流程布局改善PPT课件
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仓库管理—改进方案ppt课件
定义范围
? 定义仓库中出现的特殊事件范围，如物 料差异、出现的作业事故等。
处理原则
? 在处理特殊事件时应该先考虑人身安全、 再考虑货物安全，避免造成对客户的损
失。
事件调查 分析及改善
? 针对出现的特殊事件，由当事人填写特 殊事件报告，仓库管理层进行调查；相 关调查单位收到特殊事件报告後进行调 查，必须在一定的时间内做出反馈。
3 设备改善/增加 ?先进设备投入
效率KPI改 善
2 人员培训及管理加强 ?人员主动性激励 ?人员技能提高 ?人力投入加大 ?加强管理技能
4 系统改善 ?数据自动传递 ?减少数据输入 ?批量处理
-
39
仓库运作的质量——准确性
? 库存准确率：库存数量准确率、库存 item准确率、盘盈率、盘亏率
? 系统操作准确率 ? 文件准确率 ? 物料破损率： ? 收货准确率 ? 发货准确率
-
37
仓库运作效率——时间性
? 收货cycle time： 包括从开始卸货到货物入库，完成 系统操作的全部过程。
? 发货 cycle time：从开始执行订单到货物装车，完成 系统操作的全部过程。
? 配送 cycle time：包括从开车到客户签收的过程。
-
38
仓库运作效率KPI改善思路
1 流程优化 ?动作合并 ?动作取消 ?动作同步
-
40
仓库运作效率KPI改善思路
1 流程优化 ?加强检查 ?减少手工操作 ?物料防损措施
3 设备改善增加 ?引入检验设备
质量KPI改 善
2 人员培训及管理加强 ?人员责任心激励 ?人员技能提高 ?奖惩制度
4 系统改善
-
41
仓库运作的效益——数量
1-改善---精益生产案例PPT课件
生产 周期 管理
班组长
授课：XXX
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
授课：XXX
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
追求零浪费！！
授课：XXX
精益生产方式的内涵
准时化
彻底排除浪费降低成本
自働化
准时生产“零库存”
质量控制“零缺陷”
弹性工作“少耗工” 多能训练“少人化”
标准作业“程序化” 流水作业“一个流”
减少作业时间转换
优化生产线布局
计划指导均衡生产
看板管理拉动生产
尊重人格
设备“智能化” 全员“TQC” 鼓舞士气
看板
看板
看板
前工序
前工序
最后工序
拉动式（后补充）生产
授课：XXX
销售
一个流生产： 自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前 提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250 台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。
授课：XXX
推进精益生产：
1、现场是基础；
2、改善是手段。
库房的仓位
精益生产之 实战篇
授课：XXX
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需 产品（或下道工序急需的产品）；益，即所 有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产之LAYOUT--ppt课件
（1）.Leadtime
A.Leadtime的定义 从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是 leadtime，即完成某项目标所花费的流程时间
B.科特尔法则 Leadtime=存货数量X生产节拍或存货数量X生产能力
C.生产节拍 生产节拍是指每生产一个产品所需的间隔时间
例如：一台设备的生产能力是每小时生产120个产品，也就是说这台设
多人分割式U型生产线
ppt课件
25
c.诼兔式
诼兔式式U型生产线
ppt课件
26
B.I字型布局
ppt课件
27
B.Y字型布局
ppt课件
28
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时，可以通过P-Q分析法， P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按 按加工工艺分类，同时对各类产品的生 产量进行统计分析的一种方法
流程分析的定义
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、 搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程 中的浪费与不合理
ppt课件
3
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理，不平衡的状态
2.寻找发现工序的问题点
1.检查方法 2.不良率
等待原因
等待地点
等待时间
ppt课件
9
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工 搬运 检查 停止储存
