最新矿热炉设计方案
33000矿热炉的参数
33000矿热炉的参数
【原创版】
目录
1.矿热炉的技术方案
2.矿热炉的主要技术规格参数
3.矿热炉的应用场景
正文
矿热炉是一种用于冶炼矿石的设备，其工作原理是将矿石放入炉内，在高温下进行冶炼，以获得所需的金属。
33000 矿热炉是其中一种规格，下面我们将详细介绍其技术方案和主要技术规格参数。
一、矿热炉的技术方案
33000 矿热炉的技术方案主要包括炉体结构、调压方式和智能电动机构等。
炉体结构为单器身结构，具有较高的稳定性和安全性。
调压方式采用国产生产的 MI-60072.5C-17353W 型有载开关，该开关额定电流为
600A，电压为 72.5kV，能够满足矿热炉的运行需求。
智能电动机构可以实现远程和就地控制，方便操作和管理。
二、矿热炉的主要技术规格参数
矿热炉的主要技术规格参数包括变压器额定容量、变压器一次电压、变压器二次额定电压等。
其中，变压器额定容量为 16500KVA，一次电压为 35KV，二次额定电压为 140V。
这些参数决定了矿热炉的电力性能和运行效果。
三、矿热炉的应用场景
33000 矿热炉适用于硅铁、硅锰等矿石的冶炼。
在冶炼过程中，矿石在高温下被熔化，金属被提取出来。
矿热炉具有熔化速度快、产量高、能耗低等优点，是冶炼行业的重要设备。
矿热炉设计方案
矿热炉简介一原理用途矿热炉它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。
主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金，是冶金工业中重要工业原料及电石等化工原料。
其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培电极。
电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的，因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。
矿热炉主要类别、用途（1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很大差异。
这里是约值。
二结构特点矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。
主要由炉壳，烟罩、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。
矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。
第二层（1）烟罩。
矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。
采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。
（2）电极把持器。
大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。
大型矿热炉一般采用无烟煤，焦碳和煤沥青拌合成的电极料，在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。
（3）短网（4）铜瓦（5）电极壳（6）下料系统（7）倒炉机（8）排烟系统（9）水冷系统（10）矿热炉变压器（11）操作系统第三层（1）液压系统（2）电极压放装置（3）电极升降系统（4）钢平台（5）料斗及环行布料车其他附属；斜桥上料系统，电子配料系统等三、矿热炉主要配置方案6300KVA 9000KVA 12500KVA 16500KVA 25000KVA矮烟罩半密炉型矮烟罩半密闭矮烟罩半密闭矮烟罩半密闭密闭炉四、矿热炉主要设备1.主要设备：本设计选用矮烟罩半封闭固定式矿热炉，主要设备选择如下：炉体炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成，炉壳采用14~18mn厚钢板焊接而成的圆筒体，外部焊接有加强筋，以保证炉体具有足够的强度。
12500KVA矿热炉开炉方案
12500KVA矿热炉开炉方案第一篇：12500KVA矿热炉开炉方案12500KVA（7#炉）冶炼锰硅合金开炉方案一、电烘炉前准备工作1）检查和试车烘炉前必须对变压器、短网进行性能及安全测试，冷却系统、电极把持系统、升降系统、配料投料系统必须运行正常。
2）清扫炉膛：将筑炉后的炉内剩余材料清理干净。
3）检查除尘系统，保证除尘开启后能够正常运行。
4）垫焦层：为防止烘炉时电极与炉底相粘结应在三相电极底部垫一层厚度为200MM左右的焦炭（10-30MM）后，并用六根32MM 圆钢埋在三根电极头下连接成三角形，将三相电极平稳的座放在焦炭上。
5)调小冷却水量。
烘炉初期，电极和其他设备受热较少，因此在焦烘炉阶段需要将冷却水调至畅通但水量较小为宜。
6）堵出铁眼：为使炉眼易于打开，封堵出铁口时两头用泥球封堵，中间用焦粉填实。
7）倒抱三相电极至下限。
二、电烘炉1）试送电（电极离开焦炭层）：电烘前需对变压器进行三次分合闸试验，第一次分合闸（1秒左右），主要观察设备是否有异常，如没有，将进行第二次分合闸（10秒左右），检查变压器本体及短网有无异常现象，如没有，进行第三次合闸送电，如无异常，进行空载运行，空载运行根据实际情况定时。
2）电烘炉前需将变压器调至8档电压级。
3）电烘炉电流提什幅值表：1-8小时10A（2424kwh）8-16小时10-20A（4849kwh）16-24小时20-30A（9700 kwh）24-32小时30-40A（16973 kwh）32-40小时 40-50A（21823 kwh）4）本次电烘炉时间大约为40小时左右，用电量为5万KWH左右。
