质量检验步骤学习资料
质量检验员基础培训
质量检验员基础培训
1、质量检验的基础知识
1.产品
产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。
产品分类
2.质量定义
狭义的定义：质量（Quality）—一组固有特性满足要求的程度。
广义的定义：质量（Quality）—公司全面管理目标的实现。
如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。
3.检验定义
检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察，测量，试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术检查活动。
质量检验流程
a、明确标准：首先应熟悉掌握规定的质量标准并将其转换为相应的质量要求、检查方法及检测装置。
b、测量或实验：按规定的测量装置或仪器对产品的特性进行定性或定量的检查、测试。
c、比较：将检验结果和规定的要求进行比较，观察质量特性是否符合规定要求。
d、判定：检验产品的判定有符合性判定和适用性判定。检验员只具有符合性判定的责任与权利。
e、处理：对判定合格的部品做好合格标识并放行；判定为不合格的部品进行隔离做好不合格标识，按照不合格品处置流程处理。
f、记录反馈：对所测量的相关数据及质量状况进行相应的质量记录，并形成完整报告后，上报主管领导。
检验的目的：
•判定产品质量合格与否；
•确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；
•监督工序质量；
•获取质量信息；
•仲裁质量纠纷。
4.检验员职能
5.检验分类
A）按生产过程分：进货检验(IQC)、过程检验(IPQC)、最终检验(FQC)、出货检验(OQC)
质量检验步骤
质量检验步骤
引言
质量检验是生产过程中至关重要的一环，它可以确保产品符合
预定的质量标准和客户的需求。在制定质量检验步骤时，需要充分
考虑产品的特性、生产环境以及所涉及的标准和法规。本文将介绍
一个通用的质量检验步骤，旨在帮助企业确保产品的质量和合规性。
一、确定质量标准
在进行质量检验之前，首先需要明确产品的质量标准。这包括
产品的外观要求、性能要求、尺寸要求等。质量标准可以是企业内
部设定的，也可以是客户或相关行业标准规定的。明确了质量标准后，才能有针对性地进行后续的质量检验工作。
二、检查原材料
原材料的质量对最终产品的质量起到决定性作用。在质量检验
过程中，需要对原材料进行检查和验证。这可以包括外观检查、化
学成分分析、物理性能测试等。通过对原材料的检查，可以确保其
符合质量标准，并及时发现并处理潜在的问题。
三、制定检验计划
制定详细的质量检验计划是保证质量检验工作顺利进行的关键。检验计划应包括检验对象、检验时间、检验方法、检验仪器设备等
信息。根据产品的不同特点，可以采用抽样检验、全面检验或者在
生产过程中实施过程控制等方式进行质量检验。
四、执行质检操作
根据检验计划，执行质检操作是质量检验的核心步骤。在执行
质检操作时，需要严格按照预定的检验方法和步骤进行。这包括使
用适当的检验仪器设备、采集样品、进行测试和测量等。同时，需
要记录和汇总检验结果，以便后续的数据分析和统计。
五、分析检验数据
分析检验数据可以帮助企业了解产品的质量状况，并及时采取
改进措施。在进行数据分析时，可以使用质量管理工具如控制图、
鱼骨图等，以帮助发现异常和潜在问题的根本原因。同时，还可以
质量检验流程
➢1>CP<=0.67 过程能力不足 加强质量检验，全数检验或增 加检验频次
➢0.67>CP 过程能力严重不足 应停止加工，查找原因。
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质量检验流程
2.质量体系建设及认证
质量方针
坚持质量第一 贯彻“五精”方针 发挥科技优势 满足用户需求 五精：精料、精炼、精轧、精加工、精心工作
质量目标
质量检验流程
4.产品质量检验—检验流程图
炼钢流程
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质量检验流程
4.产品质量检验—检验流程图
轧管流程
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质量检验流程
4.产品质量检验—检验流程图
热处理流程
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质量检验流程
4.产品质量检验—检验流程图
套管加 工 流程
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质量检验流程
5.各工序主要检验标准
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质量检验流程