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
材料，零部件或产品在一定状态下不变，同时转移位置状 态
A.Leadtime的定义 从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是 leadtime，即完成某项目标所花费的流程时间
B.科特尔法则 Leadtime=存货数量X生产节拍或存货数量X生产能力
C.生产节拍 生产节拍是指每生产一个产品所需的间隔时间
例如：一台设备的生产能力是每小时生产120个产品，也就是说这台设
多人分割式U型生产线
ppt课件
25
c.诼兔式
诼兔式式U型生产线
ppt课件
26
B.I字型布局
ppt课件
27
B.Y字型布局
ppt课件
28
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时，可以通过P-Q分析法， P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按 按加工工艺分类，同时对各类产品的生 产量进行统计分析的一种方法
流程分析的定义
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、 搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程 中的浪费与不合理
ppt课件
3
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理，不平衡的状态
2.寻找发现工序的问题点
1.检查方法 2.不良率
等待原因
等待地点
等待时间
ppt课件
9
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工 搬运 检查 停止储存
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
材料，零部件或产品在一定状态下不变，同时转移位置状 态
精益布局(简化版PPT培训课件
施效果和进度。
变革抵制
要点一
总结词
变革抵制表现为员工对变革的抵触和反对。
要点二
详细描述
由于对未知的恐惧和既得利益的担忧，部分员工可能对精 益布局的变革持反对态度，这可能阻碍变革的推进和实施 。
解决方案与实施建议
解决方案
针对人员配合问题，建议加强团队建设、培训和沟通， 促进跨部门协作。针对资源投入问题，企业应合理分配 资源，确保关键领域的投入。针对变革抵制，应开展宣 传教育，提高员工对精益布局的认识和接受度。
实施建议
在实施精益布局过程中，企业应制定详细的计划和时间 表，明确责任分工和考核标准。同时，应注重持续改进 和优化，根据实施情况及时调整方案，确保精益布局的 顺利推进并取得预期效果。
THANK YOU
案例三：某零售企业的店面布局调整
总结词
提升顾客购物体验，增加销售额
详细描述
某零售企业通过对店面布局进行调整，优化了商品陈列和顾客动线，提升了顾客购物体 验，从而增加了销售额。具体调整包括合理安排商品陈列、设置特色区域、提供舒适的
购物环境等。
05
精益布局的挑战与解决方案
人员配合问题
总结词
人员配合问题通常表现为团队成员之间的沟通障碍和 协作困难。
减少浪费的益处
通过价值流图或其他工具，识别 出生产过程中的浪费，并采取措 施消除或减少。
消除浪费可以降低成本、提高效 率、减少资源消耗，从而增加企 业的竞争力。
价值流分析
价值流定义
价值流是指从原材料到最终产品的整个过程，包括所有相 关的活动和资源。
01
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个生 产过程中的活动和时间，以便更好地管 理和优化。
变革抵制
要点一
总结词
变革抵制表现为员工对变革的抵触和反对。
要点二
详细描述
由于对未知的恐惧和既得利益的担忧，部分员工可能对精 益布局的变革持反对态度，这可能阻碍变革的推进和实施 。
解决方案与实施建议
解决方案
针对人员配合问题，建议加强团队建设、培训和沟通， 促进跨部门协作。针对资源投入问题，企业应合理分配 资源，确保关键领域的投入。针对变革抵制，应开展宣 传教育，提高员工对精益布局的认识和接受度。
实施建议
在实施精益布局过程中，企业应制定详细的计划和时间 表，明确责任分工和考核标准。同时，应注重持续改进 和优化，根据实施情况及时调整方案，确保精益布局的 顺利推进并取得预期效果。
THANK YOU
案例三：某零售企业的店面布局调整
总结词
提升顾客购物体验，增加销售额
详细描述
某零售企业通过对店面布局进行调整，优化了商品陈列和顾客动线，提升了顾客购物体 验，从而增加了销售额。具体调整包括合理安排商品陈列、设置特色区域、提供舒适的
购物环境等。
05
精益布局的挑战与解决方案
人员配合问题
总结词
人员配合问题通常表现为团队成员之间的沟通障碍和 协作困难。
减少浪费的益处
通过价值流图或其他工具，识别 出生产过程中的浪费，并采取措 施消除或减少。
消除浪费可以降低成本、提高效 率、减少资源消耗，从而增加企 业的竞争力。
价值流分析
价值流定义