5）电烘炉时为稳定电弧和保持所规定的功率，可根据具体情况给电极周围添加新焦炭，并使焦炭绕电极成馒头体状。
6）电烘炉时应尽量少活动电极，并使三根电极负荷保持均衡，不可单独升高某相电极电流，以免出现漏糊等电极事故。
7）当出现电极负荷给不起时，若需下放电极必须有车间主任指令或其他干部亲自指挥方可停电下放，再送电后，电流要慢慢逐步给起。
矿热炉技改方案
矿热炉技改方案
背景
矿热炉是炼钢过程中重要的设备之一，用于将铁矿石加热、还原
和熔化，形成高品质的钢铁材料。
然而，传统的矿热炉存在热效率低、污染排放严重、能源消耗高等问题，在满足环保要求和提高经济效益
的现实背景下，需要进行技改。
技改方案
1. 加装蓄热器
当前矿热炉排放的热气不能充分利用，从而导致能源的浪费，为
解决这一问题，可以通过加装蓄热器的方式，并将蓄热后的热能再次
使用，从而提高热效率。
同时，可以将蓄热后的热气通过烟气脱硝设
备从而达到减少污染物排放的目的。
2. 安装自动控制系统
现在矿热炉的操作和控制较为复杂，需要大量人力投入，而且存
在人为操作引起的误差。
因此，通过安装自动控制系统，可以实现对
炉温、氧气含量等参数进行实时监控，并调整炉温和氧气含量，从而
更好地控制炉内温度和熔炼过程，提高工作效率的同时降低能源消耗。
3. 采用先进的燃烧器
传统的矿热炉存在着燃烧不充分、温度不平衡等一系列问题。
因此，为了提高热效率和燃烧效果，可以采用先进的燃烧器。
这种燃烧器燃烧的更加充分，燃料利用率更高，同时还可以有效避免排放出现二氧化碳等污染物质。
4. 加强热能回收
在传统的矿热炉中，存在大量的热能浪费，因此可以通过加强热能回收来降低热能浪费量。
具体措施包括：回收炉渣中的热能，采用汽轮机发电技术来进行余热回收等。
通过这些措施可以在降低能源消耗的同时进一步提高经济效益。
结论
通过上述技改方案加以综合，既可以提高矿热炉的热效率，减少环境污染，提高工作效率，同时降低能源消耗，提高经济效益，是非常具有实际意义的。
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案半封闭式工业硅矿热炉是一种常见的金属冶炼设备，广泛应用于金属冶炼、化工等领域。
它的主要特点是：炉体为半封闭结构；燃烧室、预加热室和加热室一体式设计，燃烧效率高；可连续生产，生产效率高。
半封闭式工业硅矿热炉的主要技术方案包括以下几个方面：1. 炉体结构设计半封闭式工业硅矿热炉的炉体结构设计采用半封闭结构，具有热损失小、燃烧效率高等特点。
炉体分为燃烧室、预加热室和加热室三部分。
燃烧室采用多点燃烧技术，将燃料燃烧产生的热量充分利用，实现高效加热。
预加热室和加热室采用强制对流方式，使工作效率更高。
2. 环保控制半封闭式工业硅矿热炉使用的燃料主要是煤粉和天然气等，其燃烧产物中含有二氧化碳、二氧化硫等有害气体。
为了保护环境，必须采取措施对这些有害气体进行收集和处理。
这里可以采用官方规定的环保设施，如除尘器和排放口。
3. 人性化设计半封闭式工业硅矿热炉的设计必须考虑人性化因素，以便提高操作员的舒适性和工作效率。
例如，设计中需要考虑炉体的高度，以使操作员在炉体的角度和位置上可以方便地观察应急情况。
此外，应该为炉体提供足够的照明和通风设备，以减轻操作员的疲劳。
4. 完善的控制系统半封闭式工业硅矿热炉的工作主要依靠控制系统来实现。
这个系统必须能够自动控制炉体的温度、燃料供应和燃烧的氧气含量。
此外，必须对炉体和设备的各种参数进行实时监控，及时发现并处理故障，确保生产的连续性和质量。
总之，半封闭式工业硅矿热炉是一种高效、环保的金属冶炼设备，具有炉体结构独特、环保控制完善、人性化设计、控制系统完善等特点。
在今后的生产中，需要加强和优化这些技术方案，以便更好地实现能耗优化和生产效率的提高。
33000矿热炉技术方案
33000KVA硅铁炉电力变压器(11)33000KV A矿热炉变压器报价目录1. SF11-85000/132-35-10台数：2台油重：20980KG器身重：45900KG总重：82100KG长×宽×高：6990×5389×6360(增加有载调压开关/每台)2.S11-12500/10-0.4台数：2台总重：5690KG器身吊重：3720KG油重：1680KG长×宽×高：2540×1600×27803.S11-1000/10-0.4台数：1台总重：2680KG器身吊重：1360KG油重：960KG长×宽×高：1770×1040×15404.HKDSPZ-11000/35台数：6台总重：30300KG器身吊重：17500KG油重：7060KG外型尺器重：1380KG备用油重：210KG配件及包装重：230KG长×宽×高：2540×2600×43802.1 设备需求表2.1绕组电阻（，75℃）SF11-85000/132-35电力变压器参数一、型号：SF11-85000/35一次电压：132KV(+2.5％Ｘ2 -2.5％X2)二次电压：35KV二、重量油重：20980KG器身重：45900KG总重：82100KG三、外形尺寸长×宽×高：6990×5389×6360 电力变压器技术参数设计依据:设计方案依据国家标准而定使用的环境条件1.1、安装地点:室外1.2、海拔高度:1000 米以内1.3、年平均气温值:-20℃＜42℃1.4、相对湿度:＜95%变压器主要技术参数:(括弧内是 1000KVA 的参数)3.1型号：S11-2500/10-0.4(S11-1000/10-0.4)3.2额定容量：2500KVA(1000KVA)3.3额定电压：10000/4003.4额定频率：50Hz3.5额定电流：144/3609(58/1443)3.6联结组别：Yyn03.7阻抗电压：4.5%3.8冷却方式：油浸自冷3.11调压方式：手动3.12变压器重量及外型参数：变压器总重：5690KG(2680KG) 器身吊重：3720KG(1360KG) 变压器油重：1680KG(960 KG)外型尺寸：2540（长）×1600（宽）×2780（高） mm(2500KVA) 1770（长）×1040（宽）×1540（高） mm(1000KVA)HKDSPZ-11000/35电炉变压器技术方案及报价1 设计依据本技术方案依据需方11000×3kVA铁合金炉变压器和埋弧炉变压器技术要求要求而确定。
