QC7大手法-排列图&鱼骨图
QC七大手法
QC七大手法培训资料第一种手法：排列图排列图是指：将问题的原因或是状况进行分类，然后把所有的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。
1．作用：在现场众多的不良品问题中，找出关键的前几名，以便决定今后管理工作的重点。
2．作成方法：①列出所有不良项目，并收集相应时期的数据。
②按数据大小，排列不良项目。
③设定坐标系，填上坐标值，坐标值要能反映蛭大、最小数据左纵坐标为不良数据，右纵坐标为不良率累计百分比，横坐标为不良项目。
④按数据多少，绘出术状图，并在其X轴下方记入项目。
⑤计算各项目所占比例，累计后将其值记入坐标系中。
⑥将各比例点连接起来，一直到100%。
⑦记和图名、作成者、长、作成时间等相关内容。
例如，某厂T550录音机1998年3月份，工序内不良的发生情况如下：根据以上数据，可以画得如下排列图：通过排列图，可以很直观地看出，头4位不良，占了总不良的80以上，根据抓大放小、针对关键的原则，1998年4月起的主要管理重点，应为头4项，而其他3项则暂不予理会。
3．该方法实战时注意事项：①重点管理占80%的前几项不良，其他剩余的项目并非全然不予理会，当前几项不良消失后，后几位又升上来，成为必须重点对策的不良。
②“其他”一栏的数据一般不能超过20%，否则便要再往下细分。
在现场管理中，此图通常在不良品的等级、种类、数量、损失金额、原因的分析上用的较多。
二、第二种手法——因果图因果图是指：用树状结构画出因果关系的图。
它是由日本人石川馨首先提出的，所以有人称之为“石川图”，又由于它的形状像鱼的骨头，也有人称之为“鱼骨图”、“鱼刺图”。
1、作用：将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系，使人一目了然，对于确定正确的对策方案有帮助。
2作成方法：①列出品质发生变异的项目。
②画出4M1E（人员、设备、材料、作业方法、作业环境）5条支干或者只画出相关的支干。
③在支干上面画出相关次支干，并写出原因，次支干与支干互为因果关系。
QC七大手法及其他常用图表介绍
出口星状轮 导入异常
停机电眼感应
停方式机不佳电眼感 电眼应无法方侦测式不佳
夹瓶器夹夹头材瓶器夹头材
质选用不当 质选用不当
夹瓶器夹头软防
蚀性不佳
定位方式无 标准
星状轮定位 位置不佳
制瓶班不良 品流入
瓶子成型 不良
管制 不当
固定力不足
未锁紧
设计不良
护栏固定夹 松脱
星状轮卡死 无运转
设计不佳
黄油嘴位置 不当
步骤三：决定中小要因。
制造
人员 金额
生产条件不好
没有生产 计划配合
订单掌握不 正确
利润低
为 何
没有式样
没有交货意识 运输成本高
延
单方面决定
迟
库存安全 量低
方法不明确 交货期短
没有交货 计划
交 货
存放位置
不足
数量少
物品
交货
步骤四：决定影响问题点的主要原因。
制造
人员 金额
为
生产条件不 好
没有生 产计划
脑力激荡法原则
(一)严禁批评他人构想和意见 (二)意见越多越好 (三)欢迎自由奔放的构想 (四)顺着他人的创意或意见发
展自己的创意(搭便车)
为 什 么 延 迟 交 货
步骤一：决定问题的质量特性。
环 境 作业方法 材 料
特 性
机械
作业人员
步骤二：决定大要因。
环 境 作业方法 材 料
特 性
机 械 作业人员
决定大要因
用四M一E来分类。 Man(作业人员)、Machine(机器)、 Material(材料)、Method(作业方式)等 四类，在再加上Environment(环境)。
QC七大手法 201909
BYD
检查表(Check Sheets)
一、定义: 检查表又称调查表，统计分析表等。以简单的数据，用容易理解的 方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理， 作为进一步分析或核对检查之用。 二、目的： 系统地收集资料、积累信息、确认事实并可对数据进行粗略的整理 和简单分析的统计图表。也就是确认有与没有或者该做的是否完成 （检查是否有遗漏）。 三、作法:
BYD
QC 七大手法
部门：SMT质量科 姓名：苏 强
1
BYD
QC七大手法( 旧）
• 检查表——收集、整理资料； • 分层法——从不同角度层面发现问题； • 排列图——确定主导因素； • 散布图——展示变数之间的线性关系； • 因果图——寻找引发结果的原因； • 直方图——展示过程的分布情况； • 控制图——识别异常波动的来源；
表一 泄漏调查表（人员分类）
操作人员 甲 乙 丙
合计
泄漏(次) 6 3 10 19
不泄漏(次) 13 16 9 31