价值流是指从原材料到最终产品的整个过程，包括所有相 关的活动和资源。
01
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个生 产过程中的活动和时间，以便更好地管 理和优化。
现场改善方案及几点建议ppt
通过采用精益生产理念和工具，加强 现场管理和人员培训，提高员工素质 和技能水平，实现生产过程的可控和 稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质 量得到了显著提升，缩短了产品交货 期，提高了客户满意度，为公司创造 了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划 和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减 少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率 ，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率， 降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效 率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学 习，提高员工的专业技能和综合素质，增强 员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识 ，提高员工发现问题、解决问题的能力，降 低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理 的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善， 降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平 ，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论
生产现场改善ppt
02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、 废弃物和无用物品，保持 现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归 类、标识和定位，确保摆 放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局，减少不必 要的搬运和等待，提高作 业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识，包括设备 名称、型号、状态等信息，方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程，确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育，提高员工技能和素质，减少人为因素对产品质量的 影响。
定期收集客户反馈和意见，及时响应并处理客户投诉和问题，不断改进产品和服务 质量。
05
员工培训与素质提
升
加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺 ，提高了生产效率和产品质量
。
成果二
优化了生产流程，减少了浪费 和不必要的环节，降低了成本 。
经验教训一
在实施改善措施前，应充分调 研和评估，确保方案的科学性 和可行性。
经验教训二
在改善过程中，应注重团队协 作和沟通，确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种，定期开设技能培训班，提高员工的技能水 平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备，并对员工进行相应的操作和维 护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制，鼓励员工利用业余时间自我学习，提升个人技 能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一
《改善总结PPT模板》PPT课件
400台680台b线2010年6月实施功能型布局在库多搬运before其他效果推进前的状态功能型布局搬运距离长
LAYOUT布局改善（一）
Ｂｅｆｏｒｅ
■推进前的状态
功能型布局，导致效率低下，搬运多；
■课题： 出口车间布局改善
功能型布 局，在库 多、搬运 多、1人1 机作业
Ａｆｔｅｒ
■课题 解决的手段 ·经过 实行精益化的“一个流”布局方式；
A线
B线
经营效果
1、省人化：6人/班↓； 2、A线生产效率提升22% ↑ ，B线提升29%↑
■成 果 人员数量：18人/班→12人/班 生产能力：400台→680台（B线） 2010年6月实施
其他效果
精选PP1T、基层管理梯队的建立；2、距离缩短：200M；1
LAYOUT布局改善（二）
Ｂｅｆｏｒｅ
■推进前的状态
功能型布局，搬运距离长；
■课题： 一个流生产布局