1.有关质量的概念和术语
过程能力指数对实际生产的指导意义
➢CP>=1.67 过程能力过剩 为了提高效率、降低成本可 以降低设备精度等级
➢1.67>CP<=1.33 过程能力充分 检验质量检验，采用抽样 或减少检验频次
➢1.33>CP<=1 过程能力尚可 加强监视，以便随时发现异 常波动
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质量检验-质量专业基础知识与实务(初级)
（3）产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是 由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的质 量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员 水平、设备能力甚至环境条件密切相关。 因此，不仅要对过程的作业人员进行技能培训 、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行 监控，明确规定作业方法，必要时对作业参数进 行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产 品的质量状态。 • 如IPQC监控波峰焊，回流焊，一体机锡炉的温度 ，抽检焊接效果，监控产线是否按照SOP作业。 • 车间的温湿度，特别是特定车间，如SMT,裁线房 等
（二）实物检验
由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按 规定的程序和要求进行观察、试验、测量后出具 检验记录，作为提供产品合格的证据。 （三）派员进厂（驻厂）验收 采购方派人到（常驻）供货方对其产品、产品的 组成部分进行现场查验和接收，对产品形成的作 业过程和质量控制实行监督和成品质量的认定， 证实供方质量受控，其提供的有关检验报告证实 检验结果符合规定要求，放行和交付的原始凭证 完整、齐全，产品合格，给予认可接受。
第一节 质量检验的基本知识
一、质量检验的基本概念
（一）质量检验的定义 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验 或估量所进行的符合性评价。
(1) 对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对 原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行 测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比 较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的 技术性检查活动。 (2) 质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进 行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要 求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技 术性检查活动。
质量检验基础资料[1]
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质量检验基础知识
（现场、成检、模具）
1.质量管理的发展的三个阶段：
a.质量检验阶段
b.统计质量控制阶段
c.全面质理管理阶段
2.检验的定义:是指通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
指根据产品标准或检验规程对原材料、半成品、成品进行观察，并把所得到的特性值与规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与否的技术性检查活动。
3.检验的主要职能：
a.鉴别功能
b.把关功能
c.预防功能
d.报告功能
4.检验的目的:判定产品质量合格与否,监督工序质量,获得质量信息,仲裁质量纠纷.
5.检验的过程：了解被检验对象的用途及被检验特性，明确检验依据，熟悉计量器具，正确选择计量器具，制定检验计划，实施检验活动，参与实施对不合格品的控制，质量信息反馈。
6.质量检验的依据：有标准（技术标准和管理标准）、产品图样、工艺文件、控制计划、合同（协议）、国家的法律法规以及顾客的特殊要求。
7.检验的步骤：
a.检验的准备
b.获取检验的样品
c.测量或试验
d.记录
e.比较和判定
f.确认和处置
8．验证的定义：是指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
9.试验的定义：是指按照程序确定一个或多个特性。
10.验证、检验、试验的区别：
（1）内涵的范围：
验证＞检验＞试验