发生率 0.32 0.25 0.53 0.38
表二 泄漏调查表（配件厂商分类）
配件厂家 A B
合计
泄漏(次) 9 10 19
不泄漏(次) 14 17 31
发生率 0.39 0.37 0.38
5
BYD
检查表(Check Sheets)
七、检查表示例
6
BYD
层别法(Stratification)
一、定义: 为区分所收集的数据中因各种不同的特殊特征对结果产生的影响，
以个别特征加以分类、统计；将杂乱无章的数据或信息归纳为有意义的 类别，此类统计分析的方法称为层别法（或分层法）。
二、层别的分类： 1.部门层别、单位层别： 生产部门、维修部门、测试部门、采购部门、研究部门、仓库部门……等。 2.过程区域层别： 下料区、裁剪区、折弯区、加工区、焊接区、涂装区、组装区……等。 3.操作员层别： 班别、线别、组别、熟练度类别、操作法类别、年龄别、性别、教育程度 分类……等。
QC七大手法之层别法与检查表
50
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QC七大手法之层别法与检查表
•四.层别常用种类
•１)作业者类别—系,组,班,交接组,新旧,熟练度, 年龄,经历等
•２)机器,设备类别—机器编号,位置,新旧,形式, 构造,模具等
•３)原材料/部品类别—产地,供应者, 前工序,帐号,费用等
•４)作业方法类别—作业顺序,速度,使用工具,参 数设置等
操作者
材料
气缸垫
一厂 二厂
操 王师傅 漏油
6
0
作 者
不漏油
2
11
李师傅 漏油
0
3
不漏油
5
4
张师傅 漏油
3
7
不漏油
7
2
合计
漏油
9
10
不漏油
14
17
共计
23
27
合计
6 •由层别法可知:
13 当采用一厂的气
3 缸垫时，应推广
9
采用李师傅的操 作方法；当采用
10 二厂生产的气缸
9 垫时，应推广采
19 用王师傅的操作 方法。
•零件实测值分布检查表
•调查人：李× ×
•调查日期： _____年____月____日
•调•频查数（N）：121 件
数 •1 •3 •6
•调查方式：根据原始凭证统计
•14 •26 •32 •23 •10 •4 •2
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•－ •正
•正 •正
•正 •正 •正
•正 •正 •正
•－ •正 •正 •正 •正 •正
管路碰 管路碰 管路碰 线插松脱
漏氟 风扇碰外壳
管路碰 线插松脱 线插松脱 管路碰
QC七大手法 (排列图)
做解析
检查表
●：1号機 ▲：2号機 7月14日 7月15日 7月16日 7月17日 7月18日 7月19日 1号機 2号機 合計
●▲●● ●●
●●
●●▲ ●●
●●●
縫製
14 2
16
●●▲● ▲
仕上がり
●●
●
●●
●●●
11 2
13
●●▲●●●●● ●●● ●▲● ●●●●●●●●●●
汚れ
25 2
27
●●
●
●●●▲●▲●● ●▲
●●
●●
●▲●●●
キズ
19 6
25
●▲●
●▲●
▲●● ●●
●●
▲●
●●
▲●●
その他
11 3
14
合計
26
11
11
11
13
23 80 15 95
集数据
控制图
133.0 132.0 131.0 130.0 129.0 128.0 127.0 126.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
并合计。
（8）在每个直方柱右侧上方，标出累计值（累计频数和累计频率百分数），描点，用实线连接，
画累计频数折线（巴雷特曲线）。
（9）在图上记入有关必要事项，如排列名称、数据、单位、作图人姓名以及采集数据时间、主
题、数据合计等等。
频数
200
180
140
● ● ●
●
N=200
100% 75%
80
●
40
50% 25%
QC7大手法教程优秀课件
0.40
0.20
例1：某制程检验记录如下：
序 日期 检验数 不良数 不良率%
1 08/01 1000
4
0.40
2 08/02 950
3
0.32
3 08/03 1050
5
0.47
4 08/04 1212
3
0.25
5 08/05 850
1
0.12
6 08/06 1051
2
0.19
UCL
CL
08/01 08/02 08/03 08/04 08/05 08/06
标标注频数值,各组的频数用直方柱的高度表示, 这样就作出了直方图;
频数
30
20
10
0 42.265
42.445
长度
适应范围： 一般用于:
数据整理; 调查工序能力。 研究质量分布;
目的： 显示数据的 波动状态;
直观地传达有关过程 情况的信息;
决定在何处集中力量 进行改进.