矿热炉设计方案
矿热炉设计方案-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII（1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很大差异。
这里是约值。
二结构特点矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。
主要由炉壳，烟罩、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。
矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。
第二层（1）烟罩。
矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。
采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。
（2）电极把持器。
大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。
大型矿热炉一般采用无烟煤，焦碳和煤沥青拌合成的电极料，在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。
（3）短网（4）铜瓦（5）电极壳（6）下料系统（7）倒炉机四、矿热炉主要设备1．主要设备：本设计选用矮烟罩半封闭固定式矿热炉，主要设备选择如下：炉体炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成，炉壳采用14~18mm厚钢板焊接而成的圆筒体，外部焊接有加强筋，以保证炉体具有足够的强度。
炉底采用18～20㎜厚钢板，炉体采用25～30#工字钢支撑，自然通风冷却炉底，炉壳设有1～2个出料口，炉衬采用高铝耐火砖和自焙碳砖无缝砌筑新工艺，炉墙厚度为460～690㎜，外敷20㎜厚硅酸铝纤维板。
炉底碳砖厚度为800～1200㎜。
炉口采用碳化硅刚玉砖，流料槽采用水冷结构。
根据需要也可增加水冷炉门。
矮烟罩采用全水冷结构或水冷骨架和耐热混凝土的复合结构。
其高度以满足设备维修的需要，全水冷结构采用水冷骨架、水冷盖板和水冷壁及水冷围板。
矿热炉设计方案教学提纲
（1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很大差异。
这里是约值。
二结构特点矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。
主要由炉壳，烟罩、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。
矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。
第二层（1）烟罩。
矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。
采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。
（2）电极把持器。
大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。
大型矿热炉一般采用无烟煤，四、矿热炉主要设备1．主要设备：本设计选用矮烟罩半封闭固定式矿热炉，主要设备选择如下：1.1炉体炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成，炉壳采用14~18mm厚钢板焊接而成的圆筒体，外部焊接有加强筋，以保证炉体具有足够的强度。
炉底采用18～20㎜厚钢板，炉体采用25～30#工字钢支撑，自然通风冷却炉底，炉壳设有1～2个出料口，炉衬采用高铝耐火砖和自焙碳砖无缝砌筑新工艺，炉墙厚度为460～690㎜，外敷20㎜厚硅酸铝纤维板。
炉底碳砖厚度为800～1200㎜。
炉口采用碳化硅刚玉砖，流料槽采用水冷结构。
根据需要也可增加水冷炉门。
1.2矮烟罩采用全水冷结构或水冷骨架和耐热混凝土的复合结构。
其高度以满足设备维修的需要，全水冷结构采用水冷骨架、水冷盖板和水冷壁及水冷围板。
水冷骨架采用16～20#槽钢制成，三相电极周围内盖板采用无磁不锈钢板制成，外盖板及围板采用Q-235钢板制作，并设有极心圆调整装置和三相电极水冷保护套和绝缘密封装置。
水冷骨架和耐热混凝土复合结构采用烟罩侧壁由金属构件立柱支撑并通水冷却，四周用耐火砖砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。
高碳锰铁矿热炉炉衬设计
高碳锰铁矿热炉炉衬设计高碳锰铁矿热炉是用于生产高碳锰合金的关键设备之一，其炉衬设计对生产过程的稳定性和产量都具有至关重要的影响。