各车间来 回搬运， 距离长；
Ａｆｔｅｒ
■课题 解决的手段 ·经过 实行精益化的“一个流”布局，减少搬运；
经营效果
暂无
■成 果 搬运距离：420M/回→220M/回201 Nhomakorabea年6月实施
其他效果
精选PP1T、基层管理梯队的建立；2、距离缩短：200M；2
LAYOUT布局改善（一）
Ｂｅｆｏｒｅ
■推进前的状态
功能型布局，导致效率低下，搬运多；
■课题： 出口车间布局改善
功能型布 局，在库 多、搬运 多、1人1 机作业
Ａｆｔｅｒ
■课题 解决的手段 ·经过 实行精益化的“一个流”布局方式；
A线
B线
经营效果
1、省人化：6人/班↓； 2、A线生产效率提升22% ↑ ，B线提升29%↑
■成 果 人员数量：18人/班→12人/班 生产能力：400台→680台（B线） 2010年6月实施
其他效果
精选PP1T、基层管理梯队的建立；2、距离缩短：200M；1
LAYOUT布局改善（二）
Ｂｅｆｏｒｅ
■推进前的状态
功能型布局，搬运距离长；
■课题： 一个流生产布局
各车间来 回搬运， 距离长；
Ａｆｔｅｒ
■课题 解决的手段 ·经过 实行精益化的“一个流”布局，减少搬运；
经营效果
暂无
■成 果 搬运距离：420M/回→220M/回201 Nhomakorabea年6月实施
其他效果
精选PP1T、基层管理梯队的建立；2、距离缩短：200M；2
优化生产线布局流程再造与优化培训课件
流程再造意义
提高企业运营效率，降低成本，增强企业竞争力，适应市场变化 。
常见流程再造方法论
业务流程重组（BPR）
对企业业务流程进行根本性的再思考和彻底性的再设计，从而获得在成本、质量、服务和 速度等方面业绩的戏剧性的改善。
六西格玛管理法
通过减少流程中的缺陷和浪费，提高产品质量和客户满意度。
精益生产（Lean Production）
识别浪费
在生产线布局中，识别并消除浪费是提高生产效率的关键。通过精 益思想，可以发现生产线中的不合理布局、物料搬运浪费等问题。
优化流程
精益思想强调流程优化，通过对生产线布局进行再造，可以简化生 产流程，减少不必要的环节和等待时间。
提高灵活性
精益布局注重生产线的灵活性和可调整性，以便快速适应市场变化和 顾客需求。
优化生产线布局流程再造与优 化培训课件
汇报人:
2023-12-27
目
CONTENCT
录
• 生产线布局现状及问题分析 • 流程再造理念与方法论 • 设备选型与配置策略 • 物料搬运系统改进方案 • 生产线平衡技巧与实践 • 精益生产理念在布局优化中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
生产线布局现状及问题分析
设备老化、缺乏维护和更新导 致故障率高，影响生产稳定性 和效率。
员工技能水平不足
员工缺乏专业培训，技能水平 参差不齐，无法充分发挥设备 潜能和提高生产效率。
生产计划安排不当
生产计划安排不合理，导致生 产不均衡、资源浪费和成本增 加。
02
流程再造理念与方法论
流程再造概念及意义
流程再造定义
通过对企业现有业务流程进行全面分析和重新设计，以实现企业 绩效的显著提升。
提高企业运营效率，降低成本，增强企业竞争力，适应市场变化 。
常见流程再造方法论
业务流程重组（BPR）
对企业业务流程进行根本性的再思考和彻底性的再设计，从而获得在成本、质量、服务和 速度等方面业绩的戏剧性的改善。
六西格玛管理法
通过减少流程中的缺陷和浪费，提高产品质量和客户满意度。
精益生产（Lean Production）
识别浪费
在生产线布局中，识别并消除浪费是提高生产效率的关键。通过精 益思想，可以发现生产线中的不合理布局、物料搬运浪费等问题。
优化流程
精益思想强调流程优化，通过对生产线布局进行再造，可以简化生 产流程，减少不必要的环节和等待时间。
提高灵活性
精益布局注重生产线的灵活性和可调整性，以便快速适应市场变化和 顾客需求。
优化生产线布局流程再造与优 化培训课件
汇报人:
2023-12-27
目
CONTENCT
录
• 生产线布局现状及问题分析 • 流程再造理念与方法论 • 设备选型与配置策略 • 物料搬运系统改进方案 • 生产线平衡技巧与实践 • 精益生产理念在布局优化中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
生产线布局现状及问题分析
设备老化、缺乏维护和更新导 致故障率高，影响生产稳定性 和效率。
员工技能水平不足
员工缺乏专业培训，技能水平 参差不齐，无法充分发挥设备 潜能和提高生产效率。
生产计划安排不当
生产计划安排不合理，导致生 产不均衡、资源浪费和成本增 加。
02
流程再造理念与方法论
流程再造概念及意义
流程再造定义
通过对企业现有业务流程进行全面分析和重新设计，以实现企业 绩效的显著提升。
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
超实用精益改善案例PPT幻灯片课件
• 所做的工作：
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
