纱筒冲压件的冲压工艺及模具设计
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
冲压工艺及模具设计方案
冲压工艺及模具设计方案冲压工艺是一种常用的金属成形工艺，适用于大批量生产，具有高效、精确、稳定的特点。
模具是冲压工艺的核心部件，其设计方案直接影响产品的质量和生产效率。
本文将就冲压工艺及模具设计方案进行探讨。
一、冲压工艺分析冲压工艺的核心是模具设计，其主要过程包括：材料选择、冲剪线设计、工序计算、模具设计、模具制造和装配等。
在模具设计过程中，需要考虑产品的尺寸、形状、材料及生产批量等因素。
1.材料选择：根据产品的要求，选择适宜的材料进行冲压。
常见的材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
材料的选择应考虑产品的应用环境、强度、耐磨性等因素。
2.冲剪线设计：冲剪线是产品的外形轮廓线，在模具设计中，需要绘制出产品的冲剪线。
冲剪线的设计应合理，保证产品的精度和质量。
3.工序计算：根据产品的结构和尺寸，进行工序计算。
工序计算主要包括模具开数、冲头设计、压力计算等。
通过合理的工序计算，可以提高生产效率和降低生产成本。
4.模具设计：模具设计是冲压工艺的核心。
在模具设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料、模具材料、模具开数、冲头设计等因素。
模具设计应以满足产品要求为主要目标，同时考虑制造成本和交货周期。
5.模具制造和装配：根据模具设计方案进行模具制造和装配。
模具的制造应严格按照模具设计要求进行，保证模具的精度和质量。
模具装配时，需要注意各组件之间的配合和调试，确保模具能够正常运行。
在模具设计方案中，需要考虑以下几个方面：1.产品的形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构和尺寸。
模具的结构应简单、合理，并能够满足产品的要求。
2.模具材料：模具的材料应具有良好的切削性能、硬度和耐磨性。
常见的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
模具的材料选择应根据产品的要求和生产批量来确定。
3.模具开数：模具开数是指一次生产中所需要的模具的数量。
模具开数的选择应根据产品的生产批量和生产效率来确定。
开数过多不利于模具制造和管理，开数过少会降低生产效率。
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。
冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。
下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。
第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。
这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。
根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。
第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。
根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。
第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。
冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。
第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。
选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。
根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。
第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。
根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。
冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。
第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。
它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。
冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。
制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。
总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。
冲压工艺及模具设计知识点
冲压工艺及模具设计知识点冲压工艺及模具设计是在制造业中广泛应用的一项技术。
冲压工艺主要是通过冲压设备对金属板材进行加工，将其压制成所需形状，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
而冲压工艺的实施离不开模具设计，合理的模具设计能够提高冲压工艺的效率与质量。
一、冲压工艺知识点1. 材料选择：在冲压工艺中，常用的材料有钢板、不锈钢板、铝板等。
根据实际应用需求，选择合适的材料可以确保产品的性能与可靠性。
2. 冲压工艺流程：冲压工艺一般包括开料、冲孔、剪裁、弯曲、整形等步骤。
不同产品的冲压流程可能有所不同，但整个过程需要严格把控，以确保产品的精度和一致性。
3. 润滑与冷却：在冲压过程中，适当的润滑与冷却是非常重要的。
润滑能够减少模具与材料之间的摩擦，冷却则可以避免材料过热导致变形或破损。
4. 冲压设备与工艺参数：冲压工艺中的设备选择和工艺参数设置直接关系到产品的加工效果。
对于不同的冲压需求，需要选择适合的设备和合理的工艺参数。
5. 质量控制与检测：冲压工艺中的质量控制与检测是确保产品性能可靠性的关键。
通过合理的质量控制措施和严格的检测标准，能够有效提高产品的质量。
二、模具设计知识点1. 模具材料选择：模具的材料一般选择硬度高、耐磨性好的工具钢。
根据冲压工艺的要求和模具的使用寿命，选择合适的材料可以延长模具的使用寿命。
2. 模具结构设计：模具的结构设计对冲压工艺具有重要影响。
合理的模具结构能够提高冲压效率、减少材料浪费，并且方便维修与更换。
3. 模具加工工艺：模具加工工艺包括数控加工、电火花加工等。
不同零部件的加工工艺选择需要考虑加工难度、效率和加工精度等因素。
4. 模具装配与调试：在模具制造完成后，需要进行模具的装配与调试。
合理的装配与调试过程能够确保模具的精度和性能达到要求。
5. 模具维护与管理：模具的维护与管理是保证模具使用寿命的关键。