（2）是针对某项质量的活动而言的；
要表明是否能满足规定的要求；验证是对检验这一活动的认定。
（3）对采购回来的物料一定要验证，但不一定要进行检验或试验。验证的方法有多种多样，如检查和核对客观证据（检查有无出厂检验报告。）
（4）免检，并不意味着不进行验证，而是以供方的合格证、质保书、检验数据为依据，决定接受与否，是验证的一种方式。
质量检验的步骤范文
质量检验的步骤范文
质量检验是指通过一系列的步骤来评估产品或服务是否符合规定的质
量要求。以下是一个常见的质量检验步骤的详细说明：
1.制定质量标准和要求：在进行质量检验之前，首先需要确定一套明
确的质量标准和要求。这些标准和要求可以是企业内部制定的，也可以是
根据国家或行业标准确定的。
2.准备检验设备和工具：根据产品或服务的特点和质量要求，准备相
应的检验设备和工具。这些设备和工具可以包括测量仪器、测试设备、样
品容器等。
3.选择样品和取样：从生产批次中选择代表性的样品，并根据质量检
验的要求取得样品。取样的方法可以是随机抽样、系统抽样或便捷抽样等。
4.进行初步检查：对样品进行初步检查，包括外观检查、尺寸测量、
重量测量等。初步检查可以帮助快速发现明显的缺陷或问题。
5.进行详细检验：根据质量标准和要求，在合适的环境和条件下对样
品进行详细检验。这可以包括物理性能测试、化学分析、功能性能测试等。
6.进行数据分析：将检测结果记录下来，并进行数据分析。通过对数
据的分析，可以评估产品或服务的整体质量水平，发现潜在问题，并制定
改进措施。
7.制定判定标准：根据质量检验的结果和数据分析，制定判定标准，
确定产品或服务的质量合格与否。判定标准可以根据质量规范、法律法规
或市场需求来制定。
8.检查其他质量要素：除了产品或服务的质量外，还需要检查其他质
量要素，如安全性、可靠性、持久性等。这可以通过实施耐久性测试、安
全性评估、环境试验等来实现。
9.制定改进措施：根据质量检验的结果和数据分析，制定改进措施来
提升产品或服务的质量水平。改进措施可以包括调整生产工艺、改进供应
质量检验的基本知识--质量检验的步骤
(1)检验的准备。熟悉规定要求，选择检验⽅法，制定检验规范。⾸先要熟悉检验标准和技术⽂件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项⽬和量值。为此，有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量；有时则要采取间接测量⽅法，经换算后才能得到检验需要的量值。有时则需要有标准实物样品(样板)作为⽐较测量的依据。要确定检验⽅法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析⽤的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样⽅案。将确定的检验⽅法和⽅案⽤技术⽂件形式做出书⾯规定，制定规范化的检验规程(细则)、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、⼯序检验卡等。在检验的准备阶段，必要时要对检验⼈员进⾏相关知识和技能的培训和考核，确认能否适应检验⼯作的需要。
(2)测量或试验。按已确定的检验⽅法和⽅案，对产品质量特性进⾏定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。测量和试验前后，检验⼈员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。
(3)记录。对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态⽤规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检验⽇期、班次，由检验⼈员签名，便于质量追溯，明确质量责任。
(4)⽐较和判定。由专职⼈员将检验的结果与规定要求进⾏对照⽐较，确定每⼀项质量特性是否符合规定要求，从⽽判定被检验的产品是否合格。
质量检验步骤
质量检验步骤
在各行各业中，质量是一个至关重要的因素。为确保产品和服
务满足客户的需求和期望，质量检验步骤是至关重要的一部分。本
文将介绍质量检验步骤的核心原则和一般步骤，以帮助企业确保产
品和服务的一致性和质量。
1. 预定质量标准和规范
在进行质量检验之前，关键的第一步是制定质量标准和规范。
这些标准应基于产品或服务的设计要求和客户需求，其中包括性能、外观、尺寸、材料等方面的要求。确保所有质量标准和规范在质量
检验过程中是明确的。
2. 样本选择
在进行质量检验时，选择合适的样本是至关重要的。样本应具
有代表性，以确保能够准确评估整个批次的质量。根据产品或服务
的特性和质量抽样统计学的原则，确定适当的样本数量和选择方法。
3. 进行质量检验
根据预定的质量标准和规范，进行质量检验。这可以包括以下几个方面：