分析用直方图进行步骤:
例1：某零件的一个长度尺寸的测量值
⑦其他： 按发生情况分，按发生位置分等。
●组原始数据后，在
坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分 析的图表.
目的：通过相关分析能找到两 个变量的相互关系，为 分析品质问题提供便利， 从而查出问题的本质之 所在。
适应范围：计量型数据分析。
方法/步骤 ：
目的：改变了一般报表在文字上的体现，并且也弥补 了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现 结果的变化起伏状况;
适应范围： 日常管理工作；
研究质量数据可控制幅度。
不良率推移图:
(1)画出坐标系; (2)描点连线; 如果必要,可根据此6个数量 计算以后控制用的 “三 线”:
QC七大手法
人
人 少
素 质 差
方 法
更 小 原 因 中 原 因
小 原 因
大 原 因
结 果
设 备
材 料
环 境
原稿 卷曲度
稿纸质量 强度
药液
颜色深浅
保管时间
清晰度
新旧程度
书写整齐
污染
房间不洁
手不洁 放纸方式
保管时间
感光度 干燥时间
保管方法
使用人员
液量
精神不集中
操作速度
干净度 灯泡亮度 纸质量 使用时间
复印不 清楚
的相互关系。
散布图是研究两个变量之间是否存 在着相关关系的统计工具
某体育运动俱乐 部，为了研究运动 员的身高与体重之 间是否存在某种关 系，将所有运动员 的身高和体重的测 量数据，作散布图 进行分析。
身高和体重呈正相关
越高的人越重
温度与产量之间的数据表
序号 温度x（OC） 产量y（kg） 序号 温度x（OC） 产量y（kg）
• 在某产品装配过程中，经常发现齿轮 箱盖漏油的现象，为解决该问题，对 该工艺进行了现场调查，收集数据 n=50；漏油数f=19；试用分层法找 出影响产品质量的原因。
分析：
1 、造成漏油的原因有两个 （1）齿轮箱密封垫是由甲、乙两厂分别供给的 （2）涂粘结剂的工人A、B、C操作方法不同 2 、分别对操作者和齿轮箱垫供货单位分层，得 到如下结果：
操作者分层表
工人 A B C
合计
漏油 6 3 10 19
不漏油 13 9 9 31
漏油率（%） 32 25 53 38
齿轮箱垫供货单位分层表
供货厂 甲 乙
合计
漏油 11 8 19
不漏油 14 17 31
QC7大手法(完整版)
200.00% 200.00%
554 263 387
品质部 2011-11-08
200.00%
根据不良项目分层，结果如下：
现象描述 保护胶不良 信息面黑点 裂片 信息面划伤
暗纹/水纹/云纹
边缘碰伤 粘片,粘胶 拉丝 合计
数量 7193 878 713 240 236 182 159 31 9632
数量 2485 2257 2240 1648 1062 9632
品质部 2011-11-08
2.柏拉图
品质部 2011-11-08
定义
根据所搜集之数据，按不良原因、不良状况、不良发 生位置等不同区分标准，以寻求占最大比率之原因，状况 或位置的一种图形。 1897年，意大利学者柏拉图分析社会经济结构，发现绝 大多数财富掌握在极少数人手里，称为“柏拉法则”。 美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上，创出了 “Vital Few, Trivial Many”(重要的少数，琐细的多数)的 名词，称为“柏拉图原理”。
品质部 2011-11-08
品管七大手法所体现的精神
◆用事实与数据说话。 ◆全面预防。 ◆全因素、全过程的控制。 ◆依据PDCA循环突破状予以改善。 ◆层层分解、重点管理。
品质部 2011-11-08
1.层别法
品质部 2011-11-08
定义
针对部门别，人别，工作方法别，设备，地点等所收 集的数据，按照它们共同的特征加以分类统计的一种分析 方法，即为了区别各种不同的原因对结果的影响，而以个 别原因为主，分别统计分析的一种方法。
素的主要类别：数据和信息系统、人员、机器设备、材料、方法、度 量和环境等；
