翻边内孔尺寸参数
翻孔模设计
二，零件说明该制件如下图所示：三，工艺性分析（1），该制件材料为Q215，属于低碳钢，抗剪强度t 为270～340MP a ，抗拉强度σb 为335～410MP a ，屈服强度ζs 为215MP a ， r=3㎜，H =12㎜,至此全部满足翻孔工艺要求。
由于工件的尺寸全部为自由公差，因此其精度等级为13级，精度不高，普通的冲压模具完全可以满足要求。
五，工艺计算（1），计算预冲孔直径： d 0=D-2(H-0.43r-0.72t ）=60-2×（12-0.43×3-0.72×2) =41.46㎜（2），计算翻边系数： k 0=d 0/D=41.46÷60=0.691 （3），校验翻边高： d 0/t=41.46÷2=20.73㎜由于是钻后去毛刺,故查表得k min =0.60 (<k 0=0.691) H max =(D/2)·(1-k min )＋0.43r ＋0.72t=30×(1-0.60)＋1.29＋1.44=14.73㎜>12㎜ 故可以进行翻孔。
（4），计算翻边力：F=1.1π·（D-d ）t ζs=1.1×3.14×（60-41.46)×2×215 =27.54kN由于工作行程较长，翻边力必须处于许用负荷曲线之内，一般总的翻边力小于或等于压力机公称压力的50%～60%，且根据闭合高度，故查《材料成形设备》表2-2选J23-10其相关参数为：最大封闭高度：160㎜，工作台尺寸：200㎜×200㎜因为制件是简单的环形件，故压力中心为其几何中心（圆心）。
（5），计算凸凹模工作尺寸及公差：由于在翻孔过程中存在回弹现象，即翻口位置的孔径比凸模的外径尺寸要小，故为保证孔尺寸，凸、凹模按照孔的尺寸的上偏差加工。
由于制件精度采用IT13级，故凸模制造公差采用IT7级，制件翻边处的内孔尺寸D为60，则其公差Δ为0.011㎜，为使翻边回弹小，垂直度好，翻边的凸凹模间隙小于工件厚度以使其稍微变薄根据壁厚查资料得Z/2=2㎜凸模直径Dt =(D＋Δ)-δt=60.011-0.012㎜凹模为孔加工，故应比凸模的低一级为IT9，即凹模孔径Da =(Dt+Z)+δa=64.011+0.004㎜六，主要零件的设计（1），凹模设计：由推件器尺寸及翻边件的翻边高的大小确定凹模的厚度H为45㎜，其刃口圆角半径与制件圆角相等为r=3㎜。
冲压翻边孔预冲孔标准
冲压翻边孔预冲孔标准冲压翻边孔预冲孔标准是制造业中非常重要的一项技术标准，它涉及到了许多行业和领域，如汽车、家电、机械制造等。
下面我们来详细了解一下这项技术标准的相关内容。
一、冲压翻边孔预冲孔的定义冲压翻边孔预冲孔是指在金属板材上通过冲压加工形成的一种特殊形状的孔，它可以用来固定零件或者用于通风、散热等功能。
与普通的孔不同，冲压翻边孔预冲孔在加工过程中需要进行翻边和预冲的处理，以便使得孔的边缘更加平整、美观，并且能够提高零件的使用寿命。
二、冲压翻边孔预冲孔的标准要求1. 尺寸精度要求：在制造冲压翻边孔预冲孔时，需要按照国家相关标准进行设计和加工，尺寸精度应该符合GB/T 1804-2000的要求。
同时，在加工过程中还需要对零件的尺寸进行精确测量，以确保其符合标准要求。
2. 翻边和预冲要求：冲压翻边孔预冲孔在加工过程中需要进行翻边和预冲处理，以便使得孔的边缘更加平整、美观，并且能够提高零件的使用寿命。
在进行翻边和预冲处理时，应该按照国家相关标准进行操作，以确保处理质量达到要求。
3. 表面质量要求：冲压翻边孔预冲孔在加工后应该具有良好的表面质量，表面应该光滑、平整、无毛刺、无裂纹等缺陷。