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珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
工艺流程改善培训ppt课件
。
ECRS分析法：通过取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（ Rearrange）、简化（Simplify）等手段对操作方法进行改进。
工艺流程改善的步骤与方法
设备布局优化
通过对设备布局进行合理规划，减少 物料搬运距离和时间，提高生产效率 。
自动化程度提高
通过引入自动化设备和技术，减少人 工操作环节，提高生产效率和产品质 量。
某制造企业通过流程分析，发现生产 过程中的物料搬运环节存在浪费，于 是引入自动化物料搬运设备，提高了 生产效率和产品质量。
某电子产品制造企业引入新技术，采 用机器人自动化生产线，提高了生产 效率和产品质量，降低了人工成本。
案例二
某服装企业通过流程改进，将原本分 散的生产线整合为集中生产线，减少 了生产时间和成本，提高了生产效率 。
工艺流程改善培训
汇报人:可编辑
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 工艺流程改善概述 • 工艺流程分析 • 工艺流程优化策略 • 工艺流程改善实施 • 工艺流程改善的实践案例 • 总结与展望
01
工艺流程改善概述
定义与重要性
定义
工艺流程改善是对现有工艺流程进行全面分析，找出瓶颈和问题 ，通过改进操作方法、优化设备布局、提高自动化程度等手段， 提高生产效率、降低成本、提升产品质量的过程。
通过对生产线布局进行优化，可以减少生产过程中的浪费和等待时间，提高生 产效率。例如，将生产线上的不同工序按照工艺流程进行重新排列，或者将一 些工序合并在一起，可以减少运输和搬运的时间和成本。
案例二：生产计划优化
总结词
提高准时交货率、降低库存成本
详细描述
通过优化生产计划，可以更好地满足客户需求，提高准时交货率。同时，也可以 降低库存成本，减少资金的占用。例如，可以根据订单量和客户需求，合理安排 生产计划和生产进度，避免生产过剩或不足的情况发生。
ECRS分析法：通过取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（ Rearrange）、简化（Simplify）等手段对操作方法进行改进。
工艺流程改善的步骤与方法
设备布局优化
通过对设备布局进行合理规划，减少 物料搬运距离和时间，提高生产效率 。
自动化程度提高
通过引入自动化设备和技术，减少人 工操作环节，提高生产效率和产品质 量。
某制造企业通过流程分析，发现生产 过程中的物料搬运环节存在浪费，于 是引入自动化物料搬运设备，提高了 生产效率和产品质量。
某电子产品制造企业引入新技术，采 用机器人自动化生产线，提高了生产 效率和产品质量，降低了人工成本。
案例二
某服装企业通过流程改进，将原本分 散的生产线整合为集中生产线，减少 了生产时间和成本，提高了生产效率 。
工艺流程改善培训
汇报人:可编辑
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 工艺流程改善概述 • 工艺流程分析 • 工艺流程优化策略 • 工艺流程改善实施 • 工艺流程改善的实践案例 • 总结与展望
01
工艺流程改善概述
定义与重要性
定义
工艺流程改善是对现有工艺流程进行全面分析，找出瓶颈和问题 ，通过改进操作方法、优化设备布局、提高自动化程度等手段， 提高生产效率、降低成本、提升产品质量的过程。
通过对生产线布局进行优化，可以减少生产过程中的浪费和等待时间，提高生 产效率。例如，将生产线上的不同工序按照工艺流程进行重新排列，或者将一 些工序合并在一起，可以减少运输和搬运的时间和成本。
案例二：生产计划优化
总结词
提高准时交货率、降低库存成本
详细描述
通过优化生产计划，可以更好地满足客户需求，提高准时交货率。同时，也可以 降低库存成本，减少资金的占用。例如，可以根据订单量和客户需求，合理安排 生产计划和生产进度，避免生产过剩或不足的情况发生。
《流程分析与改善》课件
间接成本分析
分析流程中各环节的间接 成本，如管理成本、沟通 成本等，提出降低成本的 措施。
总成本效益分析
评估整个流程的总成本效 益，提出提高效益的措施 。
04
流程优化与改进
Chapter
流程优化原则
在流程优化过程中，应追求整体 最优，而非局部最优，以实现整 体效益的最大化。
在流程优化过程中，应鼓励创新 思维，打破传统思维模式，寻求 更高效、更合理的解决方案。
目标明确 整体最优 持续改进 创新思维
流程优化的目标应当明确，以提 高效率、降低成本、提升质量等 。
流程优化是一个持续的过程，需 要不断地对流程进行分析和改进 ，以适应内外部环境的变化。
流程改进方法
5W1H分析法
通过对流程的六要素（what、 why、who、where、when、 how）进行分析，找出存在的问 题和改进点。
行政效率。
05
流程再造与实施
Chapter
流程再造的必要性
提高企业竞争力
提升客户满意度
随着市场竞争的加剧，企业需要不断 优化流程以提高效率和降低成本，从 而获得竞争优势。
通过优化流程，提高客户满意度和忠 诚度，增加企业的市场份额和收入。