3)
4)
开始画图，把“结果”画在右边的矩形框中，然后把各类主要原
QC七手法(含对策表)
1.1.柏拉图收集数据的期间和对象必须一样 1.2.对季节性的变化应列入考虑 1.3.对于对策以外的要因也必须加以注意,避
免在解决主要原因时影响了其它要因的突 然增加
练习三
练习三
试根据模检统计之检核表画出柏拉图。
重要的因素不要遗漏,不重要的因素不要绘制
为什么有 人会摔倒？
原因 现象
例一：有人经过餐厅 时摔倒,主管立即赶 到现场,发现地上有 油请問这属于什么？
重要的因素不要遗漏,不重要的因素不要绘制
二.特性要因圖使用绘制思路
大骨展开法 小骨扩张法-KJ法
大骨展开法
大骨展开法： 1〕把所有认为对特性有影响的要因分成4-6个
柏拉图
何谓柏拉图 ？
柏拉图通常用来区分造成品质问题之少数重要(vital few)原因,及多数不重要(trivial many)之原因。在品 质改善活动中,着重于问题之主要原因上,则通常在 短期內可得较显著之改进。
柏拉图
来源
意大利学者Vilfredo Pateto 1897年提出
[少局部的人(20%)占有大局部的财富(80%)]
旧QC七大手法
旧QC七大手法： •检查表——收集、整理资料； •排列图——确定主导因素； •散布图——展示变量之间的线性关系； •因果图——寻找引发结果的原因； •分层法——从不同角度层面发现问题； •直方图——展示过程的分布情况； •控制图——识别波动的来源；
检查表
目的
日常管理 品质管制工程的点检、作业前的点检、设备
3. 确立对数据资料的分析方法,所采用的统计工具。
4. 绘制检核表。 5. 评审与试用。
QC七大手法
Volex(SZ) QA Department training MaterialQuality Control Seven ToolsPresented By: Xia Fan2th April. 2001Suzhou Quality1Quality Control Seven Tools品质管理需要用科学的管理方法和统计技术，对影响品质的各方面因素进行系统的考虑；对相关数据进行收集、处理、分析；找出形成原因和解决方法；实施改进。
Quality Control Seven Tools品质管理活动中所运用的统计手法一般称为“QC七大手法”：1、检查表（又称点检表）——收集、整理资料；根据事实、数据说话。
2、柏拉图（又称排列图）——确定主导因素；并非对所有原因采取处置，而是先就其中影响较大的2~3项采取措施。
3、因果图（又称特性要因图、鱼骨图）——寻找引发结果的原因；整理原因与结果之关系，以探讨潜伏伏性的问题。
Quality Control Seven Tools4、分层法（又称层别法）——从不同角度层面发现问题；所有数据不可仅止于平均，须根据数据的层次，考虑适当分层。
5、散布图（又称散点图）——展示变量之间的线性关系；6、直方图（数次表）——展示过程的分布情况；凡事物不能完全单用平均值来考虑，应该了解事物均有变异存在，须从平均值与变异性来考虑-。
7、控制图（又称管控图）——识别波动的来源；凡事物不能完全单用平均值来考虑，应该了解事物均有变异存在，须从平均值与变异性来考虑-Quality Control Seven Tools具体步骤是：1、问题的把握点（柏拉图、直方图），2、对问题的现状分析（控制图、检查表、散布图、层别法），3、改善对策实施（利用各种统计方法及固定的技术），4、实施结果的确认（推移图、柏拉图），5、标准化。
Quality Control Seven Tools1.什么是检查表：检查表是一种为了便于收集数据而设计的表格。
QC七大手法应用
QC七大手法知识ＱＣ七大手法简介：查核表：又称调查表，用以系统地收集和记录数据，以获取对事实的明确认识； 柏拉图：又称排列图，用于找重点，按重要性顺序显示每一项目对总体效果的作用； 因果图：又称鱼骨图或石川图，用于追溯产生问题的原因，分析和表达因果关系； 直方图：是用来描述数据分布形态，以决定在何处集中力量进行改进；散布图：发现和确认两组相关数据之间的关系，确定其因果关系；层别法：又称分层图，是用于将大量的有关某一主题的观点，意见或想法按组进行归类；控制图：用于找异常，评估过程的稳定性，决定何是时需要高速及何时需要保持原有状态。
