物料需求计划
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e，简称POR
它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”是因为 这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的;
该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物 料的BOM中下一层物料的粗需求
销售订单
销售量+安全 库存
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
库存记录:
包含的内容: 案例:来自百度文库
计划因子 （销售订单）
计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量
比提前2周更早地发出订单
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
采购在途订 单
销售后的库 存
采购虚拟在 途订单数量
采购周期
采购周期=材 料可用天数+ 供应商的生 产周期
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
看库存记录的内容和确定方法。
1、粗需求量: 2、预计入库量(SR)
库存记录要素及其计算
上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所 决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。
要有计划的备货,提前一个周期准备下一个周期的材料
它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之 一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方 正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的 原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1 周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会
它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”是因为 这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的;
该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物 料的BOM中下一层物料的粗需求
销售订单
销售量+安全 库存
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
库存记录:
包含的内容: 案例:来自百度文库
计划因子 （销售订单）
计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量
比提前2周更早地发出订单
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
采购在途订 单
销售后的库 存
采购虚拟在 途订单数量
采购周期
采购周期=材 料可用天数+ 供应商的生 产周期
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
看库存记录的内容和确定方法。
1、粗需求量: 2、预计入库量(SR)
库存记录要素及其计算
上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所 决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。
要有计划的备货,提前一个周期准备下一个周期的材料
它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之 一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方 正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的 原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1 周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会