适应环境变化
企业所处的市场和政策环境不断变化 ，要求企业具备快速响应和适应变化 的能力。
流程梳理
总结词
整理和优化流程逻辑
详细描述
对已识别的流程进行逻辑整理，明确流程中各个环节的顺序、关系和依赖，识别并优化关键环节，确保流程顺畅 高效。
流程图绘制
总结词
用图形化方式呈现流程结构
详细描述
将梳理后的流程绘制成直观的流程图，便于团队成员理解和沟通，有助于发现潜在问题和改进点。
改善提案(合理化建议)ppt
改善提案(合理化建议)的分类和范围
改善提案可以根据其内容和目标分为不同类型，如流程优 化、技术创新、团队管理和品质提升等。
不同类型提案涵盖的范围也不同，包括生产、研发、销售 、人力资源、财务等各个方面。
02
提案流程
提案的提交和收集
1 2
提交方式
员工可以通过线上平台或纸质方式提交提案。
提交内容
提案应包括问题描述、解决方案、预期效果和 实施计划等。
有些建议需要投入大量人力物力，实施起来比较困难。
缺乏长期规划
部分建议仅针对当前问题提出解决方案，缺乏长远眼光和系统性规划。
员工参与度不高
部分员工对参与改善提案的积极性不高，需要加强宣传和培训。
未来改善提案(合理化建议)的方向和建议
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
强调跨部门合作
鼓励不同部门之间的交流与合作，打破 信息壁垒，实现资源共享。
改善提案可以从不同角度提出，包括流程优化、技术创新、 团队管理和品质提升等方面。
改善提案(合理化建议)的意义和价值
1
改善提案可以帮助企业提高工作效率和质量， 降低成本，增加效益。
2
改善提案可以促进员工参与和团队合作，提高 员工的积极性和归属感。
3
改善提案可以推动企业创新和发展，增强企业 的竞争力和可持续发展能力。
加强成本控制
总结词
加强成本控制是企业实现盈利的关键因素。
总结词
引入精益成本管理理念，实现成本持续降低和优化。
详细描述
通过优化采购管理、降低材料消耗、提高能源利用效率等 措施，实现成本控制目标，提高企业盈利能力。
详细描述
学习精益成本管理理念和工具，从产品设计、材料采购、 生产过程监控等各个环节加强成本控制，实现成本持续降 低和优化。
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1
祖林 ·《生产效率管理》
中集集团第八期干部培训班
生产效率管理
主讲：祖林
ZERO Program 零牌专家组
2
祖林 ·《生产效率管理》
提
要
随着社会进步和竞争全球化，企业面临的最大
挑战就是制造系统的应变弹性问题，怎样在千变万化
的市场竞争中及时、高效地应对需求变化、满足客
户——这正式JIT模式追求的目标，哪家企业在这方
停滞分析检查表 ①
项目
内容
1、一般性检查
（1）计划中对停滞预计过大 （2）零件、产品进货过早 2、加工前停滞 （1）工序余量很小 （2）设备故障频发 （3）工装数量过少 （4）一人看机太多 （5）产品种类太多 （6）工序装配零件过多
祖林 ·《生产效率管理》
检查 YES NO
说明
停滞分析检查表 ②
祖林老师近年专注于制造型企业的精细化管理研究，尤其擅长 将硬性技术与软性技巧相结合，推动以现场为中心的系统改善，帮助 企业培养职业化中层干部和基层干部，其服务过的清华泰豪、中集集 团、东莞山一、华光电器、京石工业等均是多年续约。
祖林老师主讲的课程以观念和实务为特色，大量列举常见事例 丰富课程讲解，主题鲜明、事例生动，理论部分观点新颖，常有惊人 之语，实务部分主要由十余年的企业管理和职业顾问经历所积累的丰 富案例为主，其演绎充满活力、富有激情、极具感染力，贴近企业的 实际需要。
内容
数量
整顿状态
管理方法
1、产品名 2、地点 3、理由 4、容器 5、布置 6、前后工序
1、停滞时间 2、停滞数量 3、重量 4、体积 5、离地面高度
1、整理状态 2、丢失及损坏可能性 3、对其它作业的妨碍 4、数量检查难易程度
1、有无工作单 2、工单准确吗 3、保管费用 4、保管责任人 5、相关人员
【讲师简介】
祖林 ·《生产效率管理》
祖林老师长期在日本松下电器及其在华企业工作并担任 多年中高层管理职务，曾师从森川胜工等日本著名效率管理专 家学习日本式改善技术，曾师从松下电器（中国）有限公司总 裁木元哲先生专职学习一年的企业经营管理，在企业经营管理 方面有扎实的理论基础和丰富的实践经验。
祖林老师为全国数百家企业提供过系列管理培训，为四 十多家企业提供过管理咨询服务，其金牌课程有《5S》、 《杰出班组长训练》、《精细化制造管理》、《生产问题分析 与解决》、《新MTP（中层干部管理技能训练）》等。
成品在仓库中储存（保管）的状态
中间品在等待下一工序的状态
小批量生产时加工前及加工后产品停滞
停滞
延长Lead Time
× × 增加在制品WIP 占用容器场地 浪费工时 额外消耗 丢失污染变质风险
祖林 ·《生产效率管理》
停滞分析
对生产过程中最低限度必要的停滞进行地点、原因、 方式、时间、数量等的现状分析和调查。
程序分析的种类
种类
产品工艺分析
对象
产品的 生产工艺流程
工序
多人通过多台设
特征 备生产同一产品
优点 缺点
产品在流动中被 加工，对照工序管理 图，分析范围广、易 于分析