同时，在加工过程中还需要对零件的表面进行清洗和防锈处理，以确保其表面质量达到要求。
4. 材料要求：制造冲压翻边孔预冲孔所使用的材料应该符合国家相关标准的要求，材料应该具有良好的机械性能、耐腐蚀性能和耐高温性能等特点。
同时，在加工过程中还需要对材料进行严格的检验和测试，以确保其质量可靠。
三、冲压翻边孔预冲孔的应用领域冲压翻边孔预冲孔广泛应用于汽车、家电、机械制造等行业和领域，它可以用于固定零件、通风散热、防水防尘等功能。
在汽车制造领域中，冲压翻边孔预冲孔被广泛应用于车身结构和内饰件的制造中，可以提高汽车的安全性和舒适性。
在家电制造领域中，冲压翻边孔预冲孔被广泛应用于洗衣机、空调等产品中，可以提高产品的稳定性和使用寿命。
DIN 7952-T2_螺纹孔的冲孔翻边底孔尺寸
螺纹孔冲孔翻边预加工孔径DIN 7952 Blatt 2尺寸为 mm 表中值为指导推荐值(见说明)s h/s预加工孔径 d4螺纹M2 M2.2 M2.5 M3 M3.5 M4 M5 M6 M8 M100.52 1.10.6 1.6 1.31.8 1.1 1.32 0.8 0.9 1.40.8 1.6 1.3 1.4 1.81.8 1.0 1.1 1.52 x x 1.2 1.91 1.6 1.1 1.2 1.6 2.2 2.61.8 x x 1.2 1.92.32 x x 1.4 1.8 2.31.2 1.6 1.3 22.3 2.71.8 x 1.5 1.92.32 x x 1.5 31.5 1.6 1.72.1 2.53.51.8 x x 1.8 32 x 2.5 3.62 1.6 2.4 3.4 4.21.8 x2.73.62 x 2.5 4.62.5 1.63.1 4 5.71.8 x 3 4.92 x 3.6 5.63 1.6 3.4 5.1 6.9 1.8 x 3.9 5.8用冲孔标记不能确定预加工孔。
按DIN7952-T1的翻边孔只能用成型冲压或钉孔法生产。
翻边螺纹孔的尺寸见DIN 7952-T1用冲孔标记不能确定预加工孔。
按DIN7952-B1的翻边孔只能用成型冲压或钉孔法 生产。
说明板材冲孔翻边的尺寸稳定性受很多实际因素的影响。
因此不可能涉及精确的尺寸，特别是 绝无技术的联合影响阻碍技术的发展。
因此与材料有关的规定就不计了。
但为了对制造翻边孔重要的资料应无错误，所以规定了预加工孔的推荐值。
这些推荐值与 翻边螺纹孔按DIN 7952-B1的内径d2有关，该螺纹内径公差带为5H 。
预加工孔直径的推荐值是计算的，并考虑初始材料体积与翻边加工后材料相等。
这个条件 满足等式：其中符号意义：d2 螺纹内径(成品尺寸) d4 预加工孔直径d5 翻边圈直径平均值h ’ 减少的翻边圈高度(考虑由于拉深螺纹内径的体积减少) 所 板材壁厚以前所用的螺纹M2.2和M2.6是在比较DIN 13 B1时ISO/R261中没有的螺纹尺寸。
圆孔翻边系数
圆孔翻边系数关于圆孔翻边系数，一般有以下三种方法来表达：圆孔翻边的定义：在内径为圆形或近似圆形的管坯的两端用机器磨成相应尺寸的锥面，或在孔内按照管子公称直径加工出台阶来，或在内孔底部开椭圆型翻边槽，使管坯在挤压过程中形成两个对称的台阶或锥面，从而在焊缝和外壁间产生环向分布的应力，以补偿管坯的尺寸。
圆孔翻边的设计要求相关计算：内圆或外圆翻边系数为t=1+1/3(1+1/6)所以有一定限度，如果工件是小管，孔的加工比较容易，管子可采用冷轧管、热轧管、异型管等，而且易于加工制造，生产率也高。
若工件尺寸大，则需先车后钻，即先车锥孔再钻锥面，先钻锥面再车锥孔，这样就不好控制车削量。