定期的润滑、清洁和维修工作可以延长模具的寿命，减少生产中的故障和停机时间。
冲压工艺过程设计与冲压模具设计
冲压工艺过程设计与冲压模具设计冲压工艺是指通过冲压模具对金属板材进行加工，使其在一对上下模具的作用下，经过冲压力的作用，产生变形或分离，从而得到需要的零部件。
冲压工艺过程设计和冲压模具设计是冲压工艺中两个重要的环节。
一、冲压工艺过程设计1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是根据产品的形状、尺寸和数量要求，确定最佳的冲压工艺流程。
一般包括产品的铣削、切割、冲裁、折弯、成形等工序，通过对各工序的分析和优化，确定最佳的冲压过程。
2.冲压工艺参数选择：冲压过程中，冲压速度、冲压力、冲压位置等参数的选择对产品的质量和效率有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据工件的材料性质和形状要求，选择合适的冲压工艺参数，以保证产品的质量和生产效率。
3.材料选用与热处理：冲压过程中材料的选用和热处理对产品的质量有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和使用环境，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高产品的硬度、强度和耐磨性。
4.模具设计和选择：冲压过程中冲压模具的设计和选择对产品的形状和质量有着决定性的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的冲压模具，并选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的耐用性和精度。
5.衬板设计和选择：冲压过程中衬板的设计和选择对产品的平整度和精度有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的衬板，并选择合适的材料和工艺，以确保衬板的平整度和精度。
1.冲压模具结构设计：冲压模具的结构设计是根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的模具结构。
一般包括上模、下模、导柱、导套、导向件等部分，通过对这些部分的设计，实现产品的冲裁、折弯、成形等工艺要求。
2.冲压模具材料选择：冲压模具的材料选择对模具的寿命和精度有着重要的影响。
在冲压模具设计中，需要根据模具的使用环境和要求，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高模具的硬度、强度和耐磨性。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是一种通过将金属板材置于压力机上，并利用压力机的挤压、拉伸、弯曲和剪切等作用，使金属板材发生塑性变形，最终将其冲切成所需形状和尺寸的工艺。
而模具设计则是为了实现冲压工艺的目标，需要设计和制造出适用于金属板材冲压加工的模具。
冲压工艺的步骤主要包括：铺料、裁剪、冲孔、弯曲、成形、切割、整理和清洗等。
下面将对每个步骤进行详细介绍：1.铺料：将金属板材按照模具的要求放置在工作台上，通常需要根据产品的形状和尺寸进行定位和调整。
2.裁剪：根据零件的外形和尺寸，在金属板材上进行裁剪，通常使用剪板机等设备进行操作。
裁剪完成后，得到所需的板材。
3.冲孔：将板材放置在模具上，通过压力机的冲头对板材进行冲击，使其在特定位置形成孔洞或其他形状。
冲孔需要根据产品的要求和设计进行精确控制。
4.弯曲：使用模具将板材进行弯曲加工，使其形成所需的角度和形状。
弯曲通常需要通过压力机上的模具，通过对板材的挤压和弯曲来完成。
5.成形：将板材放入模具中，并通过压力机的压力和模具的形状，使板材在模具内发生塑性变形，以形成所需的凸凹部件。
6.切割：根据产品的要求和设计，在压力机上使用切割模具对板材进行切割，得到最终形状和尺寸的零件。
切割通常使用剪切机或冲床等设备。
7.整理：对成品零件进行矫正、清理和整形，以提高其质量和外观。
通常需要使用砂轮、研磨机等设备进行加工。
8.清洗：将零件进行清洗，去除表面的污垢和油脂，以保证产品的卫生和安全。
模具设计的步骤主要包括：确定产品要求、制定工艺方案、设计模具结构、制定模具工艺和制造模具等。
1.确定产品要求：包括零件的形状、尺寸、材料和数量等方面的要求。
2.制定工艺方案：根据产品要求和实际情况，确定适当的冲压工艺和加工方法，并选择合适的设备和工具。
3.设计模具结构：根据产品形状和要求，设计出合适的模具结构，包括上下模的布局、导向机构、定位装置、脱模装置等。
4.制定模具工艺：根据模具结构和产品要求，制定模具的冲压顺序、冲头形状和尺寸、冲孔位置和尺寸等。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺简介冲压是一种常见的金属成型工艺，通常用于生产大批量金属零部件。
它通过将金属板材置于模具中，然后使用冲压机械对金属进行压制、拉伸、剪切等操作，使得金属板材转化为所需形状的零部件。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高等优点，因此广泛应用于汽车制造、家电制造等行业。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1.材料准备：根据需要的零部件形状和尺寸，选择合适的金属板材进行切割和修整。
2.模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计适用的冲压模具，包括下模和上模。
3.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行下模和上模的加工和制造。
4.冲压操作：将金属板材放置于冲压机械中，根据冲压工艺要求，进行压制、拉伸、剪切等操作。
5.零部件处理：对冲压成型的零部件进行去毛刺、抛光等处理，以提高表面质量。
6.检验和品质控制：对冲压零部件进行尺寸、外观等检验，确保产品质量符合要求。
7.包装和发货：将合格的冲压零部件进行包装，并按需求进行发货。
模具设计知识点模具设计是冲压工艺的关键环节，直接影响冲压零部件的质量和生产效率。
以下是一些模具设计的重要知识点：1. 模具结构良好的模具结构能够提高冲压零部件的质量和生产效率。
常见的模具结构包括单向模、复式模和多工位模。
在设计模具结构时，需要考虑零部件形状、尺寸、生产数量等因素，选择合适的结构形式。
2. 模具材料模具材料的选择对模具的寿命和生产成本有重要影响。
常见的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要考虑模具使用环境、零部件材料等因素，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3. 模具零件设计模具零件设计包括模具底板、模具芯、导向柱、导向套等零部件的设计。
在设计模具零部件时，需要考虑强度要求、零部件加工难度、装配精度等因素，以提高模具的使用寿命和生产效率。