QC七大手法知识QC七大手法/查核表☹应用：查核表用於系统地收集数据，以获取对事实的明确认识．☹说明：查核表是收集和记录数据的一种形式，它便於按统一的方式收集数据并进行分析．☹程序：1.确立收集数据的具体目的；2.识别为达到目的所需要的数据；3.确定由谁以及如何分析数据；4.编制用於记录数据的表格，提供记录以下信息的栏目或填写项目；a．查核表的题目：查核的目的要通过题目清楚的表现出来；b．查核对象和项目：指出要查核什么，要获得什么样的数据；c．查核方法：明确采用什么工具，用什么方法来查核；d．查核日期和期间：从何日开始，到何日为止；e．查核人：由谁来查核或由谁来收集数据；g．查核结果的整理：合计，平均数，比例等．1.通过收集和记录某些数据来试用表格；2.必要时，评审并修订表格；3.正式使用查核表．☹种类：1.缺陷位置查核表：是查核产品各部位的缺陷情况的查核表．在产品草图上用规定的查核标记符号把所发生的缺陷位置标记出来，通过观察缺陷分布的方式，找到产生缺陷的原因所在．2.不良项目查核表：（目前我们最常用的表）是查核不良产品具体情况的查核表，它列出可能发生不良产品的具体项目，可用一定的标记记录各不良项目的发生，计算出相应的总的发生次数及期比率．3.不良原因查核表：是查核造成不良产品或不良项目原因的查核表，追究其不良的原因，需按设备，操作者，时间，材料，方法等标志进行分层查核．4.工序分布查核表：是了解工序质量特性数据的分布情况，以及同质量标准要求的关系所用的查核表．☹示例：示例详见附图端子压阒不良项目查核表QC七大手法知识七大手法/柏拉图有关柏拉图的. . . .☹应用：——按重要性的顺序显示每一项目对整体的作用；——排列改进的机会。
QC七大手法-1
手法2：层别法 表2-1 按操作者分层
操作者 王师傅 李师傅 张师傅 共计 漏油 6 3 10 19 不漏油 13 9 9 31 漏油率（%） 32 25 53 38
手法2：层别法 表2-2 按供应方分层
供应厂 一厂 二厂 共计 漏油 9 10 19 不漏油 14 17 31 漏油率（%）
39 37 38
1 2 3 4 … 250 合 计
烤烟型 烤烟型 烤烟型 烤烟型 … 烤烟型
调查者：王××
日期： 年
地点：卷烟车间
手法1：调查表
2）缺陷调查表：可用来记录、统计、分析不同类型 的外观质量缺陷（如气孔、疵点、碰伤、脏污等） 所发生的部位和密集程度，进而从中找出规律性， 为进一步调查或找出解决问题的办法提供事实依据。
1）不合格项目调查表：主要用来调查生 产现场不合格品项目频数和不合格品率， 以便继而用于排列图等分析研究。
手法1：调查表
表1-1 成品检验不合格项目调查表
批 次 产品号 不合 成品 抽样 格品 量 数 数 （箱） （支） （支） 10 10 10 10 … 10 2500 500 500 500 500 … 500 1250 00 … 6 990 3 8 4 3 批不 合格 品率 切口 （%） 0.6 1.6 0.8 0.6 … 1.2 0.8 80 297 … … 1 2 … 1 458 月 日 35 … … 1 28 10 15 12 55 1 … … … … 1 2 1 1 外观不合格项目 贴口 空松 短烟 过紧 钢印 1 油点 软腰 表面 1
手法2：层别法 ★定义：又叫分类法、分组法，按照影响品质的各个因
素分别收集数据、资料，以寻找其间的差异，而针对差异 加以改善的方法。 层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行 分门别类并归纳统计。层别法是品质管理手法中最基本、 最容易的操作手法，强调用科学管理技法取代经验主义, 也是其他品质管理手法的基础，常与分层直方图、分层排 列图、分层控制图及分层散布图结合起来使用。
QC七大手法
QC七大手法排列图（柏拉图）、因果图、检查表、直方图、分层法、散布图、控制图。