在管材切断时由于会产生径向缩孔、扩径、弯曲、螺旋弯曲、扭曲等缺陷，所以需用尖刀在管材上切出具有一定精度的圆孔。
在外圆翻边加工中，为了保证其质量，需根据不同的要求，合理地选择加工方法和工艺参数。
例如，为了保证尺寸精度和粗糙度，常用手工电弧打底，液压冲孔翻边;为了满足表面粗糙度要求，还应该进行研磨、抛光等精加工工序。
1、通过修整锥面来提高翻边系数是十分有效的方法，常用的方法有两种：一种是圆周法，另一种是端面接触法，它们是按照先车削外圆，再车锥面的顺序逐步加工的。
2、将锥面加工到所需尺寸的最后几个小圆(即锥角)时，再加工孔的锥面，然后磨平小圆孔与锥面的接触部位，提高翻边系数。
但应注意到磨平小圆孔与锥面接触部位时，由于存在间隙，这里的加工精度不如上述方法那样高。
因此，当只能在某些地方才允许用此方法时，应慎重选用。
3、这些加工方法适用于内外孔翻边，大直径锥孔翻边多采用端面接触法。
4、用扩孔法来降低翻边系数是一种被普遍采用的方法。
即先把工件外圆车到锥孔底部，留一段长度的孔用手工电弧放电加工。
然后再用铣床加工出锥孔的锥角，从而获得高的翻边系数。
用激光加工锥孔翻边的方法可省去复杂的扩孔工序，而且锥面光滑无毛刺。
圆孔翻边加工有哪些特点？圆孔翻边是连接头连接中较为重要的一道工序，有着不可替代的作用，它关系着连接头连接的质量、强度以及经济性等问题。
翻边工艺简介
1.翻边的概念
翻边是在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法，根据坯料的边缘状态和应 力、应变状态的不同，翻边可以分为内孔翻边和外缘翻边，也可分为伸长类翻边和压缩类翻边。
2.圆孔翻边
1）圆孔翻边的变形特点与变形程度
将画有距离相等的坐标网格（图1.1.1a）的坯料，放入翻边模内进行翻边（图1.1.1c）。翻边后从图 1.1.1b所示的冲件坐标网格的变化可以看出：坐标网格由扇形变为矩形，说明金属沿切向伸长，愈靠近 口伸长越大。同心圆之间的距离变化不明显，即金属在径向变形很小。竖边的壁厚有所减薄，尤其在孔
口处减薄较为明显。由此不难分析，翻孔时坯料的变形区是d和D1之间的环形部分。变形区受两向拉应
力—切向拉应力σ 1和σ 3的作用（ 图1.1.1c ）;其中切向拉应力是最大主应力。在坯料孔口处，切向拉应 力达到最大值。因此，圆孔翻边的成型障碍在于孔口边缘被拉裂。破裂的条件取决于变形程度的大小。
变形程度以翻边前径d与翻边后孔径D的比值K来表示，即：
1)磨损后间隙太大
修凹模
更换预冲孔冲头 修凸模
翻边高 度不均
2)预冲孔尺寸偏大 3)翻边冲头直径太小或磨损
12/13
增大冲头R角 提高冲头表面光洁度
1)预冲孔毛刺大
制程安排问题
预冲孔后增加去毛刺或提高模具间隙
更换预冲冲头 调整材料翻边系数大于许用翻边系数 增强润滑剂 及时清净冲头上废料 降低速控比 提高弧面加工精度 提高冲头光洁度 减小凸凹模的间隙 及时更换冲头 提高模具加工精度 提高预冲孔精度/调整定位 提高预冲孔精度 加大凸模进入凹模的深度 确保送料到位与送料稳定
由于翻边后材料要变薄，为了保 证竖边的尺寸和精度，凸，凹模间隙 可小于材料原始厚度t，一般可取单 边间隙Z/2为：
翻边孔工艺与设计规范标准
压缩类曲面翻边时，坯料变形区在切向压应力作用下产生的失稳起皱是限制变形程度的主要因素， 如果把凹模的形状做成图所示的形状，可以使中间部分的切向压缩变形向两侧扩展，使局部的集中 变形趋向均匀，减少起皱的可能性，同时对坯料两侧在偏斜方向上进行冲压的情况也有一定的改善；冲 压方向的选择原则与伸长类曲面翻边时相同.