本文将就高碳锰铁矿热炉炉衬设计进行详细介绍，包括设计原则、材料选择、结构设计以及使用注意事项等方面，旨在为相关工程技术人员提供参考和借鉴。
一、设计原则高碳锰铁矿热炉炉衬设计的基本原则包括保证炉衬的耐火性、导热性和热震稳定性，保障生产过程中的高温环境下能够稳定运行。
还需考虑炉衬的耐磨性和耐化学侵蚀性，以延长设备的使用寿命。
二、材料选择1. 耐火材料：炉衬的耐火材料是热炉设计中最关键的一环。
通常选择的耐火材料包括高铝质、硅质、碳质和氧化镁等，它们具有良好的耐高温性能和抗热震性能，适合用于高碳锰铁矿热炉的炉衬。
2. 绑扎材料：为了保证炉衬的整体结构紧密，需要选择适合的绑扎材料。
通常采用耐火泥或者耐火纤维进行绑扎，以便形成坚固的炉衬结构。
3. 保护层材料：在炉衬的表面通常需要添加一层保护层，用于增加炉衬的耐磨性和耐化学侵蚀性。
常用的保护层材料包括碳素材料、氧化铝材料等。
三、结构设计高碳锰铁矿热炉炉衬的结构设计需要考虑多方面因素，包括结构的整体稳定性、导热性能和热膨胀系数等。
通常采用多层结构设计，以提高炉衬的整体稳定性和耐火性能。
同时需要考虑炉衬与炉体的紧密连接，以确保炉衬能够稳固地安装在炉体内部。
四、使用注意事项1. 定期检查：高碳锰铁矿热炉炉衬在使用过程中需要定期检查，发现炉衬出现磨损或者裂纹等情况应及时进行修补或更换。
2. 避免冷热冲击：为了避免炉衬出现热震裂纹，需要尽量避免冷热冲击，即在炉衬处于高温状态时，不要受到突然的冷却。
3. 合理燃烧：在使用高碳锰铁矿热炉时，需要保证燃烧稳定，避免产生过大的热量对炉衬造成损害。
以上所述是关于高碳锰铁矿热炉炉衬设计的相关内容，设计合理的炉衬能够保障热炉的正常运行和延长设备的使用寿命，因此设计和使用过程中都需要严格遵守相应的技术标准和规定。
矿热炉设计方案.doc
矿热炉简介一原理用途矿热炉它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。
主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金，是冶金工业中重要工业原料及电石等化工原料。
其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培电极。
电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的，因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。
矿热炉主要类别、用途反映温度电耗类别主要原料制成品0℃KW*h/t（45%）硅2100-5500 铁硅铁炉硅铁、废铁、焦碳硅铁1550-1770（75%）硅铁8000-11000铁合锰铁炉锰矿石、废铁、焦碳、石锰铁1500-1400 2400-4000 灰金炉铬铁炉铬矿石、硅石、焦碳铬铁1600-1750 3200-6000 钨铁炉钨晶矿石、焦碳钨铁2400-2900 3000-5000硅铬炉铬铁、硅石、焦碳硅铬合金 1600-1750 3500-6500硅锰炉锰矿石、硅石、废铁、焦硅锰合金 1350-1400 3500-4000碳炼钢电炉铁矿石、焦碳生铁1500-1600 1800-2500 电石炉石灰石、焦碳电石1900-2000 2900-3200 碳化硼炉氧化硼、焦碳碳化硼1800-2500 约 20000 （1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很大差异。
这里是约值。
二结构特点矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。
主要由炉壳，烟罩、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。
矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。
第二层（1）烟罩。
矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。
采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案工业硅矿热炉是硅矿加工中重要的设备，在硅产业中扮演着关键的作用。
半封闭式工业硅矿热炉是一种常用的热处理设备，其主要技术方案包括以下几个方面：设备结构半封闭式工业硅矿热炉由热炉本体、燃烧系统、炉体加热系统、控制系统等组成。
热炉本体为矩形结构，采用特制的耐火材料进行砌筑，具有一定的耐高温性能。
燃烧系统为闭式循环火焰燃烧系统，采用合适的燃料进行燃烧，保证炉内温度稳定。
炉体加热系统采用电阻加热或电弧加热方式，确保硅矿在高温环境下均匀加热。
控制系统可以实现对炉内温度、压力等参数进行实时监控和调节。
工艺流程在半封闭式工业硅矿热炉中，硅矿通过进料口进入炉体，在高温环境下进行加热。
随着时间的推移，硅矿逐渐融化、溶解，在炉底形成金属硅液体。
硅液体从炉底收集口流出，经过冷却、凝固后得到成品硅锭。
同时，在燃烧系统的作用下，炉内产生的废气经过处理后排放，实现热能的循环利用。
技术特点半封闭式工业硅矿热炉在工艺设计和设备选型上具有以下技术特点：1.高效节能：采用闭式循环火焰燃烧系统，炉内热量充分利用，减少能源浪费。
2.稳定可靠：控制系统实现对温度、压力等参数的精确监控，确保生产过程稳定可靠。
3.环保低排放：燃烧系统设计合理，废气处理系统完善，实现废气的清洁排放，符合环保要求。
4.操作维护方便：设备结构简单、维护便捷，操作人员可以轻松掌握设备运行情况。
