喷煤制粉输送管道施工方案

迁钢1＃高炉喷煤制粉系统输送管道施工方案一、制依据及说明：1、编制依据：1．1施工图纸：北京首钢设计院提供的设计图纸、设计变更、通知及工程洽商：图号：X3117G1、X3117G2、X3117G3、X3117G4、X3117G5、X3117G6、X3117G7、X3117G8、X3117G9、X3117G10、X3117G11、X3117G12、X3117G13、X3117P3、X3117Q2；1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；1.3《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50235-98；1.4《建筑给排水及采暖工程验收规范》GB50242-2002；1.5《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96。

2、编制说明：本施工方案在编制过程中充分考虑本系统的特点和难点，本着优化施工方案，强化质量管理，合理降低工程造价，确保按合同工期完成的原则，配置了相应的资源和必要的施工、技术管理机构，并对主要施工程序和控制要点做出了详细的规划，对于文明施工、环境保护、消防及施工安全做了具体的规定，贯彻了上级有关部门及我公司对加强建筑施工现场管理的精神和要求，以保证工程的顺利完工。

本方案需报有关部门批准后方可实施。

二、工程概况：1、建筑概况:1.1工程概况：首钢迁安钢厂1＃高炉喷煤制粉系统；1.2工程地点：喷煤制粉至高炉本体；1.3建设单位：河北首钢迁安钢铁有限公司；1.4设计单位：首钢设计院；1.5监理单位：北京诚信监理公司；1.6施工单位：首建集团安装分公司矿山工程总承包部；1.7工程工期：70天。

2.设计概况：2.1喷煤制粉系统要有以下几个部分（具体项量见附表）：1－1混风炉前热废气管道；1－2混风炉后干燥气体管道；1－3混风炉前助燃空气管道；1－4混风炉前高炉煤气管道；1－5混风炉前焦炉煤气管道；2－1煤粉输送管道，G13；3－1引热风炉废气管道；4－1煤粉收集器至煤粉仓工作管道；4－2煤粉仓蒸气伴热管道；5－1压缩空气管道，G12；5－2氮气管道，G9-G12；5－3给排水、消防水管道；注：工程管材总量：12929米设备件164台套各种保温材料总重52381㎏。

2.2管道为卷焊钢管及无缝钢管，卷焊钢管材质为16Mn，焊条采用E5016，其它均为Q235-A、Q235-B，采用E4303焊条；2.3管道焊接完后，应进行煤油渗透试验；其它管道系统完成后，要进行系统打压，做强度试验和严密性试验，试验要符合《工业金属管道施工及验收规范GB50235-97》中要求；2.4管道涂漆，涂层按《钢结构管道涂装技术规程YB/T9256-96》中规定进行，管道表面除锈涂铁红防锈漆两遍后涂面漆两遍，管道的颜色标志按YB/T9256－96；2.5各管道技术性能：2.6所有补偿器、人孔、管托、阀门、防爆孔板等安装时均应按设计图纸及参照厂家说明书进行安装，如有问题与有关人员协商解决。

3.工程特点：施工场地极其狭窄，工作量大，安装要求高，工期紧，多单位施工，施工部位多数在高空，这样就增加了施工的不安全因素及施工的吊装难度，固在安装时管材、设备件应按施工顺序进场。

三、施工组织设计及施工布置：1、为确保保质、保量及安全，工期的顺利完成，成立以下管理机构，全面负责本工程日常工作管理：项目经理：张友山技术负责人：马婴施工队长：刘玉林施工员：李玉山质量员：张纪安全员：张宏印材料员：张军调度员：崔良广2、施工布置：质量目标：工程质量等级优良现场管理：创建“安全文明工地”工期目标：确保在合同工期按期完成2.1现场施工准备：2.1.1为现场所有与我们有关系的单位进行协商，办理相关施工文件；2.1.2设置必要的临时设施；2.1.3完成必要的测量控制点、线和上道工序的交接复测工作及完成时需要增加必要的控制点、线、标高等；2.1.4准备好充足的照明设施。