作业者动作不明 了
作业流程分析
联合作业分析
作业者的 作业流程
人—设备、人—人 时间关系
一人通过不同设 备和工具，在几个作 业区之间加工，生产 多个产品
面有突出优势，其竞争力就高。
生产运作管理的本质，是通过持续的改善不断
提升生产能力和生产效率，最终提高制造系统的应变
弹性、构建企业的竞争优势，所以这是一个标本兼治
的过程。
管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才
能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。
日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE
（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实
祖林 ·《生产效率管理》
目录
第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章
生产运作管理概论 标准化作业管理 生产能力与效率衡量 线平衡分析与瓶颈改善 流程布局改善 切换效率改善 现场改善愚巧法
7
祖林 ·《生产效率管理》
第五章 流程布局改善
1、程序分析及其目的 2、流程线路分析 3、停滞分析及其改善 4、搬运分析及其改善 5、流程线路经济原则 6、一笔画的工厂布置
易于发现作业者 动作浪费，能有效 改善作业方法
因作业者不同而 有差异，须紧随作业 者行动才可观察
一人操作多台设 备，或几人共同完成 一项工作
作业者之间的时 间关系清楚明了，人 与设备之间的运转状 态清楚明了
无时间关系时分 析无效，对时间精度 有一定要求
2、 流程线路分析
对产品及人的生产作业流程分析 对产品及人的流程路线分析 对产品及人的停滞分析
项目
内容
2、加工前停滞
（7）批量生产而非流水化生产 （8）加工批量大 （9）同时加工数量过大 （10）前后工序批量差异 （11）加工时间过长 3、检查的停滞 （1）检查工序过多 （2）集中检查而非异步现场检查 （3）全数检查而非抽检 （4）检查时间过长
1、程序分析及其目的
祖林 ·《生产效率管理》
研究 对象
工艺流程 工作流程
加工
消除不合理
I E 检查 价值 分析
消除浪费
停滞
改善
搬运
消除偏差
祖林 ·《生产效率管理》
程序分析的目的——
准确掌握 整体状态
工艺流程 总体关系 作业时间
不平衡状态
消除浪费
重排简化
减少停闲
合并重复
改善 优化
祖林 ·《生产效率管理》
用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化
的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化
的效果。
3
祖林 ·《生产效率管理》
祖林
☆ 国内制造管理权威专家，全国知名培训师 ☆ 华南理工大学工商管理学院特聘讲师 ☆ ZERO Program零牌专家组 首席顾问
【讲师简介】
祖林 ·《生产效率管理》
祖林老师是中集集团、清华泰豪等知名企业特聘制造管理高级 顾问，零牌专家组首席顾问，中集集团班组长系列培训教材《脚踏实 地 志存高远》主编，最新著作有《班组管理：从基础到技巧》、 《班组管理：软性技巧80例》、《班组管理：改善手法80例》和 《班组管理：成本控制80例》等。
祖林 ·《生产效率管理》
程序 分析
流程线路分析
对产品的流程及作业者的路线按布局进行线 路记录分析，可以对作业场地的布局及搬运方法进 行研讨
——目的是发现流程线路的问题点，进行针 对性的改善
——流程线路分析尤其有助于生产布局的设 计
祖林 ·《生产效率管理》
3、 停滞分析及停滞改善
毛坯在仓库中储存（保管）的状态
祖林 ·《生产效率管理》
中集集团第八期干部培训班
生产效率管理
主讲：祖林
ZERO Program 零牌专家组
2
祖林 ·《生产效率管理》
提
要
随着社会进步和竞争全球化，企业面临的最大
挑战就是制造系统的应变弹性问题，怎样在千变万化
的市场竞争中及时、高效地应对需求变化、满足客
户——这正式JIT模式追求的目标，哪家企业在这方
停滞分析检查表 ①
项目
内容
1、一般性检查
（1）计划中对停滞预计过大 （2）零件、产品进货过早 2、加工前停滞 （1）工序余量很小 （2）设备故障频发 （3）工装数量过少 （4）一人看机太多 （5）产品种类太多 （6）工序装配零件过多
祖林 ·《生产效率管理》
检查 YES NO
说明
停滞分析检查表 ②
祖林老师近年专注于制造型企业的精细化管理研究，尤其擅长 将硬性技术与软性技巧相结合，推动以现场为中心的系统改善，帮助 企业培养职业化中层干部和基层干部，其服务过的清华泰豪、中集集 团、东莞山一、华光电器、京石工业等均是多年续约。
祖林老师主讲的课程以观念和实务为特色，大量列举常见事例 丰富课程讲解，主题鲜明、事例生动，理论部分观点新颖，常有惊人 之语，实务部分主要由十余年的企业管理和职业顾问经历所积累的丰 富案例为主，其演绎充满活力、富有激情、极具感染力，贴近企业的 实际需要。
内容
数量
整顿状态
管理方法
1、产品名 2、地点 3、理由 4、容器 5、布置 6、前后工序
