而不是检验已经生产好的叶片。
六、红外成象分析和声学分析
非破坏性检验可以是叶片疲劳检验的红外成像分析检验或者是叶片疲劳和静态检验的应力波分析检验。
红外成像分析
叶片的红外成像分析检验可以提示设计人员叶片结构的危险区，这种危险区的小的缺陷可以导致最终的故障。
叶片检验的初期阶段的红外成象分析。
叶片中间发光的部分
为主梁
加速检验的结束时看到的红外图谱。
由于超强的疲劳负载引起了主梁遭到破坏,后缘处的红外线的增加是由负载的再分布引起的
七、声学检查
声学分析或应力波分析使锁定小的裂痕和结构上的小缺陷成为可能。
在疲劳检验和静态检验时使用声学检测系统使叶片在遭到破坏的程度大到足以毁坏叶片之前停止检验成为可能。
声学检测系统是按照预定义模式放置在叶片上的一套压电传感器系统.传感器与数据采集系统相连接，这样可以采集传感器的信号。
利用声学检测系统的原理示意图如下：
利用声学检测系统的原理示意图
八、硬度检验
硬度检验用来测定叶片不同横截面处的硬度分布，硬度检验可以在翼面向和翼弦向进行。
而且还可以进行扭力硬度检验
扭力硬度检验。