- 外观检查：检查产品或服务的外观特征，如颜色、形状、完整性等。确保产品或服务符合设计和需求要求，并没有任何明显的缺陷或瑕疵。
- 功能性测试：对产品的功能进行测试，以确保其正常工作和执行所需的功能。这可能包括在不同环境条件下对产品进行测试，以确保其性能达到预期。
- 尺寸和测量：使用适当的测量工具和技术，对产品的尺寸、形状和其他度量进行检查。这有助于确定产品是否满足设计要求和质量标准。
- 材料和组件检查：对产品的材料和组件进行检查，以确保其质量和性能。这可以包括材料的化学分析、物理性能测试等。
- 包装和标签检查：对产品的包装和标签进行检查，确保其完整性和准确性。这有助于确保产品可以安全运输和存储，并能够提供准确的信息给客户。
质量检验流程
质量检验流程
质量检验是现代企业生产和服务的重要环节，它是确保产品和服务的质量达到标准要求的关键步骤。质量检验流程是为了实施质量检验工作而制定的一套操作步骤和方法，能够确保检验过程的规范性和可靠性，并达到提高产品质量的目标。
一、质量检验的目的和意义
质量检验的目的是为了保证产品和服务的质量符合既定要求，确保产品能够达到客户的期望和满意度。质量检验的意义体现在以下几个方面：
1. 预防问题：质量检验可以及早发现生产过程中可能存在的问题和缺陷，从而采取相应的纠正措施，防止不良品的产生。
2. 控制质量：质量检验能够对生产过程中的关键环节进行监控和控制，保证产品的质量稳定，降低次品率。
3. 提高产品质量：通过质量检验，可以发现产品质量的问题，及时改进和优化产品设计和生产工艺，提高产品的竞争力和市场占有率。
二、质量检验的基本原则
质量检验流程需要遵循一定的基本原则，以确保检验结果的准确性和可靠性：
1. 全面性：质量检验要对产品或服务的各个方面进行检验，不能片面地关注某一个方面的质量问题。
2. 随机性：质量检验要以随机抽样方式进行，确保样品的代表性和客观性。
3. 客观性：质量检验要以严格的科学方法进行，减少主观因素的干扰，确保结果的客观性。
4. 追溯性：质量检验要对检验结果进行记录和保存，以便追溯产品质量问题的来源和原因。
三、质量检验流程的具体步骤
质量检验流程包括以下几个基本步骤：
1. 制定检验计划：根据产品特点和要求，制定质量检验计划，明确检验的目的、范围、标准和频次等。
2. 选择检验方法：根据产品的特点和质量要求，选择适当的检
产品质量检验流程步骤与操作指南
产品质量检验流程步骤与操作指南
一、引言
在制造和生产过程中，确保产品质量是非常重要的。为了达到这个
目标，需要建立一个有效的产品质量检验流程。本文将介绍产品质量
检验的基本步骤与操作指南，以帮助您确保产品符合标准并达到客户
的期望。
二、确定检验标准
在进行质量检验之前，首先需要明确产品的质量标准。这些标准可
以是国际标准、行业标准或者是企业内部标准。确定了质量标准后，
就可以将其作为检验的依据。
三、设定检验要求
根据产品的特性和质量标准，设定具体的检验要求。这些要求可以
包括外观、尺寸、材料、功能等方面的要求。确保检验要求明确具体，并能够客观判断产品是否符合要求。
四、制定检验计划
制定一个详细的检验计划是非常重要的。检验计划可以包括以下内容：
1. 检验时间和地点：确定检验的时间和地点，确保有足够的时间和
空间进行检验。
2. 检验样本数量：确定需要进行检验的样本数量，并根据统计学原
理进行抽样。
3. 检验方法：确定使用何种方法进行检验，可以包括目视检查、测量、试验等方法。
4. 检验工具和设备：确定需要使用的检验工具和设备，并进行校准
和保养。
5. 检验人员：确定进行检验的人员，并确保他们具备相关的技能和
知识。
6. 检验记录和报告：确定如何记录检验结果，并制作检验报告。
五、执行检验
根据检验计划进行检验。根据检验要求，使用适当的方法进行检验，并记录检验结果。确保检验过程中操作准确、细致，排除人为因素对
结果的影响。
六、分析和处理检验结果
完成检验后，需要对检验结果进行分析并作出处理。如果产品符合
要求，则可以继续生产或出货；如果产品不符合要求，则需要采取相
质量检验教程
不合格原材料不投产，不合格半成品不转序，不合 格产品不出厂，是企业必须保证的生产条件。没有强 有力的质量检验工作和完整的质量检验系统，这些是 很难保证的。 历史的教训不能忘记。建国以来质量检验工作经历了 风风雨雨，在所谓的“相信工人阶级的自觉性”的口 号下和把检验工作看成“资产阶级的管、卡、压”时 期，企业的质量检验工作几次受到冲击，甚至达到撤 消检验机构和专职检验人员的程度，结果导致产品质 量的几次历史性大倒退，其影响之深、损失之大是无 法估量的。在改革开放政策实施过程中，这一观念又 以新的形式有所表现，应当切记，无论当前还是今后， 决不能再放松质量检验工作，质量检验工作必须不断 加强。市场和商品经济越是发展，对质量检验的要求 就越高。对此，必须有充分的认识和切实的措施。
内控标准用于企业对所生产的产品进行 检验时使用。内控标准是在验收标准的 基础上，按以下原则进行加严： ①扣除因产品质量稳定性而造成的差异； ②扣除因测量误差而造成的差异。 内控标准不能无原则加严，过严则 错杀很多合格产品，过宽则失去内控的 意义。内控标准与验收标准的差异，反 映了企业的技术能力和管理水平，因此 内控标准属于企业机密。