应用前景半封闭式工业硅矿热炉在硅产业中具有广泛的应用前景。
在硅生产工艺中，硅矿热炉是必不可少的设备之一，其稳定的工艺流程和高效的生产能力能够保证硅产业的正常运转。
随着硅产业的发展，半封闭式工业硅矿热炉将会得到更广泛的应用，为硅产业的发展注入新的动力。
总的来说，半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案包括设备结构、工艺流程、技术特点等几个方面，其高效节能、稳定可靠、环保低排放等特点为硅产业的发展提供了重要支撑，具有广阔的应用前景。
密闭矿热炉技术方案
密闭矿热炉技术方案生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在矿热炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则全部被抽出。
一、工艺流程简介1．生石灰工艺石灰石经加热达900O C便会发生分解，放出CO2，生成石灰。
CaCO3——→ CaO + CO2 – 422 kcal/kg生产冶金活性石灰时，分解温度控制为1050O C~1100O C，煅烧效果恰到好处才能获得最佳的优质软烧（轻烧）石灰。
A石灰石煅烧流程料场石灰石经振动筛筛去≥80mm的大石块和≤40mm的小石料入窑后，自上而下缓慢下移，连续经过预热带、煅烧带、后置煅烧带和冷却带，最后被煅烧成石灰。
B石灰流程成品石灰经窑底部四个小料仓，按预定的间隔时间由四个电磁振动给料机将石灰排入对应石灰称中至给定重量，然后进入窑下部的储灰仓中，保证窑内物料的均匀下落防止发生偏窑。
储灰仓内石灰至一定量时，再由振动给料机排出，经过平皮带和大倾角皮带运输机送入振动筛。
块度≥5mm石灰放至可逆皮带输送至各成品仓，≤5mm石灰粉直接放入粉灰仓。
2、电石工序全密闭电石生产工艺流程电石生产将分为原料贮运、炭材干燥、电石生产、固态电石冷却、破碎、储存及电极壳制造几个工序。
（1）原料贮运电石生产主要原料焦炭、石灰、电极糊控制生石灰过烧率小于2%，石灰氧化镁含量小于1%，石灰粒度5-40毫米，焦碳含水小于2%，操作电流小于75-80KA，焦炭干燥时由装载机送到受料斗中，经带式输送机及斗式提升机送到破碎筛分楼筛分5-25mm通过带式输送机送至炭材干燥中间料仓。
0-5mm用小车送至电厂、空心电极或炭材干燥焦粉仓供热风炉使用；石灰需要时经带式输送机送至石灰破碎筛分楼进行破碎筛分。
矿热炉技改方案
矿热炉技改方案1. 简介随着国家对环保要求的不断提高，许多工业企业也逐渐意识到环境保护的重要性，煤炭企业也不例外。
传统的矿热炉在排放污染物方面存在着很大的弊端，而矿热炉技改是当前煤炭企业环保治理中的重要一环。
矿热炉技改的目的是通过技术改造，达到减少废气排放，降低能耗，提高生产效率的目的，目前市场上已经出现多种矿热炉技改方案。
本文将介绍一种较为成熟的矿热炉技改方案及其实施过程。
2. 技改方案本方案采用煤气发生炉燃烧系统实现技改目标。
具体方案如下：2.1 炉型改造对现有的矿热炉进行炉型改造，采用顶装热风炉、悬挂式燃烧器等技术，使炉膛内温度均匀、燃烧充分。
将炉内的燃烧时间延长，使煤气、空气充分混合燃烧，降低烟尘、二氧化硫等污染物的排放。
2.2 煤气发生炉系统设计煤气发生炉系统，利用煤气发生炉将精选煤焦炭转化为可燃气体，进一步提升气体的发热值和稳定性，降低气体中硫、灰等有害成分含量。
在炉外通过热交换器对冷却的煤气进行预热，提高热效率。
2.3 高效过热器采用高效过热器将排出的废气前往过热器内进行余热回收，在高效过热器内溶质降解与冷却、去除非硫酸盐包合物等处理，使排放废气质量达到国家环保标准。
2.4 自动端控系统实现对煤气发生炉、热风炉、高效过热器等设备的自动化控制，保持燃烧处于最佳状态。
通过调整燃烧参数自动控制热风温度，达到最佳热效率，同时保证燃烧充分，减少排放。
3. 实施过程3.1 设计方案根据矿热炉实际情况，进行设计方案，包括炉型改造、煤气发生炉系统、高效过热器等。
本方案设计完成后，需进行可行性论证，并进行相应的设备选型等。
3.2 采购制造根据设计方案进行相应设备的采购和制造，确保设备质量和工期。
3.3 现场安装调试设备到货后，在现场进行设备安装和调试，对设备进行正常运行和操作的培训。
3.4 投产和监测设备调试完成后进行生产和排放监测，确保设备达到设计指标和国家环保标准。
4. 技改效果通过本方案实施后，可以大幅度降低矿热炉的烟尘、二氧化硫等有害物质的排放，提高生产效率和资源利用率，具体效果如下：•烟尘治理效果：排放浓度小于30mg/m³；•二氧化硫排放浓度降低80%；•生产效率提高30%以上；•能源利用效率提高10%以上。
25000KVA矿热炉补偿装置技术方案
25000KVA矿热炉补偿装置技术方案矿热炉是一种用于矿石熔炼的设备，它需要大量的电力来保持高温状态。
由于电力供应不稳定以及矿热炉运行中的功率因数问题，会导致电力浪费和电网负荷问题。
为了解决这些问题，我们可以设计一种矿热炉补偿装置，以提高功率因数，减少电力浪费，稳定电网负荷。
技术方案：1.容量选择：2.电容器组配置：根据矿热炉的功率因数问题，我们可以使用电容器组来实现补偿。
电容器组由并联连接的电容器组成，通过将其连接到矿热炉电源线路上，可以实现功率因数的改善。
3.控制系统设计：矿热炉补偿装置需要一个可靠的控制系统来监测和控制电容器组的运行。
控制系统应该能够实时监测矿热炉的功率因数，并根据需求自动调节电容器组的补偿容量。
4.保护系统设计：由于矿热炉运行时需要高电流和高电压，因此补偿装置需要一个可靠的保护系统来防止电容器组过载和损坏。
保护系统应该能够实时监测电容器组的电流和温度，并在出现异常情况时进行及时的保护措施。