1、停滞时间 2、停滞数量 3、重量 4、体积 5、离地面高度
1、整理状态 2、丢失及损坏可能性 3、对其它作业的妨碍 4、数量检查难易程度
1、有无工作单 2、工单准确吗 3、保管费用 4、保管责任人 5、相关人员
【讲师简介】
祖林 ·《生产效率管理》
祖林老师长期在日本松下电器及其在华企业工作并担任 多年中高层管理职务，曾师从森川胜工等日本著名效率管理专 家学习日本式改善技术，曾师从松下电器（中国）有限公司总 裁木元哲先生专职学习一年的企业经营管理，在企业经营管理 方面有扎实的理论基础和丰富的实践经验。
祖林老师为全国数百家企业提供过系列管理培训，为四 十多家企业提供过管理咨询服务，其金牌课程有《5S》、 《杰出班组长训练》、《精细化制造管理》、《生产问题分析 与解决》、《新MTP（中层干部管理技能训练）》等。
成品在仓库中储存（保管）的状态
中间品在等待下一工序的状态
小批量生产时加工前及加工后产品停滞
停滞
延长Lead Time
× × 增加在制品WIP 占用容器场地 浪费工时 额外消耗 丢失污染变质风险
祖林 ·《生产效率管理》
停滞分析
对生产过程中最低限度必要的停滞进行地点、原因、 方式、时间、数量等的现状分析和调查。
程序分析的种类
种类
产品工艺分析
对象
产品的 生产工艺流程
工序
多人通过多台设
特征 备生产同一产品
优点 缺点
产品在流动中被 加工，对照工序管理 图，分析范围广、易 于分析
作业者动作不明 了
作业流程分析
联合作业分析
作业者的 作业流程
人—设备、人—人 时间关系
一人通过不同设 备和工具，在几个作 业区之间加工，生产 多个产品
面有突出优势，其竞争力就高。
生产运作管理的本质，是通过持续的改善不断
提升生产能力和生产效率，最终提高制造系统的应变
弹性、构建企业的竞争优势，所以这是一个标本兼治
的过程。
管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才
能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。
日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE
（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实
祖林 ·《生产效率管理》
目录
第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章
生产运作管理概论 标准化作业管理 生产能力与效率衡量 线平衡分析与瓶颈改善 流程布局改善 切换效率改善 现场改善愚巧法
7
祖林 ·《生产效率管理》
第五章 流程布局改善
1、程序分析及其目的 2、流程线路分析 3、停滞分析及其改善 4、搬运分析及其改善 5、流程线路经济原则 6、一笔画的工厂布置
易于发现作业者 动作浪费，能有效 改善作业方法
因作业者不同而 有差异，须紧随作业 者行动才可观察
一人操作多台设 备，或几人共同完成 一项工作
作业者之间的时 间关系清楚明了，人 与设备之间的运转状 态清楚明了
无时间关系时分 析无效，对时间精度 有一定要求
2、 流程线路分析
对产品及人的生产作业流程分析 对产品及人的流程路线分析 对产品及人的停滞分析
项目
内容
2、加工前停滞
（7）批量生产而非流水化生产 （8）加工批量大 （9）同时加工数量过大 （10）前后工序批量差异 （11）加工时间过长 3、检查的停滞 （1）检查工序过多 （2）集中检查而非异步现场检查 （3）全数检查而非抽检 （4）检查时间过长
1、程序分析及其目的
祖林 ·《生产效率管理》
研究 对象
工艺流程 工作流程
加工
消除不合理
I E 检查 价值 分析
消除浪费
停滞
改善
搬运
消除偏差
祖林 ·《生产效率管理》
程序分析的目的——
准确掌握 整体状态
工艺流程 总体关系 作业时间
不平衡状态
消除浪费
重排简化
减少停闲
合并重复
改善 优化
祖林 ·《生产效率管理》
用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化
的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化
的效果。
3
祖林 ·《生产效率管理》
祖林
☆ 国内制造管理权威专家，全国知名培训师 ☆ 华南理工大学工商管理学院特聘讲师 ☆ ZERO Program零牌专家组 首席顾问
【讲师简介】
祖林 ·《生产效率管理》
祖林老师是中集集团、清华泰豪等知名企业特聘制造管理高级 顾问，零牌专家组首席顾问，中集集团班组长系列培训教材《脚踏实 地 志存高远》主编，最新著作有《班组管理：从基础到技巧》、 《班组管理：软性技巧80例》、《班组管理：改善手法80例》和 《班组管理：成本控制80例》等。
祖林 ·《生产效率管理》
程序 分析
流程线路分析
对产品的流程及作业者的路线按布局进行线 路记录分析，可以对作业场地的布局及搬运方法进 行研讨
——目的是发现流程线路的问题点，进行针 对性的改善
——流程线路分析尤其有助于生产布局的设 计
祖林 ·《生产效率管理》
3、 停滞分析及停滞改善
毛坯在仓库中储存（保管）的状态