4. 模具表面处理模具表面处理能够提高冲压零部件表面质量和模具使用寿命。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
筒形件的冲压工艺及模具毕业设计
筒形件的冲压工艺及模具毕业设计冲压工艺及模具是工程设计中的一个重要问题，特别是对于筒形件的冲压工艺及模具设计。
本文将从以下几个方面展开对筒形件冲压工艺及模具的毕业设计进行探讨。
一、筒形件的概念及分类筒形件是一种比较常见的构件，具有圆柱形状，通常由圆筒壁和圆柱盖两部分组成。
根据筒形件的不同用途和材料性质可以将其分类为气缸、汽缸套等不同类型。
二、筒形件冲压工艺的选择筒形件冲压工艺的选择是冲压模具设计的第一步，也是非常关键的一步。
通常需要考虑以下几个因素进行选择：1.材料的选择：筒形件通常使用金属材料进行制造，材料的性质对于冲压工艺选择有很大影响。
需要考虑材料的硬度、延展性等性能，选择合适的材料。
2.材料的厚度：筒形件的厚度也是选择冲压工艺的重要因素。
较薄的筒形件可以选择自由变形、拉伸等工艺，较厚的筒形件通常需要预成形等工艺。
3.筒形件的形状：筒形件的形状也决定了冲压工艺的选择。
如圆筒壁的冲压工艺可以选择拉伸成形、压制等工艺，圆柱盖的冲压工艺可以选择压制、拉伸成形等工艺。
三、筒形件冲压模具的设计冲压模具是完成冲压工艺的关键设备，模具的设计直接关系到产品的质量和生产效率。
对于筒形件的冲压模具设计，主要包括以下几个要点：1.模具结构的设计：根据筒形件的形状和冲压工艺的选择，设计合适的模具结构。
通常包括上模、下模、导柱、导套等零件。
2.模具材料的选择：模具材料的选择对于模具的使用寿命和生产效率有很大影响。
需要选择耐磨、耐冲击的材料，如合金工具钢等。
3.模具加工工艺：模具的加工工艺对于模具的精度和质量有很大影响。
需要选择合适的加工工艺，如数控加工、磨削等。
四、筒形件冲压工艺及模具的应用筒形件冲压工艺及模具广泛应用于各个领域的制造业，如汽车、机械、电子等行业。
具体应用包括汽缸套的制造、气缸套的制造等。
总结起来，筒形件的冲压工艺及模具的设计是一个复杂而关键的问题，在毕业设计中需要考虑筒形件的材料性质、厚度、形状等因素进行工艺的选择，并设计合适的模具结构、材料和加工工艺。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺是一种通过将金属板材或带材以一定形状冲剪、弯曲、拉伸和拉拔等方法，以获得所需零件的成型工艺。
模具设计是冲压工艺的重要组成部分，它直接影响冲压加工的效率和质量。
以下介绍一些常见的冲压工艺和模具设计知识点：1. 冲剪工艺：冲剪工艺是冲压工艺的基础，它通过不同形状的冲头和模具，在金属板材或带材上制造出所需形状的零件。
在冲剪过程中，需考虑金属的强度、硬度、韧性等性质，以确定合适的工艺参数，如冲头直径、切口深度等。
2. 弯曲工艺：弯曲工艺是将金属板材或带材弯曲成所需形状的过程。
弯曲过程中需控制弯曲方向、半径和角度等参数，选择合适的弯曲模具和夹具来保证零件质量的稳定性。
3. 拉伸工艺：拉伸工艺是利用模具将金属板材或带材拉伸成所需形状的过程。
在拉伸过程中，需控制拉伸量和拉伸速度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉伸后不会变形或出现其它质量问题。
4. 拉拔工艺：拉拔工艺是利用模具将金属板材或带材拉拔成所需形状的过程，这种工艺常用于制造各种金属管道。
在拉拔过程中，需控制拉拔速度和力度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉拔后不会产生变形或其它质量问题。
对于模具设计，以下是一些重要的知识点：1. 模具结构设计：模具结构设计是模具设计中的关键步骤之一，它包括零件形状、分模结构、定位装置和夹紧装置等方面。
在设计过程中，应充分考虑材料的机械性能、加工工艺和成本等因素。
2. 模具制造材料的选择：模具制造材料的选择直接影响模具的寿命和精度，常用的材料有铸铁、合金钢、热变形工具钢等。
从材料的角度出发，需要最大限度提高模具的硬度、韧性和耐磨性，以确保模具的使用寿命。
3. 模具加工工艺的选择：模具加工工艺的选择包括模具加工机床的选择、切削工艺和工具的选择等方面。
在决定加工工艺时，需要考虑到模具加工的精度和效率，并尽可能选用高效的机床和工具。
4. 模具维护保养：模具在使用中需要定期进行维护保养，包括清洁、润滑和检查等方面。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是指将金属板材（包括薄板、带材、带环）在模具的作用下，采用机械设备进行冷冲、热冲或热成型的加工工艺。
冲压工艺和模具设计是冲压件生产的重要环节，其设计内容和步骤如下：一、冲压工艺的设计内容：1.冲压件的几何形状：根据产品设计要求，包括冲孔、冲凸埋、冲结合、冲折、冲裁、冲曲等，确定冲压件的几何形状。
2.冲压件的材料：根据冲压件的要求，选取合适的材料，如冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等。
3.冲压工艺路线：确定冲压工艺中的工序及其次序，如冲床的使用、多工位工艺的设计等。
4.冲床的选择：根据冲压件的要求和生产工艺，选择合适的冲床设备，如机械冲床、液压冲床、数控冲床等。
5.冲压模具设计参数：包括模具材料选择、切削力计算、模具结构设计、模具的热处理工艺等。
二、冲压模具设计的步骤：冲压模具设计的步骤主要包括产品设计分析、冲压工艺设计、冲压模具总体设计、零件设计、模具加工制造、模具调试等。
1.产品设计分析：根据产品的形状和使用要求，进行设计分析，明确产品的尺寸、形位公差等要求，确定产品的根本要求。
2.冲压工艺设计：根据产品的设计要求，结合冲压工艺设备的性能特点和模具制造工艺，设计出合理的冲压工艺路线，包括冲压的顺序、冲床的选型、切削方式等。
3.冲压模具总体设计：根据产品的几何形状和冲压工艺设计结果，进行冲压模具总体设计，确定模具的类型、结构、开模方式等，并进行优化设计。
4.零件设计：根据冲压模具的总体设计，设计出模具的各个零部件，包括上模、下模、导向部件、定位部件、顶杆、顶针等。
5.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行模具零部件的加工制造，包括机械工艺处理、数控加工、热处理等。
6.模具调试：将制造完成的模具进行装配，并进行试模调试。
包括调试上下模的配合度、调试冲床的运行精度、出模精度等，以确保冲压过程中的准确性和安全性。
以上是冲压工艺与模具设计的内容及步骤，冲压工艺和模具设计是冲压件生产中非常重要的环节，设计合理的冲压工艺和模具可以提高生产效率和产品质量。
筒形件的冲压工艺及模具毕业设计
筒形件的冲压工艺及模具设计摘要：本设计为小型的冲压模具，其质量和体积都较小。
结合本零件的特点确定合适的设计理念和设计思路，这样就不会产生设计出的模具无法使用或生产出的零件无法满足其使用性能等问题。
结合我国近年来模具的发展历史，虽然在设计制造方法和手段方面已经基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定差距。