2.2施工管理和技术准备：2.2.1针对设计提出的设计要求及规范，组织专业人员学习施工图，加深对设计意图的理解；2.2.2组织施工技术人员认真学习设计文件，完成图纸自审和会审，提前做好施工方案，做好资料和计划的准备；2.2.3组织施工队伍开展有针对性的技术培训，以提高操作技能；四、劳动力、材料、附件、设备计划：GB50236-98的规定施工机具一揽表1、劳动力的安排：本工程施工工期短，管道安装工程量大，施工现场狭窄，现有起重机无法满足全部吊装任务，施工中需与各单位、各部门协调好，对工程合理组织，高峰时需三班倒；人员需求动态表2、材料、附件、设备计划：2.1本工程的采购要严格执行图纸和规范，根据工程进度分批供应；2.2材料先供应管道、附件、管托、支架再供应其它管件，最后供应调整段；2.3设备应先供应补偿器、人孔、防爆孔再供应阀门；2.4.材料、附件、设备等应严格检查，其质量及相应保证资料是否齐全。

五、施工方法：1、安装顺序：管道支架及基础复测→做出基准点、线、中心、标高（测量配合）→管道支架→滑动托座及固定托座安装→管道组对→管道安装（管段、补偿器、人孔、阀门）→管道焊接→试压；2、技术准备：参加施工人员要认真学习设计图纸及相关的国家规范、标准发现问题及时找有关部门、人员解决；3、管道安装：3.1安装原则：A先直段、补偿器组对，人孔、阀门定位，弯头安装；B先下后上安装（按不同管道标高顺序进行），压缩空气管、煤粉输送管、给排水管、氧气管要符合图纸要求，安装前清理管内外的污物，按照图纸走向确定路由，管道安装要与支吊架同步进行，不得强制组对，开V型坡口60度并清理干净，运送管道应尽量减少拐弯，弯曲半径不得小于1500，压缩空气控管路与电磁阀连接要自然组对要与电磁阀同一条线，所有连接件要牢固可靠，氧气管道要采取氩弧打底，探伤要符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98》的规定；3.2安装前应对每个支架进行复测、调整；3.3管道安装应符合以下规定：A与管道相关的上道工序已检查合格，满足安装要求，并已办理交接手续，复查合格；B管道及相关的附件、配件已检查合格；C管道、阀门、补偿器、人孔内部清理干净，无杂物；D管道安装应着重检查法兰连接好的密封是否完好；E法兰连接时应与管道同心，并保证螺栓的自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；F管道组对开V型坡口60度，严禁强力对口，对口错边小于0.1δ且不大于2㎜；3.4管道安装允许偏差见下表弯管宜采用正公差，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系符合（下表）：3.5阀门安装A阀门安装前应检查其技术资料是否齐全；B阀门安装后按介质流向、厂家说明书及设计图确定其方向；C当阀门与管道以法兰形式连接时，阀门应在关闭状态下安装；D水平管道上的阀门其阀杆与传动装置应按设计图纸要求安装；E阀门安装前应进行试压，试验压力为工作压力的1.5倍，试验介质为水，试验合格后方可安装。

3.6补偿装置的安装：A安装补偿器时，应检查其技术文件是否齐全，且应严格按厂家提供的说明书进行安装；B波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流方向安装，在铅垂管道上应在上方；C波纹补偿器应与管道保持同轴；D安装波纹补偿器时应设临时固定装置及成品保护措施，待管道安装固定后再拆除固定装置；E补偿器上的临时拉杆的拆除，必须待管道焊接、试压完成、试车后拆除；3.7其它设备安装：其它设备安装按设计图纸进行安装，有何疑问立即与有关部门协商解决；3.8排水器安装：A排水器安装前应检查技术文件是否齐全，且应严格按厂家提供的说明及设计图纸进行安装；B排水器安装前应复测排水器基础；C排水器具体安装位置及形式见施工图。