5.安全考虑：作为一个高功率设备，矿热炉补偿装置需要有相应的安全措施来防止电击和火灾等事故。
安全措施包括绝缘封装、过载保护、短路保护等。
6.效果评估：安装矿热炉补偿装置后，我们需要进行效果评估。
通过监测电力浪费情况、电力负荷情况以及电网稳定性等指标，来评估补偿装置的效果，并根据评估结果进行调整和改进。
总结：通过设计与安装补偿装置，我们可以实现矿热炉的功率因数改善，减少电力浪费，稳定电网负荷。
同时，我们还需考虑装置的可靠性和安全性，以确保设备的正常运行和人员的安全。
最后，我们需要进行效果评估，以便根据评估结果进行调整和改进。
矿热炉热平衡实施方案
矿热炉热平衡实施方案
矿热炉是矿山生产中常用的一种设备，它在矿石熔炼过程中起着至关重要的作用。
然而，矿热炉的热平衡问题一直是困扰着矿山工程师和技术人员的一个难题。
为了解决这一问题，我们需要制定一套科学的热平衡实施方案。
首先，我们需要对矿热炉的热量输入和输出进行详细的分析。
矿热炉的热量输入主要来自于燃料的燃烧和矿石的加热，而热量输出则主要体现在矿石的熔化和熔渣的排出。
通过对热量输入和输出的分析，我们可以清晰地了解矿热炉的热平衡状况。
其次，我们需要对矿热炉的热能损失进行全面的调查。
矿热炉在工作过程中，由于各种原因会产生一定的热能损失，这些损失会直接影响矿热炉的热平衡。
因此，我们需要对矿热炉的绝热层、烟气排放和热能回收等方面进行细致的检查，找出热能损失的具体原因。
最后，我们需要根据以上的分析结果，制定一套科学的热平衡实施方案。
这个方案需要包括矿热炉的热量平衡调节、热能损失的控制和热能回收利用等方面的具体措施。
通过实施这个方案，我们可以有效地提高矿热炉的热效率，减少能源消耗，降低生产成本，实现可持续发展。
总之，矿热炉的热平衡实施方案是一个复杂而又重要的课题，需要我们综合运用热力学、热工学和材料学等多个学科的知识，制定出科学合理的方案。
只有这样，我们才能更好地发挥矿热炉的作用，为矿山生产的可持续发展做出贡献。
矿热炉技改方案
矿热炉技改方案引言矿热炉作为一种热处理设备，广泛应用于冶金、化工等行业。
随着科技的不断发展，矿热炉的技术也在不断更新迭代，不断适应市场需求。
为了提高矿热炉的生产效率和产品质量，本文将介绍矿热炉的技改方案。
技改目标1.提高矿热炉的热效率，减少能源浪费。
2.提高矿热炉的自动化水平，减少人力成本。
3.提高矿热炉的产量和产品质量，提升市场竞争力。
技改方案1.安装烟气余热回收装置：在矿热炉的烟囱中安装余热回收装置，将烟气中的余热回收利用，提高矿热炉的热效率，减少能源浪费。
2.更新控制系统：采用PLC或DCS控制系统，实现矿热炉的自动化控制，减少人力成本，降低生产成本。
同时，为了提高安全性和可靠性，给控制系统增加自适应模糊控制算法。
3.更换双层炉衬：将传统的单层炉衬更换为双层炉衬，可以提高矿热炉的产量和产品质量，减少烧结物和硬疙瘩的形成，降低产品返修率。
4.更新燃烧器：将传统的火焰喷嘴更换为气动喷嘴，可以提高燃烧效率，降低废气排放，提高矿热炉的环保性能。
5.安装在线温度监测系统：安装高精度的在线温度监测系统，可以实时监测矿热炉内部温度变化，避免因温度不均匀而导致的生产质量问题。
实施建议1.技改前需要进行详细的检查和评估，可以请专业的热力工程师进行技术评估，确定技改方案的可行性和实施方案。
2.技改过程中要严格按照技改方案执行，排除任何可能影响矿热炉正常运行和生产的因素。
3.技改完成后还需要进行试运行和调试，根据实际情况进行修正和调整。
结论通过技改矿热炉，可以提高热处理效率，降低成本，提高产品质量和竞争力。
技改过程中需要严格控制风险，确保技改方案的可行性和有效性。
电石矿热炉产能及产量提升设计方案与电极入炉插入深度控制措施及方法
电石矿热炉产能提升设计方案与电极入炉深度控制措施及方法一、电石矿热炉产能提升：XXX电石厂有12台电石炉，每台电石炉用三台单相变压器供电，单台变压器容量为9000KVA，共9000×3=27000KVA；总负荷为27000KVA×12=324000KVA。
电石炉用电由220KV两台主变供电，每台变压器接带6台电石炉负荷，每台主变压器额定38.5KV电压时负荷为180000KVA,两台变压器38.5KV电压时总负荷为360000KVA，35KV电压时为163800×2=327600KVA, 12台电石炉额定总需求负荷为27000KVA×12=324000KVA。
按照表1设计要求电石炉变压器制造时可超额定负荷20%长期运行，但是实际运行时，电石炉总负荷324000KVA超20%为388800KVA，已经超过变压器的额定负荷，显然主变压器设计时未考虑电石炉变压器设计负荷要求，在原设计中，电石炉总负荷限制在额定负荷324000KVA以下。
表1、主变分支回路的实际参数和目前的运行参数单台变压器额定负荷9000KVA(超额定负荷20%能长期运行)，一次电流257A(相电流)，角接运行时额定线电流为257×1.732=445A,三台电石炉满负荷电流为445×3=1335A，从上表中可以看出，分支电流报警值为1300A，额定电流为1350A。
三台电石炉满负荷运行时电流1335A大于供电分支设定报警值1300A,小于设计电流值1350A。
受供电设备额定负荷的影响，实际运行中，每台电石炉只能运行在27000KVA以下，考虑到电石炉操作电流引起的三相不平衡，电石炉负荷实际达不到额定的27000KVA。
主变的限制，已成为电石炉负荷提升的一个制约点;另外一点，电石炉变压器运行时功率因数0.95，档位达到3档甚至2档运行，变压器在负荷不超27000KVA，有功功率最高可提高到25650KW,这时，变压器已基本达到上限，这是制约电石炉负荷提升的另一个原因，两方面制约了电石炉负荷的进一步提升。