产品的价值
Q---C----D---S，既质量----成本----交货期---售后服务四大要素构成。 质量（Q） 好的质量，对产品而言是，由外观、性能和 耐久性等能满足顾客实际使用的特性，达到持 续的顾客满意，让顾客产生购买的欲望，在使 用后确实得到了顾客的认可。这样的产品就是 质量好的产品。但是，对一些没有实际价值的 地方盲目地提高质量水平，会增加产品的成本 而引致价格的提高，从而抑制了顾客的购买欲 望。所以，对产品的质量意识要有一个适当的 认识
质量检验与产品测试操作规程
质量检验与产品测试操作规程
一、概述
质量检验与产品测试是保证产品质量的重要环节，本操作规程是为了确保检验工作的准确、规范进行而制定的。本规程适用于所有生产制造环节，包括原材料采购、生产加工、产品装配等环节。
二、质量检验
2.1 检验准备
2.1.1 检验设备：确保检验设备符合规范，并进行定期维护和校准。
2.1.2 检验样品准备：根据产品要求，准备待检样品，并进行标识。
2.1.3 检验记录准备：准备检验记录表格，并填写相关信息。
2.2 检验过程
2.2.1 检验项目：根据产品特性和要求，确定需要检验的项目，并在检验记录表格中列出。
2.2.2 检验方法：根据产品要求，选择合适的检验方法，并在检验记录表格中注明。
2.2.3 检验标准：确定合格标准，包括产品规格、性能要求等，并在检验记录表格中明确。
2.2.4 检验步骤：按照检验方法和标准，进行逐项检验，并记录检验结果。
2.2.5 检验记录：在检验记录表格中记录实际检验结果，并进行审核和签字确认。
2.3 异常处理
2.3.1 发现异常：若在检验过程中发现异常，应立即停止检验，并进行标记和记录。
2.3.2 异常分析：对检验异常进行分析，并确定根本原因。
2.3.3 异常处理：根据异常情况，采取相应的处理措施，并在检验记录表格中注明。
三、产品测试
3.1 测试准备
3.1.1 测试设备：准备测试所需设备，并进行定期维护和校准。
3.1.2 测试样品准备：根据测试要求，准备测试样品，并进行标识。
3.1.3 测试记录准备：准备测试记录表格，并填写相关信息。
3.2 测试过程
质量检验员培训资料讲解学习
二、质量检验的依据
2.1.4 工艺
§编制工艺的依据
①有关工艺工作的各类规章制度、标准和法规； ②产品的合同及技术协议； ③产品图样和技术条件； ④产品标准和与其相关的各种标准； ⑤产品有关的法规和规程； ⑥产品的工艺试验和工艺评定结果； ⑦产品的质量特性分级及缺陷的分级。
基本上，所有的检验员都不喜欢开不良报告，因为开了不 良报告后，要拿着不良品找这个上司签字，那个上司签字， 还要通知采购；供应商来返工时还要对返工方式确认，返工 完后还要重新按照标准抽验。等等，拒收一批，比正常检验 三批的时间还多。所以，很多时候，检验员在抽到不良品数 少的情况下，但不良数已达到了AQL拒收的标准，仍然贴合 格标签上线。
三、质量检验常犯的错误
3.1 我以为
当检验员未做到把关的职责时，问其失控原因，总会在开 始时说“我以为…….”做质量的人不应该说“我以为”当你 在说“我以为”时，你就开始在为自己的过错找理由，找借 口了。找了借口之后还会再犯。再者，若遇到问题不能确认 时，应先向上级咨询、确认；因此，我要求我的员工在犯错 误后，不能说“我以为”我要想知道的只是导致这次未检出 的原因及下次检验时你要怎么做，才能把好关。
一、质量检验的基础知识
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一、检验人员应具备的条件和基本要求
1 检验员应具备的条件
1.1 掌握全面质量管理基本知识，具有分析能力和判断能力。
1.2 质量意识高能明确公司质量方针，责任心强，办事公正。
1.3 熟悉所担任检验工序的基本知识，会正确使用检测设备、量具，能熟练地掌握有关的测试技能。
1.4 受过专门培训，并考核合格才上岗。
1.5 有健康的身体。
2 检验员应具备的基本要求
2.1要有认真负责的作风要求
2.11按作业指导书、产品标准仔细、认真检验。
2.12 正确判断良品与不良品，杜绝错检、漏检、误判。
2.13 及时向有关人员和领导反馈质量信息。
2.14 巡线工作认真执行、监督员工有无违反操作。
2.15 要监督对策的实施，验证措施的有效性。
2.16 认真做好各项质量记录和报表。
2.2 要有良好职业道德
2.21 按要求办事，不感情用事，不打击报复。
2.22 办事公证，说话要和气。
2.23 检测的数据，质量信息如实反映。
2.24 搞好工、检关系，人人配合，自我做起。
二、质量检验基础知识
1 质量检验的定义
根据有关技术文件及标准，采用测量、试验等方法，对材料半成品、成品的质量特性与规定要求作比较，作出判定的过程。
2 质量检验工作的重要意义
促进企业，提高素质，增强市场竞争力的需要。