3.9托座、支吊架安装：A管道安装时应与支吊架同步进行，并及时固定托座，托座、支架位置应明确，安装应平整牢固，托座、支架与管道接触紧密；B滑动托座的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置偏移量应为偏移值的1/2，反方向偏移安装；C固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定；D管道安装完毕后，应按设计文件规定，逐个核对托座及支架的形式和位置，避免返工。

4、管道安装的检查：4.1外观检查：A外观检查应包括各种管道组成件，管道支撑架及在施工过程中的检验；B管道组成件、支撑件、管道坡口加工及组对、管道安装的检验数量要符合设计要求及GB50235-97中的规定。

4.2管道焊接检验：A管道焊接应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中的规定，管内壁应平滑；B管道焊接完成后应进行煤油渗透试验，无漏点为合格。

4.3管道焊缝位置应符合下列规定：A直管道上两对焊口中心之间的距离，当公称直径大于150㎜时，不应小于150㎜；B焊缝距离弯管起弯点不得小于100㎜，且不得小于管子外径；C卷焊管纵向焊缝应置于易检验的位置，且不宜在底部；D环焊缝距离托座净距离不应小于50㎜；E不宜在管道焊缝边缘上开孔；F管道加固筋的焊缝应与管子焊缝错开，其间距不应小于100㎜，加固筋距焊缝不应小于50㎜。

4.4管道试压：A管道安装完毕，按设计要求及规范检查合格后应进行压力试验；B当管道设计压力小于或等于0.6Mpa时可采用气体为试验介质，或者使用干净水进行水压试验；C压力试验前应具备下列条件：①试验范围内的系统管道安装工程，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；②焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热；③管道上的膨胀节已设置临时约束装置；④试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级表的满刻度值，应为被测最大压力的1.5－2倍，压力表不得少于两块；⑤符合压力试验要求的气体、水源已经备齐，按试验要求管道已经加固；D试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破孔板应拆下，加堵板的部位有明显标志和记录；E试验过程中如泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验；F1气体试验压力升压应缓慢，当升压至试验压力的50％时，停压进行检查，如无泄漏及异常现象，继续升压至工作压力，稳压，用肥皂水、发泡剂涂刷进行检查，如无渗漏、无变型稳压半小时则严密性试验为合格；F2液压试验应使用洁净水对管道进行试验，注液体时应排净空气，承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa，液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min以压力不降、无渗漏为合格；G泄漏量试验：①试验时的测压、测温点应有代表性；②泄漏量试验压力应等于工作压力或大于工作压力，时间2－4小时，全系统每小时泄漏率应符合设计要求，如设计无规定时室内及地沟允许泄漏值＜1％，室外允许值＜2％，高炉煤气管道、焦炉煤气管道、煤粉输送管道、蒸气管道、氮气管道、压缩空气管道及冷却水管道要求有强度试验；③泄漏率计算：A=100/t（1-P2T1/P1T2）%式中：A每小时平均泄漏率％P1－试验开始时的绝对压力㎏f/㎝ 2P2－试验结束时的绝对压力㎏f/㎝ 2T1－试验开始时气体的绝对温度R0T2－试验结束时气体的绝对温度R0T－试验时间小时5、管道涂装：5.1管道涂装应按管道设计要求及国标《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》中的规定；5.2涂漆前应清除管道表面铁锈、焊接药皮、毛刺、油、水等污物；5.3涂漆施工应在15－30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨等措施；5.4涂漆质量应符合下列规定：A涂层均匀，颜色一致；B漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、流坠、气孔等缺陷；C涂层厚度应符合设计要求；6、管道绝热：6.1管道绝热工程质量应符合设计要求及现行国标《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》中的规定；6.2绝热工程应在管道涂漆后进行，施工前管道的外表面应清洁、干燥，雨季施工应有防雨措施；6.3绝热材料应有质量证明书，其种类、规格、性能应符合设计要求；6.4管道宜在吹扫完成后进行绝热工程。