一排列图（柏拉图）排列图又称为柏拉图，由此图的发明者19世纪意大利经济学家柏拉图（Pareto）的名字而得名。
柏拉图最早用排列图分析社会财富分布的状况，他发现当时意大利80%财富集中在20%的人手里，后来人们发现很多场合都服从这一规律，于是称之为Pareto定律。
后来美国质量管理专家朱兰博士运用柏拉图的统计图加以延伸将其用于质量管理，区分“关键的少数”和“次要的多数”，从而抓住关键因素，解决主要问题。
排列图是分析和寻找影响质量主原因素的一种工具，其形式用双直角坐标图，左边纵坐标表示频数（如件数金额等），右边纵坐标表示频率（如百分比表示）。
分折线表示累积频率，横坐标表示影响质量的各项因素，按影响程度的大小（即出现频数多少）从左向右排列。
通过对排列图的观察分析可抓住影响质量的主原因素。
这种方法实际上不仅在质量管理中，在其他许多管理工作中，例如在库存管理中，都有是十分有用的。
在质量管理过程中，要解决的问题很多，但往往不知从哪里着手，但事实上大部分的问题，只要能找出几个影响较大的原因，并加以处置及控制，就可解决问题的 80%以上。
柏拉图是根据归集的数据，以不良原因，不良状况发生的现象，有系统地加以项目别（层别）分类，计算出各项目别所产生的数据（如不良率，损失金额）及所占的比例，再依照大小顺序排列，再加上累积值的图形。
在工厂或办公室里，把低效率，缺损，制品不良等损失按其原因别或现象别，也可换算成损失金额的80%以上的项目加以追究处理，这就是所谓的柏拉图分析。
柏拉图的使用要以层别法的项目别（现象别）为前提，依经顺位调整过后的统计表才能画制成柏拉图。
柏拉图分析的步骤；（1）将要处置的事，以状况（现象）或原因加以层别。
（2）纵轴虽可以表示件数，但最好以金额表示比较强烈。
（3）决定搜集资料的期间，自何时至何时，作为柏拉图资料的依据，期限间尽可能定期。
QC七大手法
QC七大手法QC手法分为新旧两种手法。
QC旧七大手法：1. 鱼骨图（寻找因果关系）；
2.层别法Stratification：层别作解析（按层分类，分别统计分析）；
3. 柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点（找出“重要的少数”）；
4. 查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据（调查记录数据用以分析）；
5. 散布图Scatter Diagram：散布看相关（找出两者的关系）；
6. 直方图，层别法（分层图）Histogram：直方显分布（了解数据分布与制程能力）；
7. 管制图（控制图）Control Chart：管制找异常（了解制程变异）。
QC 新七大手法：1. 关系图法（关联图法）；
2. KJ法（亲和图法、卡片法）；
3. 系统图法（树图法）；
4. 矩阵图法；
5. 矩阵数据分析法；
6. PDPC法（过程决策程序图法）或重大事故预测图法；
7. 网络图法（又称网络计划技术法也叫关键路线法）。
品管(QC)七大手法之排列图(柏拉图)
什么是排列图法定义:根据所搜集之数据,按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形.排列图法，又称主次因素分析法、柏拉托（Pareto）图法，它是找出影响产品质量主要因素的一种简单而有效的图表方法。
1897年意大利经济学家柏拉图（1848---1923）分析社会经济结构，发现80%的财富掌握在20%的人手里，后被称“柏拉图法则”。
1907年美国经济学家劳伦兹使用累积分配曲线描绘了柏拉图法则，被称为“劳伦兹曲线”。
1930年美国品管泰斗朱兰博士将劳伦兹曲线应用到品质管理上。
排列图是根据“关键的少数和次要的多数”的原理而制做的。
也就是将影响产品质量的众多影响因素按其对质量影响程度的大小，用直方图形顺序排列，从而找出主要因素。
其结构是由两个纵坐标和一个横坐标，若干个直方形和一条折线构成。