H=D/2(1-K)+0.43r+0.72t 如以极限翻边系数K min 代入，便求出一次翻边可达到的极限高度为
H Max=D/2(1-KMin)+0.43r+0.72t
(1.2.3)
一.内孔翻边
当零件要求的高度H> H MaX 时，就不能一次翻边达到制件高度中，这时可以采用加热翻边，多次翻 边或先拉深后冲底孔再翻边的方法。
一.内孔翻边
表1.1.2 低碳钢圆孔的极限翻边系数Kmin
翻边凸模 底孔加
形状
工方法
材料相对厚度d/t
100 50
35
20
15
10
8
6.5
5
3
1
钻孔去
毛刺
0.70 0.60 0.52 0.45 0.40 0.36 0.33 0.31 0.30 0.25 0.20
球头凸模
冲孔模 冲孔ຫໍສະໝຸດ 0.750.650.57
0.52
0.48
0.45
0.44
0.43
0.42
0.42
-
钻孔去
冲压模具翻孔预冲孔的计算
冲压模具翻孔预冲孔的计算2005/10/7作成：CRD 李汝科P1/7一、序言翻孔是利用模具把板料的孔缘翻成竖边的冲压加工方法。
翻孔主要用于制造出与其他零件的装配部位，或者是为了提高零件的刚度而加工出特定的形状。
利用这种方法可以加工形状较为复杂、且具有良好刚度和合理空间形状的立体零件。
所以在冲压生产中应用较广，尤其在汽车、拖拉机等领域应用更为普遍。
二、翻孔的变形分析翻孔的主要变形是变形区内材料受切向和径向拉伸，愈接近预冲孔边缘变形愈大。
因此，翻孔的失败往往是边缘拉裂，但是拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。
翻孔的变形程度，一般用坯料预冲孔直径d 0与翻孔后的平均直径D（材料中性层直径）的比值K 0表示，称为翻孔系数，即K 0＝d 0/D图（一）翻孔a) 平板毛坯翻孔形状示意图b) 在拉深件底部翻孔形状示意图显然，翻孔系数越小，变形程度越大。
翻孔系数K 0与竖边边缘厚度变薄量的关系可近似的表达为：δ0=δ其极限值为：δ0=δ式中：δ0—翻孔后孔边缘的壁厚；δ—翻边前原始料厚；K 0min —极限翻孔系数。
（参见表一）2005.11.21 15:16:19CRD'05.11.21張国平KP2/7可见，翻孔系数越小，坯料边缘变薄越严重。
当翻孔系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时(见图二），这种极限状态下的翻孔系数就称为极限翻孔系数。
下表给出了一些常见材料的翻孔系数和极限翻孔系数。
表（一）几种常见材料的翻孔系数图（二）被拉裂实物写真三、平板毛坯翻孔的工艺计算翻孔的毛坯计算是利用板料中性层长度不变的原则近似地进行预冲孔直径大小δ—翻边前原始料厚；d 0—预冲孔直径D—中性层直径D 1—翻孔变化区直径r—翻孔处内圆角H—翻孔高度h—翻孔处直段高度图（三）平板毛坯翻孔计算示意图平板毛坯翻孔预冲孔直径d 0可以近似地按弯曲展开计算。
由图（三)可知：0.75K 0K 0min 白铁皮0.700.65材料名称翻孔系数0.55黄铜H62（δ=0.5～4mm ）0.680.62铝（δ=0.5～5mm ）软钢（δ=0.25～2mm)0.720.68软钢（δ=2～4mm)0.78TA5（冷态）0.85～0.900.750.700.64硬铝合金0.890.80钛合金TA1（冷态）0.64～0.68中性层δ＝∵D1＝D＋2r+δh=H-r-δ∴d0=D－2（H－0.43r-0.72δ）根据翻孔系数，校核一次翻孔可能达到的翻孔高度为:Hδδ∵K0=∴δ如果将极限翻孔系数K0min代入翻孔高度公式，便可求出一次翻孔的极限高度，即：H maxδ当翻孔高度要求较高，用平板毛坯不能直接翻出所要的高度时，可采用加热翻孔、多次翻孔(以后各次的翻孔，其K0值应增大15%-20%)或拉深后冲底孔再翻孔的工艺方法。
DIN7952-T2_螺纹孔的冲孔翻边底孔尺寸(精)