所以本次设计一定要尽可能考虑全面，结合实际情况和所学知识，这样不仅可以设计出合格的模具产品，还能提高自己的专业水平。
关键词：筒形件；冲压工艺；模具The Design of Stamping Process and Mold for the Cylindrical WorkpieceAbstract:This designed is a small stamping mould with small quality and little volume. Combining the characteristics of these parts to determine the appropriate design concept and design ideas,so it won’t produce some problems such as the mold can’t use after designed or the parts can’t satisfy the using performance. According to the history of our country in recent years,the methods in designing and manufacturing mould and the structure of mould have reached the international level,but there are certain gaps compared with the international level in manufacturing quality,accuracy and manufacturing cycle.So the mould I designed need to consider more aspects about combining my actual situation and finding the advantages of my own,as it can not only designed the qualified mouldproduct,but also can improve my ability.Key words: Cylindrical Workpiece; Stamping process; Mold1 引言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
冲压工艺及模具设计PPT课件
例1
冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚 t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及 公差。
解：由图可知，该零件属于无特殊要求 的一般冲孔、落料。
外形
3600.62
mm
由落料获得，2
6 0.12 0
mm
和18±0.09由冲孔同时获得。查表2.3.3得，
2Cmin 0.04mm， 2Cmax 0.06mm，则
故： Dd 35.6900.012 mm
mDp 35.6500.008 mm
例2
如图所示的落料件，其中
a 8000.42 mm
b 4000.34 mm c 3500.34 mm
d=
e 1500.12 mm
2板2料±0厚.1度4mt=m1mm，材料为10号钢。试计
算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公
设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 Zmin
＊ 对模具寿命要求比较高，材料等级高， 在合理值范围内取大值。
＊ 对模具寿命要求比较低，材料等级低， 在合理值范围内取小值
＊ 高耐磨性材料本身硬度高，耐磨性好，其冲裁力， 磨损小，一定寿命范围内保证制件精度。
§2-3 凸模与凹模刃口尺寸的计算
一、刃口尺寸计算的依据和原则
按凸模与凹模图样分别加工法
( ) （1）落料
Dδ =
Dmax
-xΔ
+δd 0
( ) ( ) Dp =
Dd
-2C min
0 δp
=
Dmax - xΔ -2C min
0 δp
（2）冲孔
( ) d p
=
d min
+xΔ
0 δp
( ) ( ) dd
第三章(1)冲压工艺及模具设计课件
冲
压 工
顶出力：将工件或废料从凹模洞口逆冲裁方向顶出所需的力。
艺
及
模
具
设
计
图3-11 卸料力、推件力和顶件力
第三章 冲裁工艺及冲裁模具
卸料力: Px = Kx P
(3-19)
推件力: Pt = n Kt P
(3-20)
顶件力: Pd = Kd P
(3-21)
冲
式中 Px 、 Pt、 Pd —— 分别为卸料力、推件力和顶件力；
（1）冲孔（设工件孔的尺寸为d0+△ ）
凸模刃口尺寸：
dt = (d + x△)0－δp
第三章 冲裁工艺及冲裁模具
凹模刃口尺寸：
da
(dt
Z )d min 0
(d
x
Zm in )
d 0
冲
压
工 艺
（2）落料（设工件的尺寸为D0 -△ ）
及
模
凹模刃口尺寸：
具
设
计
Da
= (D
-
x
冲 压
计算条料宽度与送料步距。
工
艺
及 模
画出排样图。
具
设 计
必要时，
3.6.1 排样方法
根据材料经济利用的程度，可分为以下三种：
有废料排样法
冲 压
少废料排样法
工
艺
及 无废料排样法
模
具
设 计
〈少、无废料排样〉
优点：提高材料的利用率；简化模具结构、降低冲裁力。
断面特征（如图3-3）
（1）圆角带。
冲
（2）光亮带。
压
工 艺
（3）断裂带。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。
冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。
一般来讲,设计的主要内容及步骤包括:⒈工艺设计(1零件及其冲压工艺性分析根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。
良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。
(2确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。
有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。
此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数 (拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。