3 质量检验的任务
贯彻质量方针，对生产的各个环节，按照有关文件和标准采用科学的检测方法进行检验、监督。
4质量检验员的职责
4.1熟悉检验作业要求以及检测仪器的操作要领。
4.2严格按作业指导书规程进行检验，并做好原始记录。
4.3检验过程中发现异常现象，应及时反馈，并作好区分标识。
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质量检验的步骤
1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；
2.规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；
3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4.根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；
5.记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。
质量检验的主要管理制度
在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有：
1．三检制
三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自己进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。
（2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。
（3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。
2．重点工序双岗制
重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。
3．留名制
留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。
4．质量复查制
质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。
5．迫溯制
追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。
6．质量统计和分析制
质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。统计和分析的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。
7．不合格品管理制
合格品管理不仅是质量检验也是整个质量管理工作的重要内容。对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。这一原则是质量检验工作的重要指导思想，坚持这种思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的作用。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。
8．质量检验考核制
在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：
（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。
（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。
（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。
（4）明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差。
测定和评价检验误差的方法主要有：
（1）采用重复检查，是由检验人员对自己检查过的产品再检验一到两次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。
（2）复核检查：由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
（3）改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。建立标准品。用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，还没有统一的计算公式；又由于考核是同奖惩挂钩，各企业的情况各不相同，所以很难采用统一的考核制度。但在考核中一些共性的问题必须注意，就是质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标；再就是要正确区分检验人员和操作人员的责任界限。