螺纹孔冲孔翻边预加工孔径DIN 7952 Blatt 2尺寸为 mm 表中值为指导推荐值(见说明)s h/s预加工孔径 d4螺纹M2 M2.2 M2.5 M3 M3.5 M4 M5 M6 M8 M100.52 1.10.6 1.6 1.31.8 1.1 1.32 0.8 0.9 1.40.8 1.6 1.3 1.4 1.81.8 1.0 1.1 1.52 x x 1.2 1.91 1.6 1.1 1.2 1.6 2.2 2.61.8 x x 1.2 1.92.32 x x 1.4 1.8 2.31.2 1.6 1.3 22.3 2.71.8 x 1.5 1.92.32 x x 1.5 31.5 1.6 1.72.1 2.53.51.8 x x 1.8 32 x 2.5 3.62 1.6 2.4 3.4 4.21.8 x2.73.62 x 2.5 4.62.5 1.63.1 4 5.71.8 x 3 4.92 x 3.6 5.63 1.6 3.4 5.1 6.9 1.8 x 3.9 5.8用冲孔标记不能确定预加工孔。
按DIN7952-T1的翻边孔只能用成型冲压或钉孔法生产。
翻边螺纹孔的尺寸见DIN 7952-T1用冲孔标记不能确定预加工孔。
按DIN7952-B1的翻边孔只能用成型冲压或钉孔法 生产。
说明板材冲孔翻边的尺寸稳定性受很多实际因素的影响。
因此不可能涉及精确的尺寸，特别是 绝无技术的联合影响阻碍技术的发展。
因此与材料有关的规定就不计了。
但为了对制造翻边孔重要的资料应无错误，所以规定了预加工孔的推荐值。
这些推荐值与 翻边螺纹孔按DIN 7952-B1的内径d2有关，该螺纹内径公差带为5H 。
预加工孔直径的推荐值是计算的，并考虑初始材料体积与翻边加工后材料相等。
这个条件 满足等式：其中符号意义：d2 螺纹内径(成品尺寸) d4 预加工孔直径d5 翻边圈直径平均值h ’ 减少的翻边圈高度(考虑由于拉深螺纹内径的体积减少) 所 板材壁厚以前所用的螺纹M2.2和M2.6是在比较DIN 13 B1时ISO/R261中没有的螺纹尺寸。
翻边与翻孔
变薄翻边比普通翻边合理：
变薄翻边要求材料具有良好的塑性，预 冲孔后的坯料最好经过软化退火。在冲 压过程中需要强有力的压边，以防止凸 缘的移动和翘曲。
变薄翻边的变形程度不仅决定于翻边系 数，而且决定于壁部的变薄量。其变形 程度可以用变薄系数表示：
K=t1/t0
式中：t1—变薄翻边后零件竖边的厚度； t0—毛坯厚度；
变薄翻边实例
翻 边 时 采 用 阶 级 凸 模，毛坯经过凸模各 阶梯的挤压，竖边厚 度逐步变薄。 常采用变薄翻边来 成形小螺纹底孔。
变薄翻边成形小螺纹底孔，几何尺寸如下：
变薄翻边后的孔壁厚度取为：t1
d
dp 2
0.65t 0
毛坯预制孔约取为：d0 0.45dp
凸模直径由螺纹小径ds决定，应保证：
圆孔翻边的成形极限可根据口部是否发 生破裂来确定，在圆孔翻边时应保证毛 坯孔边缘的金属伸长变形小于材料塑性 伸长所允许的极限值。
翻边系数K与竖边边缘厚度变薄量的关系 可近似的表达为：
t to K
K越小，竖边边缘厚度减薄越甚，当翻边 系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时，这 种极限状态下的翻边系数称为极限翻边 系数，以Kl表示。
影响圆孔翻边成形极限的因素：
⑴材料伸长率和硬化指数n大，Kl小，成形极限 大。
⑵孔缘如无毛刺和无冷作硬化时，Kl较小，成形 极限较大。
⑶用球形、锥形和抛物线形凸模翻边时，变形条 件比平底凸模优越，Kl较小。 在平底凸模中，其相对圆角半径rp/t越大，极限 翻边系数可越小。
⑷板材相对厚度越大，Kl越小，成形极限越大。
二、外缘翻边
（一）内曲翻边
用模具把毛坯上内凹的边缘，翻成竖边的冲压 方法叫做内曲翻边。其应力和应变情况与圆孔 翻边相似属于伸长类翻边。
翻 孔 与 翻 边
翻孔与翻边A、翻圆孔在板料冲压件上，常常有翻孔（通常用于孔边缘翻成竖立边或做螺纹底孔用）与翻边（外边缘翻成竖立边）的工艺。
本文着重论述翻螺纹底孔（翻孔边缘当然也在其中啦）的冲压成形工艺、计算方法以及冲模结构。
薄板冲压件进行螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。
在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹联接结构。