计算有两种情况,第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算,如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等,确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算,有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用,或者因计算太繁杂以致于无法进行,如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等,这种情况下一般只能凭经验进行估计。
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。
对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。
冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。
进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。
2.1 工艺过程设计的基本内容冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。
冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。
工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。
冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是：一. 分析零件图(冲压件图)产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。
分析零件图包括技术和经济两个方面：1. 冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。
由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。
例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。
所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。
2. 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录摘要......................................................................................错误！未定义书签。
Abstract………………………………………………………………………………1绪论........................................................................................错误！未定义书签。
1.1本课题的来源、目的和意义.................................................错误！未定义书签。
1.2冲压的概念特点及应用..........................................................错误！未定义书签。
1.3冲压的基本工序及模具..........................................................错误！未定义书签。
1.4冲压技术的现状及发展方向……………………………………………….2零件的工艺性分析................................................................错误！未定义书签。
2.1冲压过程分析.............................................................................错误！未定义书签。
2.2冲压方案确定.............................................................................错误！未定义书签。
3冲压工艺设计计算................................................................错误！未定义书签。
3.1排样、计算条料宽度及确定步距........................................错误！未定义书签。
3.2计算冲压力.................................................................................错误！未定义书签。
3.3落料拉深冲孔翻边复合冲压设备选用............................................................. 4复合模总体设计....................................................................错误！未定义书签。
4.1计算压力中心.............................................................................错误！未定义书签。
4.2凸、凹模刃口尺寸的确定.....................................................错误！未定义书签。
4.3凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸..............................错误！未定义书签。
4.4凸、凹模配合加工时的工作部分尺寸..............................错误！未定义书签。
4.4.1落料凸、凹模刃口尺寸计算...........................................错误！未定义书签。
4.4.2拉深凸、凹模尺寸计算……………………………………………………….4.4.3冲孔模具尺寸计算………………………………………………………………5复合模具总图与零件设计....................................................错误！未定义书签。
总结..............................................................................................错误！未定义书签。
参考文献......................................................................................错误！未定义书签。
一绪论1.1课题来源、目的和意义本课题主要针对冲压模具中复合模具的设计，零件的成形过程包括落料、拉深、冲孔、翻遍多道工序，设计过程中要考虑大批量生产，因而要设计排样，且提高模具的设计精度，在保证零件尺寸形状精度的同时，提高材料的利用率和劳动生产率。