主要纵坐标表示不合格品出现的频数（出现次数或金额等），次要纵坐标表示不合格品出现的累计频率（如百分比表示)，横坐标表示影响质量的各种因素，按影响大小顺序排列，直方形高度表示相应的因素的影响程度（即出现频率为多少），折线表示累计频率（也称帕累托曲线）。
通常累计百分比将影响因素分为三类：占0%～80%为A类因素，也就是主要因素；80%～90%为B类因素，是次要因素；90%～100%为C类因素，即一般因素。
由于A类因素占存在问题的80%，此类因素解决了，质量问题大部分就得到了解决。
为了方便理解，下图是对某酒杯制造厂对某日生产中出现的120个次品进行统计，做出排列图，如下图所示：帕累托图排列图的作用1、作为降低不良依据。
2、决定改善的攻击目标。
3、确认改善效果。
4、用于发现现场的重要问题点5、用于整理报表或记录。
6、可作不同条件的评价。
排列图的使用排列图的使用要以层别法为前提，将层别法的项目从大到小的进行排列，再加上累积值的图形。
适用于计数值统计，帮助我们抓住关键的少数及有用的多数，又称ABC图。
QC七大手法经典解析
月份 7月 8月 9月 10月 11月 12月
三）特性要因图绘图时应注意事项
1）集合有关全员知识与经验。 2）利用脑力激荡法。 3）寻找要因时依5W1H(what/why/where/when/who/how) 方法自问自答及依6M1E探索。 4）以事实为依据, 多利用过去资料及Know How。 5）对要因彻底深入分析追根究底。 6）把要因层别。 7）要标明品名、工程别、作成日期、操作者等。
QC七大手法经典解析
QC 七 大 手 法 第一招: 查检表集数据 第二招: 柏拉图抓重点 第三招: 散布图看相关 第四招: 因果图追原因
QC七大手法简介
一、检查表（数据采集表）
典型检查表
一）定义
检查表示使用简单易于了解的标准化表格或图 形，作业时仅需填入规定检查记号，再加以统计汇 整其数据，即可提供量化分析或对比检查用。系统 地收集资料和累积资料，确认事实并对资料进行粗 略的整理和简单分析的统计图表。
六）检查表的应用（1）
检查表制作完成后，要让使用者了解，并且作在职训练， 使用检查表时应注意下列事项并适时反映。 1)搜集数据要细心、客观，数据是否代表事实？ 2)数据是否集中在某些项目，而各项目间差异为何？ 3)某些事项是否因时间的变化而有所变化？ 4)如有异常，应马上追究原因，并采取必要措施。 5)检查的项目应随着作业的改善而改变。 6)由使用的记录即能迅速判断、采取行动。
分类的项目必须合乎问题的症结，一般的分类先从结果分 类上着手，以便洞悉问题之所在；然后再进行原因分类，分析 出问题产生之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果， 依其结果与原因分别绘制柏拉图。
步骤2: 决定收集数据的期间；并按分类项目，在期间内收集 数据。
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使用柏拉图的时机？
QC七大手法
➢确定改善目标，找出问题点
➢在效果确认时，可作为改善前、后的比较，可有 效评估改善之效果。
➢用于整理报告或记录，使报告、记录一目了然
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谁是柏拉图？
QC七大手法
Pareto Law Vilfredo Pareto
1848 ～ 1923
Platonic Love Ai Iijima 1973 ～
Greek Philosopher
Plato
427 ～ 347 BC
要从问题发生的状况考虑，从中选择恰当的期限（如：一天、一周、一季或一年为 期）来收集数据
3、依分类项目别，做数据整理，并作成统计表
（1）各项目按出现数据的大小顺序排列，其他项排在最后一项，并求其累积数（其 他项数据不可大于前三项，若大于时应再细分）。 （2）求各项目数据所占比率及累积数的影响度。重
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~Vital Few, Trivial Many !