高碳锰铁矿热炉炉衬设计
高碳锰铁矿热炉炉衬设计摘要：高碳锰铁矿是一种重要的炼铁原料，它在生产过程中需要通过高温热炉熔炼。
而炉衬作为热炉的内部保护层，对于炉的寿命、效率和生产成本都具有重要影响。
本文针对高碳锰铁矿热炉炉衬设计进行了深入研究，提出了一种可行的炉衬设计方案，旨在提高热炉的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
一、引言高碳锰铁矿是一种含有较高锰和碳的铁矿石，广泛应用于不同领域的需要高强度和耐磨性能的材料制备中。
在生产过程中，高碳锰铁矿需要通过高温热炉进行熔炼，以得到所需的合金产品。
而炉衬作为热炉内部的保护层，对于热炉的运行稳定性、能耗和生产成本都具有关键影响。
炉衬的设计和选择对于高碳锰铁矿热炉的性能和经济效益具有重要意义。
二、高碳锰铁矿热炉炉衬的要求1. 耐高温性能：高碳锰铁矿热炉的工作温度通常在1500℃以上，炉衬需要具有优异的耐高温性能，以保证在高温条件下不出现炉衬破损、脱落等现象。
2. 抗腐蚀性能：高碳锰铁矿热炉的工作环境通常包含一定的氧化性气体和金属熔渣，因此炉衬需要具有一定的抗腐蚀性能，以保证炉衬在潮湿、腐蚀性环境中长期稳定运行。
3. 耐磨性能：由于高碳锰铁矿热炉中产生的金属熔渣对炉衬具有一定的磨损作用，因此炉衬需要具有良好的耐磨性能，以延长炉衬的使用寿命。
三、高碳锰铁矿热炉炉衬设计方案1. 材料选择：针对高碳锰铁矿热炉的工作条件和要求，选择具有优异耐高温、抗腐蚀和耐磨性能的材料，如石墨、碳化硅、氧化铝等。
这些材料具有优异的高温稳定性和抗腐蚀性能，能够满足高碳锰铁矿热炉的工作要求。
2. 结构设计：在炉衬的结构设计上，应尽量减少炉衬的接缝和损伤部位，以降低炉衬的漏气和破损风险。
在炉衬的内部设计中，可以增加一定的冷却设备，以降低炉衬的工作温度，延长炉衬的使用寿命。
3. 安装及维护：在炉衬的安装过程中，应严格按照设计要求进行安装，并加强对炉衬的监测和维护工作，及时发现并处理炉衬的损伤和老化问题，以保证炉衬的长期稳定运行。
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（1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很大差异。
这里是约值。
二结构特点矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。
主要由炉壳，烟罩、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。
矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。
第二层（1）烟罩。
矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。
采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。
（2）电极把持器。
大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。
大型矿热炉一般采用无烟煤，四、矿热炉主要设备1．主要设备：本设计选用矮烟罩半封闭固定式矿热炉，主要设备选择如下：1.1炉体炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成，炉壳采用14~18mm厚钢板焊接而成的圆筒体，外部焊接有加强筋，以保证炉体具有足够的强度。
炉底采用18～20㎜厚钢板，炉体采用25～30#工字钢支撑，自然通风冷却炉底，炉壳设有1～2个出料口，炉衬采用高铝耐火砖和自焙碳砖无缝砌筑新工艺，炉墙厚度为460～690㎜，外敷20㎜厚硅酸铝纤维板。
炉底碳砖厚度为800～1200㎜。
炉口采用碳化硅刚玉砖，流料槽采用水冷结构。
根据需要也可增加水冷炉门。
1.2矮烟罩采用全水冷结构或水冷骨架和耐热混凝土的复合结构。
其高度以满足设备维修的需要，全水冷结构采用水冷骨架、水冷盖板和水冷壁及水冷围板。
水冷骨架采用16～20#槽钢制成，三相电极周围内盖板采用无磁不锈钢板制成，外盖板及围板采用Q-235钢板制作，并设有极心圆调整装置和三相电极水冷保护套和绝缘密封装置。
水冷骨架和耐热混凝土复合结构采用烟罩侧壁由金属构件立柱支撑并通水冷却，四周用耐火砖砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。
1.3短网短网包括变压器端的水冷补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦及其吊挂、固定联接等装置。
其布置型式可分为正三角或倒三角。
不论那种布置，均要求在满足操作空间的前提下，尽可能地缩短短网的距离降低短网阻抗，以保正获得最大的有功功率。
水冷铜管、导电铜管均采用厚壁铜管，各相均采用同向逆并联，使短网往返电流双线制布置，互感补偿磁感抵消。
中间铜管用水冷电缆相连，冷却水直接从水冷铜管经水冷电缆、导电铜管流入铜瓦，冷却铜瓦后经返回的导电铜管、水冷电缆、水冷铜管流出炉外。
运行温度低，减少短网导电时产生的热量损失，能有效提高短网的有功功率，同时铜管重量轻，易加工安装，大大减少短网的投资。
1.4电极系统：电极系统由把持器筒体、铜瓦吊挂、压力环、水冷大套、电极升降装置、电极压放装置等。
在电极系统上我们采用了国际先进的德马克，南非PYROMET等技术，如采用悬挂油缸式的电极升降装置，能灵活、可靠、准确地调节电极的上、下位置。