1.2冲压的概念、特点及应用随着科学技术的进步、社会经济的快速发展，冲压加工技术的应用越来越广泛，模具成型技术及模具设计与制造成为当代工业生产的重要手段。
近十几年来，中国模具工业发展十分迅速，特别是高新技术企业的快速发展加大了用于技术进步的投资力度，技术进步已经成为企业发展的重要动力.论文介绍了冲压模具特点及应用、在国内外发展的状况以及主要应用领域，指出了冲压模具的重要意义；冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术。
冲压所使用的模具成为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工所需冲件的专用工具。
冲模在冲压种至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面有许多独特的优点。
主要表现如下。
（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲床依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，二模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上虫咬时材料的冷变形硬化效应，冲压强度和刚度要求高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较长，且不需要其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压见的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成型，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形成产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的有点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。
相当多的工业部门越来越多的采用冲压加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工业等行业。
在这些部门中，冲压件所占的比重都相当大，少则60%以上，多则90%以上。
不少过去用锻造和切屑加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。
因此可以说，如果生产中不能采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低成本、快速进行产品更新换代等都是很难实现的。
1.3冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产种采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指是配料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上诉两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包括含有多种单一工序。
在实际生产种，当冲压见的生产批量较大、尺寸较小而公差要求较小时，若用分散的但以工序来冲压是不经济甚至于难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或多种以上的单一工序集中在一副模具内完成，成为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三中组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或良好总以上不同单一工序的一种组合方式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按一定的顺序在同一模具的不同恭维上完成良好总或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。
通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。
但不论何种类型的冲模，都可以看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台上，是冲模的固定部分。
工作时，配料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件的作用下配料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的冲件。
回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
1.4冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。
其主要表现和发展方向如下。
（1）.冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
目前，过外多冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面取得了较大的进展。
特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近几年来国内外已经开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。
这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模周期。
研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。
目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺。
其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工敢为，目前精密冲裁加工零件的厚度可达到25mm精度可达IT16~17级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高效能成形方法对于加工各种尺寸、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑性成形，可以用一次成形代替多道普通冲床成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国家领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路劲与受力状态，提高了材料的成型极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。