(重要的少数,不重要的多数)
➢80 / 20法则的情況： –20%人口，享有80％的财富。 –20%的公司员工占了80%迟到的总时数。 –20%汽车驾驶员，引起 80％的交通事故。 –20%客戶，涵盖了约80%的销售额。 –20%引擎能量传送到车轮，80％浪費在燃烧 上。
9.写上作成信息
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時間:11月1日~30日 檢驗者:陳大山 檢查片數:2359片
– 80/20 Principle/ Law
– Pareto Principle/Law
– Principle of Least Effort
– Principle of Imbalance……
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为何有柏拉图定律？
QC七大手法
➢国籍：美国
➢出生地：罗马尼亚
➢质量之父
➢质量管理三部曲
➢《朱兰质量控制手册》(Juran Quality Control
Handbook)
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柏拉图的结构
QC七大手法
1.项目轴－X轴（从左至右频数从多至少， 最后“其它”为几项之和） 2.频数轴－主Y轴（最大值为所有频数之和） 3.频数柱状图形; 4.累积不良率轴－次Y轴（最大值为100%） 5.累积不良率折线图形.
如何绘制柏拉图？
(個)
測試課檢測不良柏拉圖
加上80/20
111
重点线
8.绘出累积曲线
100
80
60
44
36 40
6.绘出直方柱图
2087源自530QC七大手法
7.标出累积刻度
100%
80% 60% 40% 20% 8
0%
其他 漏補漆 漏補線 檢修不良 補漆補不好 斷路漏修 短路漏修
5.绘出纵轴与横轴
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➢“时间” 是每个人都有的资产，关键就在于如 何有效的运用。
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如何有柏拉图？
QC七大手法
后来，朱兰把这个“关键的少数、次要的多数” 的原理应用于质量管理中，便成为常用方法之 一（排列图），并广泛应用于其它的专业管理。
约瑟夫.莫西.朱兰 Joseph M. Juran
如何绘制柏拉图？
2.层别
測試課檢測不良數統計表
QC七大手法
1.收集数据
時間:11月1日~30日
檢驗者:陳大山 檢查片數:2359片
3.依大小 順序排列
2.计算层别项目之数据
3.计算累积数 4.计算出累积率
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累積影響度% 缺點數
QC七大手法
质量部内部培训
QC七大手法—排列图&因果图
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简介
QC七大手法
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QC七大手法
检查表——搜集、整理资料、数据
排列图——确定主导因素
散布图——表示数据之间相关性 因果图——寻找可能的原因 层别法——从不同角度层面发现问题 直方图——展示过程的分布情况 控制图——识别波动的来源
5、绘制图线。
（1）点上累计不良数（或累计不良率）； （2）用折线连接。
6、绘累积比率曲线：
（1）纵轴右边绘折线终点为100%； （2）将0～100%间分成10等份，把%的分度记上（即累计影响度）； （3）标出前三项（或四项）的累计影响度是否大于80%或接近80%
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如何绘制柏拉图？
QC七大手法
1、决定数据的分类项目，分类的方式有：
A、按结果分类：不良项目别；场所别；时间别；工序别； B、按原因分类：材料别（厂商、成分等）；方式别（作业条件、程序、方法、环境 等）；人别（年龄、熟练程度、经验等）；设备别（机械、工具等）；
2、决定收集数据的期间，并按分类项目在期间内收集数据；
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如何绘制柏拉图？
QC七大手法
4、按数据大小排列画出柱状图；
（1）在图中画出纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数、不良率或损失额等不良项目的数量， 纵轴右侧刻度可表示累计影响度（百分率）；在最上方标100%，在左侧依收集数据大 小做适当刻度。填写分类项目名称，由左至右按照所占比率大小记入，其他项则记在 最右边。 （2）横轴与纵轴比例应适度（3:2）。
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何为柏拉图定律？
QC七大手法
1897年，意大利经济学者 Vilfredo Pareto，注意到十 九世纪英国社会财富分配的模式： • 大部分的所得和财富，流向少数人手里。 • 财富的分配是不平衡的，而这是可预测的事实。 • 这种不平衡的模式会重复出现。 此学说在二次大战后，逐渐产生影响力，并衍生出下 述注解：