上下抱闸和压放油缸组成电极带电自动压放装置。
电极系统共三套，每套包括电极筒1个、把持筒1个、保护套1个、压力环1个、铜瓦6～8块。
把持器的作用把持住自焙电极，保护大套、压力环、铜瓦依顺序都吊挂固定在其上面，每根电极上设6～8块铜瓦，是通过压力环上的油缸和顶紧装置，形成一对一顶紧铜瓦，压力均匀，可保证铜瓦对电极的抱紧力均衡，铜瓦与电极的接触导电良好。
把持器上部由台架与二个升降油缸联接，油缸的支座是固定在三层平台的钢平台上，在钢平台上一定的范围内根据需要可调整极心圆。
每根电极上设有单独电极自动压放装置，由气囊抱闸（或液压抱闸）抱紧电极，充气气囊抱紧电极，放气气囊松开电极；上、下气囊抱闸由导向柱和压放油缸相联接，下气囊抱闸与把持筒相联接，冶炼时下气囊始终抱紧电极，只在压放时才与上气囊配合交替松开夹紧电极，完成压放动作。
1.5 冷却水系统冷却水冷系统是对处于高温条件下工作的构件（包括短网、压力环、保护大套、炉壳、烟罩、烟囱）进行冷却的装置，它由分水器、集水箱、压力表、阀门、管道及胶管、接头等组成。
短网（包括水冷铜管、水冷电缆、铜瓦）压力环的水路专门设有放水装置用于检修、抢修时可快速排水。
水冷短网及压力环、保护套的冷却水要求：软水，进水温度≤30℃，出水温度≤50℃。
2.主要电气设备2.1矿热炉变压器采用低损耗节能型壳式矿热变压器，有载电动调压，强循环，油水冷却器，阻抗电压4~6%，一次侧电压可为35～110KV，二次侧电压分为5~27级（不同容量变压器和不同冶炼品种采用不同的二次电压级），前几档为恒功率，后几档为恒电流，并要求超负载能力＞25%，采用侧出线管式联接方式。
2.2高压供电系统高压供电系统由35KV（或110KV）馈电经变压器隔离开关，真空断器送至电炉变压器，同时可以根据用户要求设计谐波吸收装置和一次补偿。
2.3压供电系统设动力变压器，动力电源送至主室动力柜，送至水泵、变压器、调压装置、控电电源、PLC电源、液压站及空压机室，低压可以增加二次补偿。
3.主要辅助设备可根据用户需要自备或用我公司设计、制造的设备或图纸。
3.1 上料、加料系统设备上料设备可选用皮带上料，单斗提升机上料，斗式提升机、料斗、料罐和单梁电动葫芦上料。
加料设备可选用布料小车。
钢料仓→下料管→电磁振动给料机→自动插板阀→下料管。
3.2 出炉设备：铁水包、铁水包龙门吊钩、运包车、地卷扬机。
3.3 浇铸设备：锭模3.4 捣炉机、加料机、烧穿器。
3.5 除尘设备3.6 高压补偿，二次低压补偿。
（选择使用）五、矿热炉硅锰合金冶炼生产工艺流程六、安全操作规程1、作业前，必须按规定穿戴好劳动防护用品，检查所用工具，设备是否完好，各种安全防护保险装置，必须齐全有效。
2、操作的各种开关、阀门、信号等装置必须设有醒目的安全标示，严防操作失误。
3、电炉在投入或者停止生产前，必须与生产调度及相关单位（岗位）取得联系。
停、送电时，必须先将电极提升至上限。
送电时先合高压隔离开关，后合油开关及操作开关，停电时反之、严禁带负荷拉合隔离开关。
4、冶炼过程中不准停止可控硅控制系统运行和切换电压。
5、推捣炉膛料面前，必须先活动电极消除悬挂，在进行推捣料操作。
操作时不得敞开炉门，严防塌料喷火伤害。
6、经常进行设备运行检查，发现问题及时处理和报告，做好设备运行记录。
7、设备运行时，不得维护、调试、清扫设备带电、旋转、高压等危险部位，进行机械电气设备维护检修时，必须停机拉闸挂检修安全警示牌。
8、操作本岗位配套设备时（如空气压缩机、电动葫芦）等，必须严格遵守其安全操作规程，采用电动葫芦吊运台下物料时，必须上下有人监护。
上料时料斗装料不得过满和从人体上方吊运。
9、用氧气烧铁口时，要有专人指挥，胶管与铁管连要牢固，操作时不得将手抓在接头处，严防氧气回火和渣铁喷溅烫伤。
严格遵守氧气瓶使用管理规定。
10、填充铁水包沙眼的沙子必须精选，不得带有石子和杂质，铁水沟、铁水包、铁模及出铁场地，必须保持干燥。
接触铁水的工具必须烘干烤热，严防铁水爆炸事故。
11、配合行车工吊装渣铁时，要站在吊物摆动不被挤压的安全位置挂钩，手不能抓在钩链活动部位和将脚伸入被吊物下指挥起吊，严防吊物伤害。
12、不准在炉基周围取暖休息和烘烤衣物。
13、严格执行定置管理规定，保持作业场所清洁，道路畅通。
第一章建筑工程测量基础知识1.地球上自由静止的水面，称为（ B ）。
A.水平面B.水准面C.大地水准面D.地球椭球面2.下列关于水准面的描述，正确的是（ C ）。
A.水准面是平面，有无数个B.水准面是曲面，只有一个C.水准面是曲面，有无数个D.水准面是平面，只有一个3.大地水准面是通过（ C ）的水准面。
A.赤道B.地球椭球面C.平均海水面D.中央子午线4.关于大地水准面的特性，下列描述正确的是（B C D ）。
A.大地水准面有无数个B.大地水准面是不规则的曲面C.大地水准面是唯一的D.大地水准面是封闭的E.大地水准是光滑的曲面5.绝对高程指的是地面点到（ C ）的铅垂距离。
A.假定水准面B.水平面C.大地水准面D.地球椭球面6.相对高程指的是地面点到（ A ）的铅垂距离。
A.假定水准面B.大地水准面C.地球椭球面D.平均海水面7.下列关于高差的说法，错误的是（ A B D ）。
A.高差是地面点绝对高程与相对高程之差B.高差大小与高程起算面有关C.D.高差没有正负之分E.高差的符号由地面点位置决定8.目前，我国采用的高程基准是（ D ）。
A.高斯平面直角坐标系B. 1956年黄海高程系C.2000国家大地坐标系D. 1985国家高程基准9.1985国家高程基准中我国的水准原点高程为（ A ）。
A. 72.260 mB. 72.289 mC. 72.269 mD. 72.280m。