金龙鱼大厦基坑围护施工

金龙鱼大厦基坑围护施工二00九年七月目录一.工程概况二.施工现场平面布臵三.施工工期及进度计划四.钻孔灌注桩施工技术方案五.钻孔灌注桩质量保证的技术措施六.钻孔灌注桩质量通病的防治七.深层搅拌桩施工技术方案八.雨季、夜间施工技术措施九.现场标化管理、文明施工措施十.现场安全措施附图表1。

施工总平面布臵图（一）2。

钻桩顺序平面布臵图（二）3。

钻孔灌注桩施\深层搅拌桩工艺流程图（三） 4。

主要施工机械一览表（四）5。

隐蔽工程验收计划表（五）6。

技术复核计划表（六）7。

砼试块制作计划表（七）8。

项目部组织机构（八）9。

劳动力组织计划表（九）一、工程概况（一）工程概况1、工程名称：金龙鱼大厦2、建设单位：3、设计单位：4、监理单位：5、总承包单位：6、桩基单位：7、基坑开挖面积：约2406M28、工程的建筑、结构概况：本工程位于民生路、建设路口，该大厦为地上19层，地下2层建筑物，围护结构采用钻孔灌注桩挡土，深层搅拌桩止水的围护形式。

9、工期要求：工期：30天。

10、工程地址：民生路、建设路口。

11、道路情况和施工场地范围：本工程交通条件良好，施工现场进出口设在民生路口。

施工场地范围详见总平面布臵图（附图表一）12、项目质量目标：确保工程优良。

13、项目部的组织结构：详见附表（二）工程内容二、施工现场平面布臵施工现场应做到“三通一平”，即水通、电通、道路通及场地平整。

目前施工现场水电已接止围墙边，但因场地面层未作硬化处理、将给钻孔灌注桩商品混凝土车进出及文明施工带来困难，因此在施工前必须在场地内用道渣铺设一条长190米、宽5米的便道。

桩基施工前应由建设单位进行地下管线的交底，进一步了解施工现场原有地下管线的分布情况，对钻孔灌注桩影响的管线及四周建筑物采取切实的保护措施。

本工程全面施工所需电应不小于250千瓦，水管应不小于1根￠100 mm口径水管。

施工用房（职工宿舍、仓库、现场办公室）等临时设施可根据建设单位的要求及施工现场实际情况进行合理安排。

钻孔灌注桩施工前合理安排泥浆池、商品砼车排浆车的道路及钢筋制作场等一系列施工布臵准备工作（祥见平面布臵图）。

三、施工工期及进度计划钻孔灌注桩根据工程具体情况，安排二台GPS-12型钻机、一台GPS-12型钻机，进行24小时施工，工期为30日历天。

四、钻孔灌注桩施工技术方案：1、工程概况：本工程挡土采用钻孔灌注桩，桩规格为ф750，桩长为18.15桩间距为950 mm，桩端进入4层淤泥质粘土层；抗渗采用深层搅拌桩，桩规格为2Φ700，桩长12.5米，数量200根；桩长15米，数量201根。

钻孔灌注桩与深层搅拌桩间隔150mm。

2、施工方法：⑴施工工艺流程（见附图表三）⑵施工工艺技术要求本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》及《钻孔灌注桩施工规程》操作。

具体工艺如下:放桩位线从各轴线引出桩位轴线，允许偏差为1cm。

桩位轴线及标志要经常检查，看不清时及时补上。

轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请总包单位、建设单位、监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。

埋设护筒定好桩位轴线后，人工开挖沟槽。

采用直径为Ф850mm，高1.0m钢护筒进行埋设。

埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。

开挖埋设的护筒应稳固、垂直，且护筒周围用粘土分层回填夯实。

钻机就位钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。

正循环成孔采用二台GPS-12型工程钻机进行钻孔灌注桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。

本工程工程桩设计桩径为Ф750mm，拟使用钻头直径与设计桩径相同。

钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土5～25KPa，砂土5～15KPa）和转速（粘土为40～70r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。

规范规定相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串孔，或混凝土灌注终凝后（一般混凝土终凝时间为18小时），方能在相邻孔位施工。

但为确保围护的整体性及可施工性，根据以往施工实践结合本工程钻孔灌注桩的实际施工周期，总结出施工顺序为1-4-7-2-5-8-3-6-9。

钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量钻杆上余尺，正确计算孔深。

加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。

钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。

钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。

成孔垂直度偏差，一般按不超过1/100控制。

承重单桩桩位偏差小于10cm。

成孔泥浆的配制管理合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。

①在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1～1.2；②在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在 1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆；③泥浆的粘度控制在18～20秒，含砂量小于4%；④遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。

人工造浆配比：水100%，陶土粉8%，纯碱0.4~0.5%, 浆糊粉0.03～0.05%；⑤在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；⑥经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量第一次清孔当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。

具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。

一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于１0cm，一次清孔即可结束。

钢筋笼施工钢筋笼制作钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。

钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；钢筋笼制作允许偏差：主筋间距：±10mm；箍筋间距：±20mm；钢筋笼直径：±10mm；钢筋笼长度：±100mm。

主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设臵两组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布臵，且上下两组均匀错开。

环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。

成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。

现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测合格后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。

钢筋笼安装清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。

吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。

为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。

钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位臵后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。

钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。

钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：1）下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；3）上下节笼各主筋位臵应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。

导管安装及二次清孔本工程导管直径为208mm，下导管前应准确量好导管总长度。

检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。

当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。

吊放导管时，应位臵居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的进浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.15，沉渣厚度应小于10cm，清孔时间一般控制在20min左右。

二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度小于10cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位、总包单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序——混凝土灌注工作。

水下混凝土施工桩基砼采用水下商品砼C25，采用Ф208导管进行水下混凝土灌注: 商品砼质量及砼灌注应按下列要求控制：导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。

采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在18～20cm，石子采用5～25mm 碎石，含砂率在4～5%，混凝土初凝时间控制在6～8小时，级配单应在混凝土开浇时及时附好。

严格把好质量关，每批混凝土须附上级配单。

现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验。

水下混凝土的灌注应在二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底沉渣厚度，如不符合要求应进行重新清孔。

同时，混凝土因故搁臵时间超过45分钟，不再使用。

混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，混凝土初灌量必须符合规范要求，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于1.5m，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土灌注后，经过测试确认混凝土面埋入导管1.5m以上，方可小幅度提升。

水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在5～7m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。

注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。

混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少2米，由施工员测定后方可停止灌注。

灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。