大量采用翻孔和翻边等工艺方法，冲成这些小螺纹底孔，再施以攻丝。
不仅能取代钻孔而且大幅度提高生产效率，同时能获得精确尺寸、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。
1、螺纹底孔的计算合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算：当tL≤1时，取：螺纹底孔直径dZ＝螺纹直径d－螺距tL当tL＞1时，取：螺纹底孔直径dZ＝螺纹直径d－(1.04～1.06) 螺距tL式中tL－螺距，mmdz－螺纹底孔直径，mmd－螺纹直径，mm也可不必计算，直接查表1 就可以了。
表1; 螺纹底孔直径的合理值(mm) [细牙螺纹可以查其它教科书]螺纹直径d 螺距tL 底孔直径dzM1 M2M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20 0.25 0.40.50.70.811.251.51.75222.52.5 0.75 1.62.53.34.256.78.510.211.913.915.417.42、冲制螺纹底孔的基本工艺方法用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种：(1)厚料冲孔：当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲孔工艺解决。
通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz，见表2。
螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。
翻_孔_与_翻_边
翻孔与翻边A、翻圆孔在板料冲压件上，常常有翻孔（通常用于孔边缘翻成竖立边或做螺纹底孔用）与翻边（外边缘翻成竖立边）的工艺。
本文着重论述翻螺纹底孔（翻孔边缘当然也在其中啦）的冲压成形工艺、计算方法以及冲模结构。
薄板冲压件进行螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。
在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹联接结构。
大量采用翻孔和翻边等工艺方法，冲成这些小螺纹底孔，再施以攻丝。
不仅能取代钻孔而且大幅度提高生产效率，同时能获得精确尺寸、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。
1、螺纹底孔的计算合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算：当tL≤1时，取：螺纹底孔直径dZ＝螺纹直径d－螺距tL当tL＞1时，取：螺纹底孔直径dZ＝螺纹直径d－(1.04～1.06) 螺距tL式中tL－螺距，mmdz－螺纹底孔直径，mmd－螺纹直径，mm也可不必计算，直接查表1 就可以了。
表1; 螺纹底孔直径的合理值(mm) [细牙螺纹可以查其它教科书]螺纹直径d 螺距tL 底孔直径dzM1 M2M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20 0.25 0.40.50.70.811.251.51.75222.52.5 0.75 1.62.53.34.256.78.510.211.913.915.417.42、冲制螺纹底孔的基本工艺方法用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种：(1)厚料冲孔：当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲孔工艺解决。
通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz，见表2。
螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。